延迟焦化分馏塔施工方案.doc

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1、目 录1.工程概况 31.1简介 31.2设备主要设计数据 31.3施工方案简要说明 32.编制及施工依据 42.1设计图纸 42.2施工验收标准及法规 42.3其他标准及文件 53.设备排版图及焊缝编号 54.施工顺序 55.施工方法及技术要求 65.1前期准备 6 5.2材料验收65.3基础验收75.4封头组对85.5筒节组装85.6筒体组对85.7设备安装115.8人孔、接管及附件安装135.9塔盘固定件安装145.10塔盘安装 156.组焊安装质量控制 176.1组焊安装质量控制指标176.2检查测量方法197.焊接 247.1焊接质量管理规定247.2现场焊接管理要求247.3焊接方

2、法要求247.4现场焊接管理着重强调的内容 247.5焊接操作要求257.6焊接接头质量检验项目及要求 267.7焊接接头无损检测267.8焊缝返修277.9堆焊278.压力试验 279竣工验收3110安全方面要求 3211机具和辅助材料 3312施工人员安排表 3413附页-1 3514附页-2 361.工程概况1.1简介 120万吨/年延迟焦化装置分馏塔（C-7102）规格4600/500057200/（20+3）/（22+3），一类压力容器，塔体为复合板，材质16MnR+410S,金属总重260611Kg,其中塔内件重量83280Kg。塔盘41层，人字挡板6层，集油箱3层，接管114个，

3、保温支持圈23圈。1.2设备主要设计参数（见表1.2）名称数据名称数据名称数据产品工号04R-100操作介质渣油，油气蒸汽（含H2S）水压试验（Mpa）0.93（立）设备编号C-71021.48（卧）设备名称分馏塔腐蚀裕量3mm（复层厚度）气密试验 /设备规格 mm4600/500057200容积m1047焊后热处理 /主体材料16MnR+410S容器类别一类保温材料复合硅酸镁铝设计压力MPa0.35金属重量Kg260611保温厚度mm140工作压力Mpa0.13（顶）/0.17（底）基本风压340n/最大质量Kg1345771充水水质量Kg1047000焊接接头系数1焊接接头检测RT/100

4、/AB1.3施工方案简要说明1.3.1根据兰炼厂区运输条件，管架高度5米，两个筒接组对后（4.2米）无法拉运现场，只有在预制厂预制好单节筒节，在现场分段5段组对，每段约重31吨，高约12米。前三段采用200T吊车组对，后两端采用400T吊车组对。1.3.2塔内件（塔盘固定件、人字挡板、集油箱）安装采用立式安装法，即每段现场安装合格后，方可组焊塔内件。1.3.3该分馏塔壳体及接管等主要为复合材料，设计质量要求高，制造、焊接工艺复杂，塔内固定件与壳体连接部位需要做复合层剥离处理，增加了施工难度，加大了施工工作量。1.3.4分馏塔制作严格按施工工艺进行（焊接工艺，铆工工艺等）施工，检查管理人员做好本

5、职工作，严把质量关。1.3.5塔的吊装组对要确保安全，做好安全预防措施。2.编制依据2.1设计图样2.1.1 B9103-7-EQ2/A1 说明书2.1.2 B9103-7-EQ2/120 分馏塔（C-7102）总图2.1.3 B9103-7-EQ2/2135 分馏塔塔盘装配图2.1.4 重设B-6512/明 压力容器内部单层堆焊技术条件2.1.5 BCEQ-8908/2 不锈钢复合板容器焊接节点图2.1.6 BCEQ-8913/1 保温支持圈2.1.7 SDEQ4217 塔顶吊架2.2施工验收标准及法规2.2.1 GB150-1998 钢制压力容器2.2.2 JB4710-1992 钢制塔式

6、容器2.2.3 JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程2.3其它标准及文件2.3.1 JB1205-2001 塔盘技术条件2.3.2 JB473094 压力容器无损检测2.3.3 Q/LAJ.2002 筒体制造工艺规则2.3.4 Q/LAJ.2003 容器、塔器制造工艺规则2.3.5 Q/LAJ.2006 压力容器压力试验和气密性试验工艺规则3设备排版图及焊缝编号3.1设备排板图3.2 焊缝编号图4施工顺序4.1参加设计交底施工图会审方案编制材料计划材料检验工装、检验设备准备当地劳动部门报审技术交底号料及标记移植落料铇坡口拼板组对拼板焊接二 次号料滚圆焊纵缝校园检查基层探伤合格堆焊检

