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1、第二催化车间安全生产事故救援预案编制： 闫 霖审核： 闫 霖审批： 张富军2006年3月目录前言3第一部分 车间基本情况 31、概况32、工艺过程53、主要设备104、主要产品、中间产品、副产品和产量205、气防器材和消防设施21第二部分 危险目标23第三部分 应急救援组织机构和职责划分311、车间应急组织机构312、车间应急组织机构人员联络方式323、应急处置原则32第四部分 报警和通讯联络32第五部分 人员紧急疏散、撤离33第六部分 危险区的隔离33第七部分 受伤人员现场救治33第八部分 应急救援保障34第九部分 预案响应条件35第十部分 应急培训35第十一部分 演练 35附件1 硫化氢泄
2、漏事故处理预案 36附近2 可燃气体泄漏和爆炸事故处理预案 37附件3 公用系统应急处置方案37附件4 泄漏、燃烧、爆炸、有毒气体扩散应急处置方案60附件5 化学品安全技术说明书66附图1 第二催化装置原则流程图 77附图2 第二气分装置原则流程图 78附图3 第二液态烃脱硫醇装置原则流程图 79附图4 第二汽油脱硫醇装置原则流程图 80附图5 第二催化消防设施、消防器材布置图 81附图6 第二气分装置消防设施、消防器材布置图 82前言1、编制目的：编制车间级应急预案主要目的是针对各种紧急情况有针对性地进行学习，使职工对未来及易发生的各种紧急情况的处理方法做到熟练掌握，从而在出现紧急情况下装置
3、的处理能够做到有条不紊,从而及时控制危险源和次生事故，避免灾害扩大、减少损失和人员伤亡；明确应急工作职能, 确保应急救援工作快速启动；组织职工进行预防训练、安全处理和紧急撤离；快速组织群众安全疏散、消除危害后果，减少人员伤亡和财产损失。2、工作原则：安全第一，预防为主；统一指挥，分级负责；自救为主，外援为辅;确保人员安全,保护关键设备安全平稳停车。3、编制依据：根据齐股分200465号关于编制安全生产应急救援预案的通知。4、适用范围：本预案适用于第二催化车间所包括的第二催化装置、第二气分装置。第一部分 车间基本情况1、概况：第二催化车间位于临淄区南王镇大虎山东脚下，辛泰铁路以西，属于胜利炼油厂
4、北区。本车间所在地区为温带大陆性季风气候，厂区年主导风向为北西北，年平均风速为2.9米/秒；最热月日最高气温平均值为31.1。，最冷月日最低气温平均值为8.4。，年平均气温12.9。；月平均最高气压102.12，月平均最低气压99.78a。胜利炼油厂第二催化裂化装置于1979年开始施工，同年因国民经济调整，停工缓建。1984年恢复建设，于1986年11月工程全部竣工投产，加工能力为60万t/a。1994年4月大修改造时又将处理能力提至80万t/a。2002年对装置进行大规模改造，新增外取热器、烟机能量回收机组及相应的配套系统，并对再生器及分馏稳定系统进行了改造，使装置由蜡油催化改为重油催化裂化
5、装置。本装置选用了美国HONEYWELL公司生产的TDC3000仪表自控系统，使装置的技术水平大幅提高。催化裂化是原油二次加工的核心工艺，是炼油厂经济效益最高的装置。该装置分反应-再生、分馏、吸收稳定脱硫、再生烟气能量回收、余热锅炉等5个部分。它以胜利原油的减压馏分油、VR常压渣油、VR减压渣油、焦化蜡油等为原料，在500510，0.330.34MPa的条件下，原料油与分子筛催化剂接触，经过以裂化反应为主的一系列化学反应，转化成干气、液化汽、汽油、柴油、油浆等产品。工艺特点：(1)产品质量好。催化裂化所得汽油辛烷值高，一般都在80以上（研究法,而直馏汽油仅40左右），并且安定性好，烯烃相对较少
