电气供应商品质管理计划.doc

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1、佛山斯奈特電氣供應商品質管理計劃斯奈特 廠產品供應商_審核(Name)(Name)Supplier Quality EngineerSupplier Quality Engineering Manager(Name)(Name)Material Management ManagerProcurement Engineering Director (Name)(Name)Manager, R&D, Design, EngineeringQE/CSD engineer(Supplier Name) (Supplier Name)(Name)(Name)Quality ManagerSales/Ma

2、rketing Manager(Supplier Name)(Supplier Name)(Name)(Name)Genaral Manager (Supplier Name) (Supplier Name)匯總斯奈特SQE將向斯奈特其他部門及廠商描述以下的狀況(1) 描述斯奈特產品及生產之運作 (2) 描述新品與其他產品的差異 (3) 討論斯奈特對廠商工廠之稽核結果 (4) 討論是否廠商已達到斯奈特所要求的狀況 (5) 斯奈特產品外發之重要性及風險 (6) 品質狀況 (7) 管理狀況 (8) 廠商管理紀律 (Generic Discipline )供應商品質管理計劃發文版本控制版本發文日期發

3、文者簽核備註1) 本條款斯奈特有視需要而變更并需貴公司重新簽認之權利 2) 廠商同時應遵守經雙方共同確認之補充協議內容1. 品質目標 IQC批退率/DPPM 廠商產品Cpk 廠商年度不良率 (DPPM) 廠商內控品質2. 總則 生產工廠 聯係窗口 供應產品 品保體系與制程能力稽核 新舊產品的差異3. 規格 產品規格 服務協議 規格變更4. 合格條件(管理要求) 產品零件關鍵參數 合格廠商清單 產品生產流程 制程能力 (Cp/Cpk) 制程失效模式分析 (PFMEA) 首件檢驗 (FAI)5. 變更管制 工程變更/ 制程變更通知6. 品質管制 進料品質管制 (IQC) 制程品質管制 (IPQC)

4、 出貨品質管制 (OQC) 模擬客戶實裝測試 (CET) 停產/停止出貨標準 客戶抱怨處理 返回不良分析改善 循環改善措施 產品之返工及挑選7. 模具管理7.1 模具保管卡7.2 廠商模具保養計劃8. 報告系統 供應商品質管理報告 最低合格標準 報告項目清單9. 協力廠商考評法則 9.1 總則 9.2 協力廠商評分 9.3 廠商分級管理 9.4 廠商等級評定報告書10.協力廠商品質協定 10.1 總則(管理紀律) 10.2 品質資料 10.2 品質回顧 10.3 售后服務 10.4 品質處理協定1. 品質目標斯奈特IQC批退率/不良率批退率目標 = _ Q1 2001 _ DPPM批退率目標

5、= _ Q2 2001 _ DPPM批退率目標 = _ Q3 2001 _ DPPM批退率目標 = _ Q4 2001 _ DPPM Cpk目標(針對廠商關鍵參數_) 退貨 _接收下限_目標 _ 廠商年度不良率目標 2001 _ DPPM目標 2001 1Q _ DPPM 2Q _ DPPM 3Q _ DPPM 4Q _ DPPM 廠商內控品質(針對斯奈特產品) 1Q 2001 2Q 2001 3Q 2001 4Q 2001IQC(LRR&DPPM)IPQC/FQA(DPPM)OQA(DPPM)異常通知/VCAR次數返回材料不良率(DPPM)2. 總則 生產工廠2.1.1 廠商生產工廠必須是斯