7、查合格装车拉运现场试板理化实验组对筒节环缝焊接检查基层探伤堆焊检查合格设备开孔接管组装画支承圈基准圆画塔盘安装线支承圈安装受液盘安装降液板与支承圈组对降液板与塔壁组对塔盘安装检查验收设备清洁封闭人孔试压吹扫竣工验收交工文件 交付建设单位4.2预制厂预制时每节筒体由二块钢板对接圈制，并校园，每二节筒节组焊成一段后运至现场组装，超过2.1米的单筒节运至现场组装。4.3现场按编号自下而上分段组对。5组焊安装主要施工方法及工艺要点5.1准备工作5.1.1平台准备根据现场条件和组对施工需要，平台尺寸确定为8000mm 8000mm.平台地面应处理平整碾实。水平度允许偏差为1mm。采用H400型钢和20m

8、m钢板铺成，预留出入口，找正、垫平、点固。确保在重压下牢固、不变形。组装胎面制作，水平度允许偏差为1mm。（画图表示）5.1.2工卡具、样板准备序号名称规格数量用途备注1定位块505050封头组对2大头针3050封头组对3斜铁15030300封头、筒体组对4对口卡子85封头、筒体组对5定位板L=1000mm50筒体组对6反变形板L=1000mm10封头、筒体组对7测量样板L=800mm55.1.3垫铁准备名称斜垫铁32080 Q235-BF平垫铁300100 Q235-BF规格302010302010数量7272723636365.2零部件、半成品检查验收5.2.1零部件、半成品在现场组装前应

9、由施工单位会同专职检查人员验收合格，方可投入组装。5.2.2零部件、半成品必须具有以下出厂技术文件：装箱单压力容器产品质量监督检验证书产品质量证明文件其他证明文件5.2.3按装箱单进行数量请点查收。5.2.4外观检查。包括表面质量、变形、锈蚀、破损等。5.2.5对照图纸或标准进行性状尺寸的测量检查。特别是现场组装的零部件和半成品，其有关装配尺寸应精确测量，做好记录。5.2.6检查中发现质量问题，要分析原因，并联系有关单位商定处理解决办法。5.2.7零部件半成品应按指定地点存放，专人保管，防止丢失损坏。5.3基础的检查验收5.3.1检查验收的基础应由施工单位提交的交验单，交验单应由检查部门的签字

10、盖章，证明基础符合要求，质量合格，并应有监理单位的确认签字。5.3.2提交验收的基础，应有中心线和标高测量标记的画线。5.3.3按设计图样对基础进行测量检查。允许偏差应符合表5.3.3的规定。 混凝土基础的允许偏差 表5.3.3序号项目允差备注1坐标位置（纵、横中心线）202外形尺寸203基础平面水平度每米5全长104竖向偏差每米5全高205预埋地脚螺栓顶端标高+200中心距（在根部和顶部两处测）25.4封头组装5.4.1分馏塔DN5000的封头分两片，在预制厂组对，组对时设置封头组装胎具或其它支撑定位构件。按排版图，将封头瓣一次就位，用工卡具使两瓣紧靠定位板和胎具，调整对口间隙和错边量。5.

11、4.2封头组装后，应检查测量组装质量，包括对口间隙，对口错边量、棱角度、圆度等，符合要求后方可焊接。封头组装质量指标见表6.1。5.4.3封头组对后缝焊接前，用5块=30mm圆弧板在封头外进行加固，端口采用108*5钢管“米”字形撑加固，钢管与封头接触处采用L=500mm, =20mm圆弧板。5.4.4封头焊接完检验合格后，按排版图定出00 、900 、1800 、2700四条方位基准线，并进行标记。5.5筒节组装5.5.1复合钢板下料采用等离子切割，刨边机加工坡口，号料尺寸长度及宽度偏差为1mm,矩形两对角线在之差2mm。5.5.2筒节组装质量指标见表6.1。5.5.3筒节合格后，应按排版图