6、，基本不含二烯烃。轻质油收率高，可达80%以上。汽油中含低分子烃较多，它的10%与50%馏出点温度较低，使用性能好。（2）可提供大量化工原料。裂化气体中C3、C4组分约占90%，C3中丙烯又占70%，C4中各种丁烯占55%左右，这些都是优良的石油化工原料，还能提供大量液化汽供民用。（3）柴油含有大量重质芳烃，十六烷值较低，一般只有3545，因而催化柴油使用性能差，需与直馏柴油调合后才能使用。渣油催化和掺炼重油催化除十六烷值更低外，含硫、氮、胶质也较多，颜色深，安定性差，易氧化产生沉渣，需加氢精制处理。（4）产品方案灵活。同一套装置，改变不同的操作条件，便可得到气体、汽油、柴油的不同产品分布，以
7、适应市场经济发展的需要。（5）原料选择范围比较宽，通常是以减压馏份油、焦化蜡油等做原料。二零零二年改造后还可以VRDS渣油掺炼或直接做原料。第二脱硫装置为第二催化装置的配套装置，原设计能力为年处理干气量3万吨，处理液化气6万吨，1994年装置停工检修时，配套改造为年处理干气量4万吨，处理液化气8万吨。第二脱硫装置由三部分组成，干气脱硫系统，液化气脱硫系统，胺液再生系统。第二气体分离装置建成投产于1986年10月，采用四塔精馏，有丙烯、丙烷、橡胶原料和烷基化原料四种产品，原设计与60万t/a催化裂化装置相配套，年处理能力为7.2万t/a。随着石油化工企业发展要求的不断提高，加上其前部供料装置第二
8、催化裂化装置于1994年扩建改造将处理量提高至80万t/a，胜利炼油厂在1991年和1994年对第二气体分离装置进行局部改造，处理能力未变，只是对丙丙分离塔进行了改进，以适应生产高纯度丙烯的需要，纯度可达到95以上。2005年10月按照厂部要求，对第二气体分离装置再次进行了扩容改造，时装置处理能力达到12万t/a，每小时处理能力达到了15t/h，同时新增200层塔盘的丙丙分离塔，结合其它设备、工艺改造，使丙烯纯度达到了99.56.6万t/aMerox法液态烃脱硫醇装置于1988年6月建成投产。该工艺应用范围广，技术经济效果好，发展很快，在脱硫醇精制工艺中占有压倒优势。近年来研究的主要是该法的固
9、定床工艺、催化剂的制造方法、质量改进以及增加添加剂提高脱硫醇效果。装置设计处理能力为6.6万t/a（连续开工8000小时），与60万t/a催化裂化装置相配套，但在选用设备时也考虑了催化裂化装置将来加工量将扩大到80万t/a的可能性。汽油脱硫醇装置于1988年6月建成投产，占地面积500m2，与当时的60万t/a催化裂化装置配套，设计处理能力30万t/a，在选用设备时已考虑了催化裂化装置将来加工能力将扩大到80万t/a的可能性，现在处理能力最高可达55t/h，年处理能力可达到44万t/a。工艺由原来的“抽提”、“脱臭”两步法改为固定床吸附催化剂并用活化剂混合氧化脱臭一步法汽油“无碱”脱臭工艺法。
10、第二催化裂化装置和第二气体分离及脱硫醇装置均属于公司二级关键装置，隶属于胜利炼油厂。第二催化车间目前拥有职工90名。2、工艺过程：2.1第二催化装置装置主要工艺简述a反-再部分：装置进料分两部分，一部分减压蜡油（25t/h）经原料油泵（泵201/3,4）后进换204/1（轻柴油轻质原料换热器），再到换-201/7,8（一中-轻质原料换热器）换热至170左右（轻质原料的换热温度由一中回流的流量控制），作为轻质原料油进入提升管轻质原料油喷嘴；另一部分减压蜡油（25t/h）与减压渣油（50t/h）混合后进入原料油缓冲罐（容203），用原料油泵（泵201/1,2）抽出，送到原料一中换热器(换201/5