6、奈特評估合格的生產工廠未經斯奈特同意廠商私自轉廠生產或轉發外包一切後果及損失由廠商完全承擔。 聯係窗口廠商應列出工廠各部門聯係窗口以便與斯奈特之溝通任何變更需提前通知斯奈特并經斯奈特SQE同意。文件應列出以下人員聯係方式QMP-01(010101)斯奈特聯係窗口: 資材主管採購VQA主管SQE, 品管主管QE(IQC)廠商聯係窗口: 總經理品管主管研發/工程主管生產主管客戶服務主管業務QEPE 供應產品 QMP-02(010101) 品質體系與制程能力的稽核廠商評估結果作為廠商選擇的重要部分SQE將執行對廠商的評估。作為廠商品質管理之一部分SQE將定期或不定期對廠商執行品質體系與制程能力的稽核

7、。2.4.1.2 廠商評估和廠商稽核詳細內容參考Procedure廠商之主要下游分供商廠商應列出其主要分供商并向斯奈特SQE提供報告(見4.2) QMP-03(010101)廠商之主要分供商應對各下游廠商加以控制以保證其品質穩定斯奈特SQE視情況可至其下游分供商進行評估和稽核。 新舊產品的差異 QMP-04(010101)廠商應參考斯奈特SA針對現有產品與其他產品列出本身差別及制程差別廠商應指出制程管制中的關鍵點和執行方式并報告給斯奈特SQE(檢附QC工程表)3. 規格 產品規格廠商應提供所有產品經審核的產品規格及控制流程至斯奈特SQE備查。斯奈特SQE將與廠商討論產品規格并依廠商提供之控制流

8、程來稽核生產狀況。規格之訂定與變更由斯奈特SQE以正式書面之形式通知廠商。 服務協議為保證產品之品質穩定良好廠商需提供給斯奈特相應的配合。3.3 規格變更3.3.1 所有規格的變更必須進行管制, 并進行版本之控制需對制程進行稽核保證變更之執行。所有產品工程變更及可能會影響產品品質之制程變更需提前通知斯奈特SQE并得到斯奈特SQE之認可。4. 資格條件 關鍵性能制程及參數關鍵參數列表 QMP-05(010101)斯奈特SQE應與供應商訂定關鍵性能關鍵制程及關鍵參數供應商應該提供一份針對關鍵參數的測試計劃至斯奈特SQE并得到斯奈特SQE的認可。在量產過程中斯奈特SQE將針對此關鍵點進行稽核。 關鍵

9、參數的品質監控4.1.2.1 當制程能力已經建立時所有關鍵參數及產品性能參數必須處于管控之下。(參考“ 制程能力 ” 之部分)廠商應針對斯奈特SQE提供的主要機種之清單以斯奈特SQE要求的格式將每周的品質狀況總結彙報給斯奈特SQE。同時統計制程之變異亦將彙報給斯奈特SQE具體包括品質管制狀況CA/PA及執行負責人完成日期等 合格廠商清單合格廠商清單廠商應提供其合格分供應商的清單至斯奈特SQE QMP-03(010101)4.2.1 合格廠商清單的變更4.1.2.1 所有合格廠商清單的變更必須具備版本控制且有產品工程變更和生產制程變更之記錄。 變更必須得到斯奈特SQE之審核認可。 產品生產流程4

10、.3.1 廠商應提供給斯奈特詳細的產品生產流程圖和QC工程表。整個流程需標注從收料到產品出貨及其他需提供的詳細列出。如果供應廠商有其他的分供方或分承包商斯奈特SQE視需要要求廠商提供生產或QC流程圖。n 生產流程圖n 關鍵參數列表n 檢核點n 模具和設備清單n 抽樣計劃和SPC類型n 制程品質管制文件n 操作指導書n 所使用材料的類型廠商參數等n 關鍵站及管制規格n 檢驗方法4.3.2 制程變更4.3.2.1 所有產品生產制程上的變更必須具備版本控制。 由產品制程變更通知來執行。但變更的執行需得到斯奈特SQE的認可通知。 制程能力 (Cp/Cpk)供應商的生產制程及機器設備應通過統計管制的方法