12、定出00、900 、1800、 2700四条方位基准线，并进行标记。对于分段筒体的各段的最后一节，在距下端口100mm的位置划出基准圆周线，内外位置一致均划，并进行标记。5.6筒体组装5.6.1组装顺序5.6.1.1由于厂区交通道路限制，预制厂预制时最多只能将两节筒节焊成一段，且高度不得超过4m,然后运至现场待组装。5.6.1.2依据200吨和400吊车起吊能力现场立式分6段组对（分段情况见附页）5.6.1.3分段自下而上依次起吊，在基础上安装就位。5.6.2施工要点5.6.2.1组装应在平台（或水平组装胎面）上进行，以确保组装质量。5.6.2.2按排版图的顺序和位置预制组装各筒节。5.6.2

13、.3测量所组对的筒节端口的周长，标记在筒节端口上。并计算出直径差，以便为组对时均匀分布错边量提供数据。5.6.2.4在下部筒节上口的外侧约1000mm焊一块定位板，在将上面筒节吊放上去，如图5.6.2所示。在对口处每个约1100mm距离放间隙片一块，间隙片的厚度以保证对口间隙为原则。组装时上下两圈筒节的四条方位线必须对正，其偏差不得大于5mm/m.必要时可设置方位调整定位块。5.6.2.5用组装卡具调整对口错边量，使其沿圆周均匀分布，防止局部超标。并通过调整组对间隙而确保直线度符合要求。组装中要防止强行组装，组装合格后，进行定位焊接。间隙片定位板图5.6.2立装组对方法示意5.6.3筒体组装质

14、量指标见表6.15.6.4筒体端部加固措施：由于该塔体直径大，其端部因重力或吊装会产生变形，影响其后的安装，必须采取刚性支撑临时加固措施。如图5.6.4所示，采用多点支撑。支撑加固材料采用钢管，其规格选1085的无缝钢管。与复合筒体接触部分必须加衬与复合材料相同的垫板. 5.6.5筒体装配基准线复查校正：由于筒体组装中的误差，设备筒体（或各分段筒体）中各筒节的四条方位基准线不可能完全对齐，影响后续组装工作。因此，在筒体组焊后及时调整，对装配基准线复查、确认或重划，并进行清楚标记。5.6.5.1基准圆周线基准圆周线是设备接管、内外件安装中确定轴向位画线的基准，要求十分准确。规定基准圆周线在设备筒

15、体（或各分段筒体）下端离端部100mm处，有内件的设备基准圆周线内外要求均画，位置一致，基准圆周线应在设备内外作出明显的永久性的标记，要求用划针清楚画线，用油漆圈画，并用油漆标出标高。设备筒体立置并找垂直度。复合要求后用玻璃管液面计在筒体外侧离下端100mm处沿圆周找若干水平点，用钢板尺连接即是。5.6.5.2方位基准线：00、900 、1800、 2700四条方位基准线是设备接管、内外件安装中确定周向位置（方位）画线的基准，要求亦十分精确。有内件的设备筒体，方位基准线在内外壁上要求均画，位置一致。并要求画线清楚，并用油漆圈画和写出方位角度。方位基准线的复查校正，是以下部筒节的00基准线。在以

16、此线为基准，将筒体两端外壁周长四等分，定出900 、1800、 2700另外三条方位基准线5.7设备安装5.7.1设备基础按5.3条的规定检查验收合格方可安装设备。5.7.2基础表面（灌浆抹面部位）铲好麻面，基础表面不得有油污或疏松层。放置垫板处及周边50mm范围应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m.预留地脚螺栓孔内杂物应清除干净。5.7.3核对设备底座地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致，确保安装时能顺利就位。否则，应分析原因，分清责任，并采取处理措施。5.7.4吊装前，应按5.2条规定对设备进行检查，并清理设备内外铁锈、泥污、杂物。要求组焊的垫板、支架或梯子平台等，应按要求