11、，6)换热至140，再进入油浆换热器换201/14与油浆换热至220左右后与回炼油混合，作为重质原料油进入提升管重质原料油喷嘴。提升管自下而上设有汽油回炼喷嘴、重质原料油喷嘴、回炼油喷嘴、油浆喷嘴（停用）、轻质原料油喷嘴、下终止剂喷嘴（停用）、上终止剂喷嘴。各进料油在高效喷嘴混合室内和雾化蒸汽混合后，被雾化成小油滴进入提升管。提升管底部设有汽油回炼分布器，在分布器中，汽油、干气和蒸汽混合后经喷淋式喷头进入提升管。回炼的稳定汽油或粗汽油约1020吨/小时与来自再生器（塔102）的高温催化剂（约700）接触后立即汽化，发生高温短接触时间迭合反应。保持中等密度的催化剂沿提升管匀速上升。雾化后的重质原
12、料油与之接触，立即汽化、反应，产生的反应油气携带催化剂以活塞流沿提升管向上流动，为控制反应温度，在提升管中部分别注入回炼油、回炼油浆（停用）、新鲜原料、提升管上部注入终止剂。在提升管出口设有粗旋，使催化剂与油气迅速分离，减少二次反应。提升管出口温度为500510，油气及携带的少量催化剂经3组单级旋风分离器，分离出来的油气去分馏塔。回收下来的催化剂经料腿流入汽提段上部，向下与汽提蒸逆流接触，脱除催化剂上吸附的油气。汽提段设有8层盘形挡板，为确保催化剂与汽提蒸汽良好接触，本次改造在汽提段增加汽提蒸汽分布环，分层汽提。脱除绝大部分油气的催化剂通过待生斜管进入烧焦罐内进行高效、快速烧焦。在再生器中，催
13、化剂分为三路：一路经再生斜管进入提升管反应器，完成反再系统的催化剂循环，该路催化剂循环量的大小，由提升管出口温度控制再生滑阀的开度进行控制。一路经外取热上斜管进入外取热器，降温后的催化剂通过外取热下斜管返回烧焦罐，该路催化剂循环量，由烧焦罐床层温度控制外取热下滑阀的开度进行控制。另一路，经循环斜管、滑阀进入烧焦罐，以提高烧焦罐内的起始温度。再生烟气经再生器内6组两级旋风分离器回收烟气携带的催化剂细粉后，进入三旋。为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在再生器旁设置可调热量的外取热器，由再生器床层引出高温催化剂（700）流入外取热器后，经取热列管间自上向下流动，取热管浸没在流化床内，管内走水，取热器
14、底部通人流化空气增压风以维持良好流化，造成流化催化剂对直立浸没管的良好传热，经换热后的催化剂温降100左右，通过斜管及外取热器下滑阀流入烧焦罐。外取热器用的脱氧水自余热锅炉来，进入汽包，与外取热器换热出来的汽水混合物混合，传热并进行汽、液分离后产生的4.3MPA（表）饱和蒸汽送至余热锅炉过热，并入装置中压蒸汽管网。汽包中的饱和水由循环热水泵101/13抽出，形成强制循环，进入外取热器取热管。再生器和烧焦罐烧焦用的主风由主风机供给，主风机出口分出一股主风经增压机升压后（0.42MPA（表）流量200立方米/分钟），作为外取热器流化风。因调节取热量需要，同时满足增压防喘振的需要，增压风过剩时，可将
15、部分增压风并入主风管线。自动控制部分再生器操作压力由三旋后的烟气双动滑阀或烟机入口蝶阀控制。提升管出口温度由再生滑阀控制。待生滑阀用来控制汽提段催化剂料位高度，要求保证最低料位高度以确保良好的汽提，同时也要防止料位过高，而使催化剂从料腿中重新被携带。再生器床层料位由循环滑阀控制，但在料位规定范围内可以不加控制，只要严密监视。烧焦罐温度可调节外取热器下滑阀开度或调节外取热器流化风量来调整取热量，使进入烧焦罐的催化剂流量或温度变化，从而控制了烧焦罐温度。开工用新鲜及平衡催化剂由汽车从厂内仓库运送至装置内新鲜催化剂储罐和平衡剂催化剂储罐，用系统来的非净化风(压力0.5MPA（表）温度40)输送至再生