11、來保證其穩定合格。 Cpk 的值應達到如下所列的目標。制程能力小于_ (Cpk) 時若無斯奈特SQE的核准此批產品將被判退而不被使用于斯奈特之生產制程。若制程能力低于 _ (Cpk) 時廠商需提出改善報告至斯奈特SQE。同時在此改善措施執行的過程中廠商將特別控制其制程的品質狀況以保證改善措施有效執行制程能力穩步提昇并達目標。(參考Target部分) 制程失效模式分析(PFMEA)4.5.1 PFMEAProcess Failure Mode Effect Analysis 制程失效模式分析用于指導標識出制程中高異常或潛在異常風險的站別。一但有反饋異常的存在則廠商應提出改善措施并加以執行以保證異

12、常及風險的解決。 新設的生產制程同樣要求準備PFMEA來管控制程能力。 首件檢驗(FAI)4.6.1 供應商應提供一份測試計劃至斯奈特SQE其內容包括關鍵參數產品階測試等。 即廠商必須執行新產品和在制品的首件檢驗(測試) 以保證所有產品均能達到斯奈特之設計和使用之工程規格參數。 首件檢驗基于以下幾點來完成n 新產品之介紹n 生產制程n 關鍵參數/站別的變更控制(如斯奈特SQE的要求)n 生產換線 重開線 等n 關鍵站別n 斯奈特SQE之要求n 關鍵參數的變更n 新的分供方/分承包方(QVL之變更)n 模具狀況n 模具之維護和修繕n 模具和機器設備的重新架設n 原料及原料廠商的變更n 因品質問題

13、造成的出貨停頓之再發首件檢驗需包括對機構尺寸功能測試外觀檢驗人為異常產品配合測試數據等的再驗證。 首件檢驗報告應于制程運作或廠商材料版本等的訂定時執行。 報告中包括通過目測或標準品質測試工具進行檢驗參數的再驗證清單。 首件檢驗由檢驗員或品質工程師來執行。在制品的首件檢驗由廠商之合格檢驗員或品質工程師執行合格與否的最終審核。新品之首件檢驗由斯奈特之CE作最終的合格判定。 廠商應提供首件檢驗報告測試數據之斯奈特SQE。斯奈特對新品首件的確認需于量產前完成。4.6.2 IQC之關鍵參數統計數據4.6.2.1 首件檢驗之目的在于驗證產品是否處在正常生產狀況中進行并符合設計之規格。 廠商需提供品質記錄報

14、告等來證明產品符合斯奈特和其工廠本身之規格要求。4.6.3 產品階測試數據4.6.3.1 首件檢驗需執行最新的設計和產品規格。 首件檢驗需執行于斯奈特評估合格之生產工廠。 每個生產工廠均需執行斯奈特要求之產品階的首件檢驗。廠商應使用有效的測試流程和軟體來進行首件檢驗以保證首批試產品能達到斯奈特產品之規格。4.6.4 可靠性品質測試 (工程驗證/設計驗證)4.6.4.1 廠商應于每階段的測試完成時向斯奈特SQE提供EVT/DVT 原始測試數據和匯總 5. 變更管制5.1 產品工程變更/制程變更通知 QMP-06(010101)5.1.1 任何影響產品品質可靠性或廠商為內部改善而實施的變更等供應商

15、應提交工程/制程變更通知至斯奈特SQE。 (詳細可參考斯奈特ECN管制程序) 廠商應于變更交貨1周前書面通知。只有經斯奈特SQE審核確認后廠商才能變更實施。6. 品質管制6.1 進料檢驗品質管制6.1.1 供應商需提供進料品質管制狀態如下列n 材料關鍵參數 n 進料檢驗報告Plastics and mechanicalsn 異常/退貨通知匯總6.1.1.1 廠商IQC應利用統計管制工具。 廠商應提供一份文件內容包括關鍵參數的檢核抽樣計劃等等。廠商IQC應訂定品質計劃和目標經與斯奈特SQE討論認可后開始實施。 任何針對此目標的變更需經斯奈特SQE的確認並且以ECN/PCN的形式來執行。每周廠商應