17、组焊完成，吊装前按要求焊好吊耳。5.7.5垫铁布置要求5.7.5.1垫铁组均布在地脚螺栓两侧，并尽量靠近地脚螺栓。5.7.5.2相邻两垫铁组的间距不应超过500mm，每组垫铁块数应尽量少，不超过四块。5.7.5.3垫铁组应垫在设备底座加强筋下。5.7.5.4成对使用的斜垫铁放在平垫铁上面，两斜面相向使用，搭接长度不小于全长3/4，偏斜角度应不超过30。5.7.5.5垫铁组高度一般为30-60mm.5.7.5.6找正后的垫铁组应整齐平稳，接触良好、受力均匀。垫铁组应露出设备外边缘10-20mm，各组垫铁均应被压紧,可用0.25Kg手锤逐组听音检查。合格后，垫铁组层间点焊牢固。5.7.5.7安装的

18、设备应在底座板上作出方位标记，设备安装时应与基础的中心线对准，对齐到设备基准圆周线的距离进行测量调整。5.7.6分段安装的设备，在运输和安装过程中应有防止壳体变形的加固措施，严禁敲打和撞击。5.7.7设备垂直度测量调整5.7.7.1测量应在互成角度的两个或两个以上方向进行，采用经纬仪测量。每个方向应在筒体上中下三个部位测量，必要时应设置测量标记。5.7.7.2垂直度的测量和调整应避免在一侧受阳光照射及风力大与4级的条件下进行。5.7.7.3调整找正时，根据实际情况用垫铁调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部用力等方法进行调整。 5.7.8设备安装找正后，应及时配带地脚螺栓和垫圈，对称均匀紧固地脚

19、螺栓。在一般情况下地脚螺栓配带一个螺母和一个垫圈，高度超过20m的立式设备，考虑风载荷等因素的影响宜增加一个锁紧螺母，对设计有规定的按规定执行。5.7.9设备安装质量指标见表6.15.8人孔、接管及附件的组装5.8.1以四条方位基准线和基准圆周线为基准，按图样规定的方位标高在壳体上画线，定出人孔接管的位置，经检查无误后方可画线开孔。对斜交接管应放样画线开孔。5.8.2开孔尺寸及坡口形式需符合工艺要求，并经打磨修整符合要求。开孔尺寸及坡口形式参见院标BCEQ-8908/2。5.8.3法兰面应垂直于接管（或筒体）中心轴线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直。筒体上接管的轴线应与设备轴线垂直并且相

20、交，如有特殊要求按图样规定。5.8.4除设计另有规定外，法兰螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。5.8.5接管组合件与壳体组装时，应先套入补强圈。补强圈应先与壳体贴实。信号孔位于下部， 补强圈按焊接待接管与壳体组焊合格后进行施焊。每个补强圈均应开信号孔，信号孔位于补强圈下部且为M10螺孔。5.8.6补强圈盖住焊缝时，应将被覆盖的焊接接头磨平，且应进行100的探伤。5.8.7人孔接管组装定位后，经检查确认符合要求后，方可进行焊接。5.8.8垫板支架吊耳等其他附件，应按设计图样或其他设计、施工文件规定的位置划线组焊。5.8.9人孔接管组装质量指标见表6.1，较大的接管允许用复合板卷制，但必须符合

21、下列条件：5.8.9.1只允许有一条纵缝，且焊缝是全焊透结构。5.8.9.2焊缝须经100射线检测，检测结果以不低于JB4730-94规定的II级为合格5.8.9.3当卷管的厚度（复合钢板的总厚度）0.03倍管子内径，卷管后应经整体消应力的热处理，并全面机进行超声波检测，并达到合格。5.9塔盘固定件组装5.9.1塔盘固定件的组装应在塔体接管组焊完成及焊缝无损检测合格后进行。5.9.2以筒体内距下端100mm处的基准圆周线和00 900 1800 2700四条方位基准线为基准，按图样尺寸和方位划出全部支持圈、降液板（降液板的支持板）、 受液盘等的安装线。各层塔盘支持圈的位置画线均以筒体基准圆周线