16、器和烧焦罐，正常补充催化剂用小型加料，用非净化风送到再生器。为保持催化剂比表面和重金属含量不超过允许值需从再生器定期卸出催化剂至废催化剂罐。废催化剂储罐考虑了催化剂卸除装运设施。钝化剂系统为桶装的钝化剂溶液用泵抽至钝化剂罐，然后由钝化剂注入泵压送至提升管进料总管与原料油混合后进入提升管进料喷嘴。钝化剂用轻柴油稀释，轻柴油与钝化剂比例按10：1考虑。由反应沉降器出来的反应油气进入分馏塔（塔201）烟气能量回收系统来自再生器的具有压力的高温（670）含催化剂（1克/标准立方米）烟气首先进入一台多管式三级旋风分离器，分离出其中大部分催化剂，使烟气中催化剂含量降到0.2克/标准立方米以下，大于10的颗
17、粒基本除去，以保证烟气透平叶片常周期运转，净化了的烟气从三级旋分器出来分为两路，一路经切断闸阀和调节蝶阀轴向进入烟气透平膨胀做功，驱动主风机回收烟气中压力能，做功的烟气压力从约0.3MPA（表）降至0.108MPA（表），温度由670降至503，经水封罐和另一旁路经双动滑阀调节放空的烟气汇合后进入余热锅炉回收烟气显热发生3.82MPA（表）420过热蒸汽，烟气经余热锅炉后温度下降至200最后排入烟囱。在烟气透平前的水平管道上装有高温平板闸阀及高温蝶阀，高温平板闸阀是在事故状态下紧急切断烟气进入透平之用，调节蝶阀及副线上双动滑阀具有相同功能，均可对再生器压力起调节作用。从三旋分离出来的催化剂细粉
18、主要是小于30的，连续排入细粉收集罐，然后进入细粉储罐，设计考虑在细粉储罐下方将催化剂装车外送，或回用一部分催化剂。从三旋排出的细粉夹带约25的烟气要连续从细粉收集罐顶部排出，为维持整个系统压力，从放空线上装有临界流速喷嘴，此喷嘴已接近临界状态下操作，改造后设计上考虑了耐磨措施。此放空管为衬里管。在烟机入口管道上，高温平板闸阀前设计一根放空线，该线是烟机未开时放空用，以防管线中积凝液腐蚀管线。在水封罐设有常流水的小水封，作用其一是起密封作用防止烟气漏出，其二是置换酸性水的作用，因烟气与水接触后，有部分NOX、SOX溶于水，使水PH值下降而腐蚀水封罐，所以说水封罐的小水封需要常流水。b.分馏系统
19、：从沉降器来的反应混合油气进入分馏塔下部脱过热段，通过8层人字挡板和油浆接触脱去过热热量，并将油气中携带的少量催化剂洗掉，然后油气由下而上通过塔盘分馏，分割出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆。分馏塔底油浆由泵抽出，一部分与原料换热、产生蒸汽后作为循环回流返回分馏塔，一部分经冷却后出装置，一部分作为回炼油浆去反应。为提供足够内回流使塔的负荷均匀，设一、二中循环回流。一中部分用泵从第13层塔盘抽出送往稳定系统的解吸塔底重沸器做热源，再和原料换热、冷却后返回第16层塔盘。二中为回炼油送往稳定系统的稳定塔底重沸器做热源，后返回第5层塔盘。轻柴油从第17、21层塔盘流入汽提塔202，汽提后，气相返回第
20、18、23层塔盘，轻柴油与再吸收塔来的富吸收油换热、冷却后一路用作再吸收剂，一路作为半成品送出装置。换热后的富吸收油塔进入分馏塔18、22层。顶循环回流用泵从第29层塔盘抽出经冷却后返回塔32层。从塔顶出来的粗汽油、水蒸气和气态烃经冷却后进入粗汽油罐容201，未冷凝的富气进入气压机，粗汽油用泵抽出，一部分作为稳定系统的吸收剂进入稳定系统，一部分作为塔顶回流返回分馏塔。容201底分离出的含硫污水经泵抽出去双塔汽提。c.稳定系统：从分馏系统粗汽油罐容201来的富气经气压机加压后，与来自吸收塔301/1底的富吸收油、解吸塔顶的解吸气混合冷却后进入凝缩油罐容301，分离出凝缩油、不凝气和含硫污水。由凝