16、提交IQC品質報告至斯奈特SQE以便討論品質狀況及目標達成狀況同時採取改善措施。6.2 制程品質控制6.2.1 廠商應向斯奈特SQE提供其生產制程關鍵管制站及檢核點。 針對此制程關鍵檢核點廠商應提出管制規格并設定每月的品質目標。 斯奈特SQE需確認此管制以及制程產品的變更后廠商才可實施。 廠商應使用統計制程管制的方法。廠商需向斯奈特SQE提交SPC管制報告以反饋品質趨勢。6.3 出貨品質管制6.3.1 廠商應向斯奈特SQE提交出貨管制之品質計劃及出貨檢驗規範。 經斯奈特與廠商討論認可后開始執行任何變更需通知斯奈特SQE然後才能以ECN/PCN的形式執行。 此品質計劃應包括關鍵檢驗點抽樣計劃AQ

17、L和不良率水準等。 若品質狀況超出品質計劃要求則廠商應提供改善報告至斯奈特SQE。 廠商每周向斯奈特SQE提交品質週報。n 斯奈特產品實裝之測試n 檢驗之參數n 包裝檢驗n 數量檢驗n 所有于OQC的測試n 抽樣計劃 廠商需提交OQC週報至斯奈特SQE以便確認實際狀況同時在品質狀況低于設定目標時 採取相應的改善措施然後加以效果驗證。6.4 客戶經驗測試及實裝測試(CET)6.4.1 目的為模擬客戶在收到斯奈特產品時之經驗測試斯奈特的SQE可據此決定斯奈特的供應商應執行之客戶經驗測試和實裝測試。通過結果由斯奈特SQE判定客戶是否會接收或判退此批貨物進而斯奈特SQE可根據此來決定廠商CET之目標從

18、而進行管控。 .6.4.2 範圍客戶經驗測試需于以下狀態執行每次測試 _ pcs, 實裝測試經斯奈特SQE確定后每批出貨檢驗均需執行抽樣計劃因具體情況而定n 所有新產品之首次生產出貨n 所有新廠商之首次出貨n 所有新生產場所之首次出貨廠商首次出貨前將執行CET測試並且提交CET測試計劃至斯奈特SQE認可。 若廠商不能達到CET測試之要求 斯奈特SQE可請斯奈特廠內和合格的第三方測試機構執行由此產生的各種費用需由廠商來承擔。斯奈特SQE可至廠商處執行CET測試稽核任何狀況立即要求廠商改善。6.4.3 程序6.4.3.1 測試環境: 依斯奈特測試條件6.4.3.2 測試程序: 依斯奈特測試條件6.

19、4.3.3 測試6.5 廠商停產和停止出貨標準6.5.1 廠商應提供其生產制程停產和停止出貨之標準至斯奈特SQE并經斯奈特SQE認可執行。若有變更需經斯奈特SQE之認可。 廠商應提交報告并提出改善預防措施。 廠商若發生此等情況應立即通知斯奈特SQE至廠商稽核。6.6 客戶抱怨處理6.6.1 若斯奈特IQC發現材料不良貨異常狀況或經斯奈特SQE 判定斯奈特客戶之不良反饋為廠商造成。均會發 “ 材料異常/退貨通知書” 廠商應按規定執行改善。6.6.2 廠商應于規定之時間內回復斯奈特IQC之材料不良狀況通知。同時廠商應保存此不良反饋以便SQE至廠商稽核時使用。6.6.3 廠商對客戶反饋的不良需進行調