22、为基准，以免产生累积误差。每隔10m左右增加一条辅助的基准圆周线，用作画线基准。支持圈的位置画线是以支持圈上表面为准的整圆周画线，要求用宽约10150mm、厚约1mm、长约1500-2000mm弹簧钢板连接各点画线。每层塔盘所有内固定件高度定位画线均以此线为准。并要求在支持圈位置画线之上方相距100mm处画一条与之平行的检查线，应用彩色笔标记。所有画线均应准确，经检查核对无误后方可组对。5.9.3由于塔体椭圆影响组装时，可将塔盘固定件圆弧修磨，严禁强行组装。5.9.4固定件严格 按装配画线组装，逐点逐段找平找正，两侧对称点焊，防止组装及焊接变形。5.9.6塔盘固定件组装质量指标见表6.15.1

23、0塔盘安装5.10.1一般规定5.10.1.1塔盘安装应在塔盘固定件组装完成检验合格后进行。5.10.1.2对塔盘零部件进行验收检查，应符合以下要求：零部件符合设计或标准要求，并附有出厂合格证及安装说明等技术文件零部件数量进行清点，满足安装数量要求；对主要零部件进行尺寸检查，应符合设计或标准要求；塔盘零部件开箱检查应由施工单位和供应部门等单位人员参加，并填写开箱检查记录。5.10.1.3塔盘零部件安装前，应清除表面油污、铁锈、脏物，并清除内外边缘毛刺。对塔盘零部件与设计图样核对清楚并编注序号（层数），便于安装，以防装乱。5.10.1.4塔盘安装前宜进行预组装。预组装时在塔外按组装图把塔盘零部件

24、组装一层，并进行调整，检查是否符合要求，同时也验证塔盘零部件的互换性。5.10.1.5安装人员应遵守以下规定一层塔盘承载人员不得超过盘承载能力，一般不宜超过表5.10.1的规定表5.10.1塔内径（mm）4000-6000人数8塔内施工人员应穿干净胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁上面或木板上。对人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞；塔盘零部件搬运和安装应轻拿轻放，防止变形损坏及弄脏。安装人员携带的工具应登记，且不许携带多余的零部件；每层塔盘安装完后必须进行检查，不得将工具等物品以忘在塔内。塔盘安装应在塔内清扫干净之后进行。5.10.2塔盘安装方式：采取立装5.1

25、0.3塔盘安装顺序5.10.3.1每个人孔段的各层塔盘从下到上逐层安装。5.10.3.2塔盘构件安装顺序：内固定件安装质量复查塔盘板安装溢流堰安装通道板拆装清理杂物专业检查人员及有关方面人员最终检查通道板安装人孔封闭填写塔盘安装记录和设备清理检查封闭记录5.10.4塔盘板安装按5.10.3条第3款的顺序安装塔盘板。塔盘板安装时先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，在用设计规定的卡子、螺栓并按规定的数量、位置加装规定的密封填料进行紧固。每组装一层塔盘板，用玻璃管液面计检查塔盘水平度，其允许偏差见表6.1。塔盘板水平度检查合格后，拆除通道板放在塔板上，待最终检查及清理杂物后，在最后安装。5

26、.10.5溢流堰安装溢流堰按设计图样进行安装。溢流堰高度和顶端水平度允许偏差见表6.1。6组装质量安装控制6.1组装质量安装控制指标（见表6.1）表6.1名称序号项目允差备注椭圆封头瓣片及组装成型后尺寸允差1厚度n-C1 2 板面局部凹凸度4mm3坡口形状偏差按图样或工艺规定4对口错边量12n503mm复合板b50%复层厚，且不大于2mm5棱角焊前n/10,且3mm焊后n/10+2,且5mm6封头内表面形状偏差内凹/外凸1.25DN7封头直边高度+8-58封头最小厚度21.75+39封头直径偏差+4-310封头实测外圆周长实测数据11端口内径按周长实测数据名称序号项 目允许偏差筒体组装尺寸允许

27、偏差1长（高）度HH1.5H/1000，且当H30m, H为30mm; 当30mH60m, H为40mm;2直线度任意3m长筒体段L3mm筒体长度L1.5mLH/1000mm筒体长度L1.5mL(0.5H/1000)+8mm3圆度e1Di,且25mm4纵向接头对口错边量b1260m3m复合板bb50复层厚，且2mm5纵向接头对口错边量b2040m5m复合板bb50复层厚，且2mm6棱角E焊前/10,且3mm焊后/10+2,且5mm7相邻筒节纵向接头最小距离3且100mm8最短筒节长度300mm9裙座底板面至基准圆周线距离2.5裙座长，且b6mm10端口与相邻筒体端口外圆周长差b设备安装允许偏差