21、缩油罐出来的不凝气进入吸收塔底部，自下向上的和粗汽油、稳定汽油逆流接触，气体中的C3、C4及重组分被吸收，塔顶贫气去再吸收塔302和再吸收油接触，吸收贫气中夹带的汽油组分，吸收后的气体送干气脱硫装置，富吸收油返分馏塔。吸收塔底部的富吸收油进入容301，吸收塔设有两个中段回流。凝缩油罐容301的凝缩油用泵抽出和稳定汽油换热后进入解吸塔301/2，塔底重沸器热源是分馏一中回流，塔底的脱乙烷油分三各进料口进入稳定塔303，解吸塔顶的解析气去气压机出口。在稳定塔303将脱去汽油中的C3、C4组分，气体由塔顶出来经冷却后进入回流罐容303，液态烃由泵从回流罐抽出，一部分作为塔303顶回流，一部分去液态烃
22、脱硫装置。塔底产物和容301来的凝缩油换热后，一部分经冷却出装置，一部分作为吸收塔顶的补充吸收剂。稳定塔底热源是分馏的二中回流。d.脱硫系统流程说明：稳定系统来的液化气进入液态烃脱硫塔401下部，液态烃自下而上通过塔盘和塔顶进入的胺液逆流接触反应，脱除硫化氢。脱硫后的液态烃从塔顶流出进入设在塔顶的容403，由容403出来后自压送至气分装置。容403底沉降下来的溶剂流回塔底，塔底的液体称为富液，富液自压去塔403再生。来自塔302的干气，进入气液分离罐容404，干气从容404顶进入干气脱硫塔402下部，干气自下而上通过塔盘和塔顶进入的胺液逆流接触反应，脱除硫化氢。脱硫后的干气进入设在塔顶的容40
23、5，分液后的干气经控制阀进入燃烧器管网。容405底沉降下来的溶剂流回塔底，塔底的液体称为富液，富液自压去塔403再生。来自塔401和402的富液和塔403底抽出的贫液换热后进入塔403顶部，塔403底设有蒸汽重沸器，富液从上而下和蒸汽接触， 富液中含有的硫化氢解析出来，酸性气体冷却后进入容407分离出液体，液体作为回流返回塔403顶，酸性气体送往硫磺装置。塔403底抽出的贫液作为吸收剂分别去塔401和402循环使用。（原则流程图见 附图2）2.2第二气体分离、脱硫醇装置装置主要工艺简述a.汽油脱硫醇催化罐区来的稳定原料油经电精制后进入第二汽油脱硫醇装置，在进料集合管处与容-204来的活化剂和容
24、104来的高压风一同在混合器（混102/1、2）混合后，进入混合氧化塔（塔101/1、2）。氧化塔内每塔装有两段活性炭固定床层。在40、0.4MPa及床层上催化剂的作用下，把汽油中的硫醇氧化为二硫化物。氧化混合物自塔101/1，2顶流入分离器（容-106）进行气、油、碱分离，尾气排往装置内的尾气罐（V-107），然后去催化烟囱放空。精制后的汽油经容-106沉降后，用泵902抽出并与容108来的抗氧化剂混合进入砂滤塔（塔102），过滤除去杂质，然后出装置去成品罐。b.液态烃脱硫醇催化裂化脱硫装置来的液态烃经脱硫后进入原料缓冲罐（容1/1），经原料泵904抽出，与碱液循环泵905打出的含聚钛氰钴催
25、化剂的碱液一起，经静态混合器（混201）充分混合并反应后进入碱液分离罐容（201）。脱硫醇后的液态烃自容201顶流出，与来自泵906的水一同进入混合器（混202）充分混合,以洗去液态烃中携带的微量碱液，然后进入水洗沉降罐（容203）沉降分离。污水排入含碱污水管网。精制烃自罐顶压出去气体分离装置。碱液自容201底流出与高压风混合进入碱液再生塔201，塔内设有两层矩鞍型填料，催化剂碱液中的硫醇钠被氧化成二硫化物同时生成氢氧化钠，碱液得以再生。从氧化再生塔顶出来的碱液、二硫化物及剩余空气的混合物进入分离器（V-202）上部的分离柱，尾气（主要为剩余空气）由分离柱顶排至气液分离罐（V-107），经尾气