20、查分析并對斯奈特SQE提出改善措施和預防措施。回復需採用8D 報告之形式以確保CLCA之執行。6.7.1 返回不良品的分析改善6.7.1.1 廠商需分析不良退貨的根本原因并提交報告至斯奈特SQE。報告應包括根本原因分析 改善預防措施負責人和日期。此報告按SQE規定日期回復或因SQE之要求而單獨匯總至斯奈特SQE。斯奈特SQE將按此報告稽核廠商之改善措施執行狀況。6.7.1.2 廠商需針對客戶反饋不良訂定目標和改善計劃。并每週匯總于斯奈特SQE處檢討。6.8 循環改善措施6.8.1 供應商應使用CLCA 的方式以達系統化處理問題的目的其中包括每月不良目標 出貨檢驗不良測試不良等。 所有CLCA的

21、提出均需文件化記錄并提供給斯奈特SQE每週的狀況。 廠商可使用8D 報告的形式來回復以利于SQE之稽核驗證。6.8.2 若為較高的不良斯奈特IQC將按發文原則發VCAR至廠商并要求改善。.1) 時間a. 在得到通知內48小時內調查分析問題并提出問題的改善措施。b. 在得到通知內24小時內提交改善報告。.c. 改善計劃于48小時內提交至斯奈特SQE。d. 改善措施執行24小時后廠商和斯奈特SQE展開改善措施驗證。2) CLCA 過程a. 問題描述b. 處理方案/措施c. 根本原因d. 改善措施/計劃e. 預防措施/計劃f. 實施g. 措施實施評估h. 效果驗證6.9 產品之返工及挑選6.9.1

22、廠商應提供返工/挑選流程至斯奈特SQE。并經斯奈特SQE的批准。廠商應制定返工/挑選的流程并將之文件化同時記錄返工/挑選的結果以保證產品的返工/挑選能有效地有管制地進行。7. 模具管理7.1 模具保管卡7.1.1 新模具轉模至廠商后廠商應按斯奈特SQE提供的模具保管卡類型準備相關的資料并拍照同時登錄于斯奈特的模具保管卡上使模具處于受控狀態。7.2 廠商模具保養計劃7.2.1 廠商應制定完善的模具保養計劃書并提交至斯奈特SQE經討論確認后開始實施。以保證模具能達預估的使用壽命並且在此期間能保證生產出產品的品質。7.2.3 廠商應每月提交模具狀況月報表至斯奈特SQE。該報表應包括模具使用狀況本月生

23、產狀況模具狀態維修狀況 模具異常等。QMP-07(010101) 斯奈特SQE將參考此模具狀況月報表稽核廠商模具保養狀況并依據此為模具之評估依據。7.2.4 模具變更管制7.2.4.1 廠商應立時反饋模具變更的狀況至斯奈特SQE以便同時登錄于模具變更保管卡上。7.2.4.2 廠商變更需提前發通知至斯奈特SQE經核准后方能執行。7.2.4.3 廠商因斯奈特TMN要求之變更同樣需登錄于模具保管卡上。7.2.4.4 廠商應對模具變更前後的產品作嚴格管制任何變更記錄于品質報告上提交SQE8. 報告系統8.1 供應商品質管理報告8.1.1本計劃中定義的報告廠商應于下列時間點提交至斯奈特SQE1) 品質周

24、報需于每週一提交 QMP-08(010101)2) 前月的月報應于每月第一個周提交3) 其他報告視斯奈特SQE之要求提交4) 所有報告廠商需存檔供查閱8.2 最低合格標準8.3 報告項目清單9. 協力廠商考評方法9.4 廠商等級評定報告書 QMP-09(010101) SQE每月對廠商評定等級后將以廠商等級評定報告書的書面形式知會廠商要求改善或保持。同時每季度SQE將與廠商共同REVIEW本季度的品質狀況進而採取相應的措施。10. 協力廠商品質協定10.1 總則(管理紀律) 1) 任何被斯奈特IQC/外驗員判定退貨的材料必須經重工挑選后待重檢合格方可交貨2) 廠商不能私自對斯奈特產品作工程變更