28、1标高（立式）5mm2中心线位置（立式）10mm3方位（立式，沿底座环圆周测量）154垂直度（立式）H/1000且25mm接管安装允许偏差1标高或轴向位置接管6mm人孔12mm2方位5mm3伸出长度5mm 4法兰倾斜度1法兰外径，且3mm塔盘固定件组装允许偏差支持圈1上表面局部平面度在300mm弦长1mm2上表面水平度 DN400060006mm3间距相邻两层3mm20层内任意两层10mm受液盘1长度0-4mm2宽度0-2mm3上表面局部平面度在300mm弦长2mm4弯曲度受液盘长度4m3mm受液盘长度4m1长度，且7mm名称序号项目允差塔盘固定件组装允许偏差降液板的支持板1螺栓孔水平间距A3

29、mm2 支持板安装部位B2B/1003倾斜度Q2G/1004安装位置R12R1/1000, 且6mm5安装位置R22R2/1000, 且12mm降液板1尺寸偏差长度0-4mm宽度0-2mm螺栓恐距离1mm2底板于受液盘上表面垂直距离K3mm3降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离A6mm4降液板与受液盘立边或进口堰边的水平距离D+5mm-3mm5中间降液板间距B6mm6安装塔盘的两支承板间距E3mm塔盘安装允许偏差1同一层塔盘两相邻塔盘板间距3mm2同一层塔盘任意两塔盘板间距3mm3塔盘面水平度在整个面上的公差9mm塔盘板制造允许偏差1长度0-4mm2宽度0-2mm3上表面局部平面度在300mm

30、弦长2mm4弯曲度长度10002mm100015002.5mm15003mm5孔距相邻2.5mm任意6mm6.2检查测量方法一般长度检查采用钢板尺和钢卷尺度量，曲率、棱角度采用专用样板检查；对口间隙采用塞规测量；厚度采用超声波测厚仪测量。 6.2.1封头内表面形状偏差测量椭圆型封头内表面形状偏差是采用弦长不小于封头设计内径的3/4的内样板测量，样板和封头内表面的最大间隙值即为封头的形状偏差，样板用薄铁皮制作。6.2.2圆度测量 可用卷尺测量，对圆度内部可用能调节长度内经的测量杆测量，断面的圆度用该断面最大内直经的差值来表示。测量时应离开开孔中心一倍开孔内径范围，并避开焊缝。6.2.3筒体直线度

31、测量筒体直线度属制量技术要求指标，应沿互成900的四个方向测量（如00、900、1800、2700）。测量时从筒体两端拉0.5mm铁丝，钢丝应拉紧，与筒体轴线平行。钢丝线在筒体两端处要求距筒壁离相同（如100mm）当筒壁厚度不同时，计算直线度应减去厚度值。6.2.4筒体纵缝棱角度检查组用长度不小于300mm的直尺检查组。6.2.5筒体实际内径测量由于筒体（包括封头端口）不可避免存在椭圆度，因之直接测量筒体实际制造内径比较困难。可采用测量筒体外圆周长方法，通过计算间接测量筒体实际内径。6.2.6设备垂直度测量（图6.2.8）垂直度是立式设备安装的重要指标。若设备制造精度很高，从互成900的两个方

32、位测量即可。由于设备制造偏差（如直线度、圆度），已从00、900、1800、2700四个方向测量为易。测量基准为筒体上下端部，测量方法采用经纬仪。测量可直接沿设备铅垂轮廓线测量，也可在上、中、下引出三个等长测点件测量（特别对以保温的设备更是必要的）。用于检查设备的弯曲程度。设备垂直度的测量应避免受气象条件的影响。 6.2.7水平度测量：设备组对、塔盘安装中水平度测量采用U形管液面计测量。6.2.8塔盘固定件组装、部分构件质量检查方如图的支撑板组装质量检查项目如图6.2.10-1及6.2.8所示图中：A螺栓孔水平间距B支持板安装部位Q支持板倾斜度R1支持板安装位置R2支持板安装位置2) 降液板组