26、线排往常压炉焚烧。容202底碱液由泵205抽出，打至容201循环使用。c.气体分离经乙醇胺脱硫化氢的催化裂化液态烃直接进入二气分的原料缓冲罐（容-1/1），作为脱硫醇原料，经脱硫醇后的精制液态烃，进入缓冲罐（容-1/3、容-1/2），作为气体分离的原料。 精制液态烃用泵-1自容-1/3、容1/2抽出，经过进料加热器（换-1），向脱丙烷塔（塔-1）进料。塔-1底加热器（换-2）用1.0MPa蒸汽加热。小于C3的混合组分由塔顶馏出，经脱丙烷塔顶空冷器（冷-1/1、2）和水冷器（冷-1/3）进入回流罐（容-2），再用回流泵泵-2抽出，一部分返回塔-1顶作回流，另一部分进入丙-丙分离塔（塔-4），也可
27、走液-11线去罐区。大于C3的混合组份自塔-1底流出，自压进入烷基化原料分馏塔（塔-2），如只开塔-1，也可经冷却器（冷-4）冷却后，走液-11线去罐区。 丙-丙分离塔（塔-4）底加热器（换-5）用1.0MPa蒸汽加热。丙烯馏分由塔顶馏出，经塔顶空冷器（冷-5/1-4）和水冷器（冷-5/5、6）进入回流罐（容-5），一部分用泵-6/1、2抽出，用作塔-4顶回流；另一部分先经水冷器（冷-5/7）冷却，再用泵6/3、4外送作为丙烯产品去成品罐，也可经液-11线去罐区。丙烷自塔底分出，由泵-7打入丙烷冷却器（冷-6），冷却后出装置，可经液-11线去罐区，也可直接去南气分。 烷基化原料分馏塔（塔-2）
28、底加热器（换-3）用1.0MPa蒸汽加热。烷基化原料（主要成分是异丁烷、丁烯1、异丁烯馏分）由塔顶馏出，经塔顶空冷器（冷-2/1-4）、水冷器（冷-2/5、6）冷却后进入回流罐（容-3），一部分用泵-3/1、2抽出，用作塔-2顶回流，另一部分用泵3/3、4外送罐区或直接去烷基化装置作为原料，也可直接走液-11线去罐区。塔-2底的重C4组分，自压进入橡胶原料分馏塔（塔-3）。如不生产橡胶原料，也可经冷却器（冷-4）冷却后，用泵3/4送至罐区。 橡胶原料分馏塔（塔-3）底加热器（换-4）用1.0MPa蒸汽加热。橡胶原料（主要成份是顺、反丁烯2和正丁烷馏分）由塔顶馏出，经塔顶空冷器（冷-3/1、2）
29、和水冷器（冷3/3）冷却后进入回流罐（容-4），用泵-4抽出，一部分用作塔顶回流，另一部分作为橡胶原料产品去成品罐，也可走液-11线去罐区。塔底C5馏分经冷却器（冷-4）冷却后，用泵-5送至催化罐区。3、主要设备：第二催化装置、第二脱硫装置序号主要设备编号类别温度压力MPa介质01催化分馏塔塔201I1204500.38油气02吸收塔塔301/1、2II601751.75富气粗汽油/解吸气脱乙烷油03再吸收塔塔302II702.09吸收油 贫气04汽提塔塔202/1.2I3000.15轻重柴油.油气05脱丁烷塔塔303I1891.37汽油 瓦斯06外取热器塔103I7000.35催化剂07沉降
30、器塔101II5200.43油气08烧焦罐罐101I7500.11烟气及催化剂09冷催化剂罐容-101I660.29催化剂10热催化剂罐容-102I4300.29催化剂11废催化剂储罐容102/1I475300-0.10.63催化剂12压缩空气分水罐容-103I401.16空气13压缩空气贮罐容-104I常温0.88空气14分馏塔顶分离器容201I400.36油气 汽油15进料平衡蒸发罐容301II401.65油气.油.水16脱丁烷塔回流罐容303I401.08水.液化气17凝缩油压送罐容304常压501.75富气 凝缩油18凝缩水罐容305常压500.10凝结水19干气稳压罐容306I601