25、任何變更必須以正式書面之變更通知斯奈特VQA并附上斯奈特權則部門同意之書面資料方可實施3) 廠商生產制程變更時若對斯奈特產品特性有影響則處理需同以上 2) 點 若不影響斯奈特產品特性則于變更交貨時以書面形式通知斯奈特VQA和IQC (是否影響產品特性依斯奈特VQA判定)4) 任何模具之變更必須以正式之書面之變更通知斯奈特VQA并附上斯奈特權則部門同意之書面資料方可實施(若是斯奈特要求之工程變更務必依斯奈特工程部之修模通知書(TMN) 為准(參考7.2.4模具變更管制)10.2 品質資料為能及時更新廠商資料庫使斯奈特其他部門能更好了解廠商之狀況任何品質資料廠商應于新產品正式交貨前提供至斯奈特建入

26、資料庫備查以下項目均屬于品質資料 1) 材料規格包括材料規格特性及斯奈特承認之設計規格特性2) 檢驗規格協力廠商進料制程出貨和可靠性檢驗之規格3) 品質測試所有品質項目之測試計劃與規範4) 流程控制產品生產流程品質計劃QC工程圖流程圖進料檢驗計劃外包管理 任何變更需提前通知斯奈特經斯奈特SQE書面確認后方可變更。10.3 品質回顧10.3.1 斯奈特SQE每季度將與各廠商共同評審回顧上季度之品質狀況1) 貴公司應每季度主動提出品質提昇改善計劃并評估新的品質目標2) 若未達到目標斯奈特將要求貴公司品管主管及相關人員整理相關品質資料(包括不良分析統計圖表 效果確認工程/制程變更PFMEA等) 至斯

27、奈特元件品保課作品質檢討及整體性品質改善計劃的擬定。3) 若連續兩季度未達到目標斯奈特將要求貴公司廠級主管(海外廠需品管經理)以上人員至斯奈特作品質發表會。4) 若連續三季度未到達目標斯奈特將要求貴公司對斯奈特產品按斯奈特SQE要求執行加嚴檢驗或全檢以保證杜絕不良品流出。同時斯奈特SQE將按品質需求與處理協定執行。10.4 售后服務10.4.1 協力廠商若有品質不良或異常發生時需依照斯奈特通知時限內反饋不良分析報告改善措施庫存處理等改善措施之效果確認需由廠商與斯奈特同時確認有效方可結案。10.4.2 供應商應對自身產品有義務提供有效之可辨識廠商(含外包)之方式與辨識以保證在斯奈特及斯奈特客戶端

28、能有良好的區分保證產品有效可行之追溯性。10.4.3 基于管理良好的公司每年均會降低管理成本和原料成本等提昇管理效能持續改善品質逐步提昇產品公司競爭力增加營業額及利潤同時能協助斯奈特提昇品質和綜合競爭力以求永續經營及業務拓展的前提下貴公司應逐步配合斯奈特Sourcer主動提出COST-DOWN之計劃。10.5 品質處理協定10.5.1 訂定協定之目的為使協力廠商之品質能處于管控并能持續提昇使廠商對品質之重視和對異常的警惕提昇且品質良好之廠商給予鼓勵達到協力廠商品質意識和客戶中心理念提昇之目的訂定本品質處理協定條款。 同時為使流入斯奈特之不良或導致斯奈特產品不良之部品給予一定扣款以減少斯奈特所負

29、之相應損失達到各協力廠商重視品質之目的。10.5.2 適用範圍所有生產斯奈特產品零件之協力廠商(含外包)10.5.3 處理流程10.5.5不良狀況扣款說明10.5.5.1進料品質不良之扣款 1) 協力廠商交貨時所附之品質報告不全如缺少出貨檢驗報告Cpk報告或SQE要求的其他項目時第一次給予書面通知廠商品管部門主管要求改善第二次除書面通知廠商工廠最高主管外將給予貨款RMB200元扣除連續第三次則給予貨款RMB1000元的扣除。 2) 交貨品質不良于一月內重複發生(非同批生產分批交貨和同批特採使用) 第一次將以異常退貨通知書正式警告第二次將給予扣貨款RMB1000元第三次將給予扣貨款RMB2000