31、.0催化干气N220压缩空气罐容307I600.78空气21液化气罐容309/1I1000.6瓦斯22级间凝缩油罐容309/2I500.5瓦斯23气液分离器容309/3II1002瓦斯24分水器容108I2501.0蒸汽25蒸汽分水器容110II4503.8蒸汽26蒸汽分水器容111I3001.2蒸汽27压缩空气罐容119I常温0.6压缩空气28燃烧油罐容206常压40常压轻柴油29蒸汽包容210/1.2II2604.6水汽30燃料气分液罐容204I700.59燃料气31蜡油缓冲罐容202I350 0.3蜡油32蜡油缓冲罐容203I350 0.3蜡油33气体放火炬罐容-314II800.6凝缩
32、油34催化剂细粉收集罐容002I3500.35催化剂35催化剂细粉储罐容003I4600.35催化剂36烟机出口水封罐容004常压5300.02烟气37烟气放空水封罐容005常压7000.02烟气38余锅入口水封罐封501G常压7000.02烟气39外取热汽包容118II2594.58水/蒸汽40除氧器容501I水/蒸汽41连续排污扩容罐容502I1321.1水/蒸汽42定期排污扩容罐容503I1320.2水/蒸汽43DN400小旋风分离器容104I3430.35蒸汽44换热器换201/1II320/3752.1/1.16原料油/油浆45换热器换201/2II320/3751.86/0.79原
33、料油/油浆46换热器换201/3II320/3751.86/0.79原料油/油浆47换热器换201/4II320/3751.86/0.79原料油/油浆48换热器换201/5II200/1401. 0/2.5一中/原料油49换热器换201/6II200/1401.0/2.5一中/原料油50换热器换201/7II200/2002.45/2.45一中/腊油51换热器换201/8II200/2002.45/2.45一中/腊油52换热器换202/1II4.1/1.0水/油浆53换热器换202/2II4.1/1.0水/油浆54换热器换203/1II1.04/0.6顶循/水55换热器换203/2II1.04
34、/0.6顶循/水56换热器换204II2.216/1.0轻柴油/吸收油57换热器换204/1II200/2003.06/3.06轻柴油/蜡油58换热器换301II1.57/1.24汽油/一中59换热器换302/1I1.40/1.05汽油/汽油60换热器换302/2I1.40/1.05汽油/汽油61换热器换303I1.05/1.14汽油/二中62换热器换304II1.68/1.0凝缩油/汽油63换热器换305/1I50/2402.0/1.0液化气/蒸汽64冷却器冷202/1II100/620.36/0.57油汽/水65冷却器冷202/2II100/620.36/0.57油汽/水66冷却器冷202
35、/3II100/620.36/0.57油汽/水67冷却器冷202/4II100/620.36/0.57油汽/水68冷却器冷203/3II0.85/0.39顶回流/水69冷却器冷203/4II0.85/0.39顶回流70冷却器冷204/3I1.47/0.39轻柴油/水71冷却器冷204/4I1.47/0.39轻柴油/水72冷却器冷206/1I1.1/0.39中段油/水73冷却器冷206/2I1.1/0.39中段油/水74油浆冷却器冷207常压80/305常压/0.98水/油浆75油浆冷却器冷208常压80/305常压/0.98水/渣油76冷却器冷209I250/401.06/0.39封油/水77
36、冷却器冷301/5II80/591.53/0.57富气/水78冷却器冷301/6II80/591.53/0.57富气/水79冷却器冷302/1I50/401.67/0.39中段油/水80冷却器冷302/2I50/401.67/0.39中段油/水81冷却器冷302/3I50/401.67/0.39中段油/水82冷却器冷302/4I50/401.67/0.39中段油/水83冷却器冷304/5I1.2/0.39液态烃/水84冷却器冷304/6I1.2/0.39液态烃/水85冷却器冷305/1I0.9/0.39汽油/水86冷却器冷305/2I0.9/0.39汽油/水87冷却器冷305/3I50/240
37、1.16/1.0汽油/水88空气冷却器空冷201/1常压常温/130/0.117空气/油气89空气冷却器空冷201/2常压常温/130/0.117空气/油气90空气冷却器空冷201/3常压常温/130/0.117空气/油气91空气冷却器空冷201/4常压常温/130/0.117空气/油气92空气冷却器空冷201/5常压常温/130/0.117空气 /油气93空气冷却器空冷201/6常压常温/130/0.117空气 /油气94空气冷却器空冷201/7常压常温/130/0.117空气 /油气95空气冷却器空冷201/8常压常温/130/0.117空气 /油气96空气冷却器空冷203/1常压常温/1
38、60/0.91空气/顶回流97空气冷却器空冷203/2常压常温/160/2.35空气 /顶回流98空气冷却器空冷204/1常压常温/250/2.0空气/轻柴油99空气冷却器空冷204/2常压常温/250/2.0空气/轻柴油100压缩富气冷凝器空冷301/1常压常温/184/1.47空气/富气101压缩富气冷却器空冷301/2常压常温/184/1.47空气/富气102压缩富气冷却器空冷301/3常压常温/184/1.47空气/富气103压缩富气冷却器空冷301/4常压常温/184/1.57空气/富气104脱丁烷塔顶冷却器空冷304/1常压常温/68/1.13空气/液化气105脱丁烷塔顶冷却器空冷
39、304/2常压常温/68/1.13空气/液化气106脱丁烷塔顶冷却器空冷304/3常压常温/68/1.13空气/液化气107脱丁烷塔顶冷却器空冷304/4常压常温/68/1.13空气/液化气108润滑油冷却器机10140/250.4/0.3润滑油/循环水109润滑油冷却器机10140/250.4/0.3润滑油/循环水110润滑油冷却器机10255/320.8/0.40滑油/循环水111润滑油冷却器机10255/320.8/0.40滑油/循环水112级间冷却器机3020.40/0.50循环水/富气113润滑油冷却器机30255/320.80/0.40润滑油/循环水114润滑油冷却器机30255/
40、320.80/0.40润滑油/循环水115气封冷却器机301200/351.1/0.40蒸汽/循环水116润滑油冷却器机30155/351.0/0.40润滑油/循环水117润滑油冷却器机30155/351.0/0.40润滑油/循环水118中间冷却器机30155/350.5/0.40富气/循环水119余热锅炉1044204.0烟气、水、蒸汽、催化剂120溶剂再生塔塔403I1300.29乙醇胺 H2S121液态烃脱硫塔塔401I451.80液态烃乙醇胺122干气脱硫塔塔402I451.16乙醇胺 干气123溶剂调配器容401常温2.5溶剂124容剂储罐容402常压400.02乙醇胺125容剂沉降罐容403I452.5液态烃 乙醇胺126干气分液罐容404I450.98干气127溶剂沉降罐容405I451.6乙醇胺 干气128酸性气液罐容407700.18水 H2S 乙醇胺129溶剂回收罐(复活釜)容408I1500.30乙醇胺 溶剂130换热器 换401/1I87/1180.20/0.93贫液/溶剂131换热器换401/2I87/1180.20/0.93贫液/溶剂