30、元其后在未找到根本原因前將停止交貨。 3) 因廠商提供之產品與斯奈特要求之規格不符導致斯奈特無法正常上線生產而產生額外之加工/全檢/挑選/重檢的費用依斯奈特IE計算之標準工時費用乘重工工時扣除廠商之貨款。10.5.5.2 上線品質不良扣款 1) 因廠商提供之材料不良導致斯奈特產品半成品/成品報廢PD提出并由PE/MM/QA判定必要時SQE確認后將由MM開具扣款單。同時由此產生的選別費用等斯奈特IE提出工時轉嫁費用由SQE確認后開具扣款單。 2) 因廠商提供之材料不良(DPPM 1000)導致斯奈特全檢挑選可由PD/QA提出并由斯奈特IE提出工時費用經SQE確認扣款合格后開具扣款單。10.5.5

31、.3 廠商生產品質不良扣款 1) 斯奈特SQE每季度將與廠商Review上季的品質狀況若IQC批退率/DPPM等未到達目標則斯奈特SQE將發文至廠商作正式通知以使廠商加強對品質的重視。 2) 若連續第二季度Review品質目標仍未達成則斯奈特SQE確認扣款合格并開具扣款單給予廠商RMB1000元之扣款。若連續第三次未有改善而不能達成品質目標將給予廠商RMB2000元之扣款。10.5.5.4 廠商配合不良扣款 1) 因異常/退貨通知書或VCAR未回復之扣款本地廠商異常通知書回復期限3(5)個工作日異常通知書回復期限5(7)個工作日異常通知書回復期限7(9)個工作日(海外廠商)VCAR回復期限5(

32、8)個工作日VCAR回復期限8(10)個工作日VCAR回復期限10個工作日回復狀況1st 回復但退件未回復2nd 回復但退件未回復3rd 回復但退件或未回復處理措施廠商必須于2個工作日內重新整改并提交異常通知書回復扣款RMB 100 每超過1天增加100廠商必須于2個工作日內重新整該并提交異常通知書回復扣款RMB 100每超過1天增加100元廠商需于1個工作日內至斯奈特檢討此問題(海外廠商視具體情況而定)每超過1天扣款RMB 100 2) 因私自改模/修模未通知DFS而造成不良之扣款廠商因日常維護原因/模具故障原因/其他原因私自改模/修模而造成DFS產品不良則a) 因日常維護原因修模而造成斯奈

33、特產品不良且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批生產的產品就地報廢斯奈特之一切損失轉嫁廠商b) 因模具故障原因修模而造成斯奈特產品不良且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批生產的產品就地報廢斯奈特之一切損失轉嫁廠商。另外將處以RMB 1000元的扣款c) 因其他原因修模而造成斯奈特產品不良且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批產品就地報廢斯奈特之一切損失將轉嫁廠商d) 因于斯奈特之客戶端發現因廠商私自改模/修模而造成之不良則該批生產之產品全部Purge報廢。同時斯奈特之一切損失將轉嫁廠商客戶之損失轉嫁也將視情況轉嫁廠商。另外斯奈特將對廠商處以RMB5000元之扣款處理。e) 以上問題若再次發生SQE將以Double的措施處罰。 3) 因其他原因之扣款a) 若廠商未于規定時間內回復SQE稽核報告和其他會議記錄之回復要求將給予廠商每次RMB200元之扣款b) 若廠商違反雙方確認之生產品質紀律對廠商將給予每次RMB1000元之扣款c) 若廠商因制程之改變造成斯奈特產品品質不良且未有任何正式書面通知對廠商將給予每次RMB1000元之扣款d) 若廠商因送樣不及時不嚴格檢查樣品或送樣報告有作假時將對廠商給予RMB500之扣款e) 以上問題若再次發生SQE將以Double的措施處罰。 - END -