33、装质量检查项目K降液板低端与受液盘上表面垂直距离D降液板与受液盘立边或堰边的水平距离A降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离B中间降液板距离；E安装塔板的两支承板间距6.2.9基础沉降测量：基础沉降测量应在试验过中进行测量。基础沉降的测量采用水平仪测量，测量时可选周围任一建筑物或钢结构做为测量基准点，在冲放水过程中，测量基础的沉降量。设备基础的测点应延基础四周均匀布置，数量根据基础大小而定，但不少于四点，以考察基础的不均匀沉降。沉降量的测量分五个阶段进行，每次测量都应通过基准点校正。五个测量阶段为：冲水前、冲水1/3设备高度、冲水2/3设备高度、充满水24小时、放水后。 图 6.2.8 7.焊接

34、7.1本公司焊接管理规定（Q/CPSCG30052000）以对焊工资格、焊接工艺评定、产品焊接试板、焊接工艺、焊接检验、焊缝返修及焊接设备等环节做出了明确、具体的规定和要求。7.2本公司焊接材料管理程序（Q/CPSCG18032000）以对焊材入库检验、保管、发放、烘烤、使用作出了明确规定和要求。7.3从事设备组焊安装人员，应熟悉上述管理程序和其他有关管理规定，并抓好学习教育、贯彻执行、监督检查三个环节。7.4现场焊接管理着重强调的内容7.4.1焊工必须持证上岗。要求施工单位提交焊工持证一览表报监理部门审批后，经过审查确认后方可施工。7.4.2抓好现场焊接条件准备工作检查。包括焊机完好情况，现

35、场焊条管理及烘烤设备。预热、后热加热及测量手段。7.4.3加强对施工现场环境的监测，当出现以下情况之一是，应采取有效措施，否则禁止施焊。 雨雪天气 手工焊风速超高10m/s，气体保护焊风速超过2m/s 相对湿度在90以上7.4.4当温度低于0时，用在施焊处1000mm范围内预热到15左右。7.4.5焊接接头附近50mm处的指定部位，打上焊工钢印。7.4.6按规定及时做好有关记焊接施工录，包括气象记录、焊接记录、预热后热记录。7.4.7从抓作风入手，抓好工艺纪律。包括坡口油污赃物及铁锈的清理、焊接规范的参数的严格执行，焊缝熔渣、飞溅物的清理打磨，工艺交接检查制度的贯彻执行。7.5焊接操作要求7.

36、5.1焊接程序宜按以下原则执行先纵缝后环缝先大坡口侧后小坡口侧先焊基层后焊复层7.5.2为减少焊接变形和残余应力，对长焊缝的基层焊接宜采取分段退步焊法。7.5.3环缝焊多人焊接时，应对称同步进行，进度与速度基本一致。7.5.4引弧应在坡口内，焊道始端应采用后退起弧法，焊道终端应将弧坑填满。多层焊道的层间接头应错开50mm以上。7.5.5容器上开口接管焊缝应确保焊透，角焊缝高度应符合规定，焊缝应平滑过渡。对接焊缝应不低于母材，但应控制余高，焊缝外形尺寸均匀一致，防止咬边。7.5.6容器上的焊接吊耳、工卡具以及临时性的拉支撑板等，应采用与容器相同或焊接性能相当的钢材和焊材，并采用与容器相同的焊接工

37、艺焊接。7.5.7工卡具等的拆除，不得伤及容器壳体，宜采用气割切除。切除后应打磨平滑，打磨处的厚度不得小于设计要求。否则应按正式的焊接工艺补焊，补焊后打磨平滑。7.6焊接接头质量检验项目及要求（见表7.4）序号检验项目质量要求备注1表面质量焊缝熔渣和飞溅要求清理干净，表面不得有裂纹、咬变、气孔、弧坑和夹渣等缺陷2焊缝咬边高强钢（b540MPa），Cr-Mo低合金钢和不锈钢制造的容器以及焊缝系数为1 的容器不允许有咬边。其他焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长不大于焊缝总长的10。3对接焊缝错边量n1212n2020n40A类焊缝1/4n33B类焊缝1/

38、4n1/4n5复合板对口错边量复层厚度的50，且不大于2mm;4棱角度n/10+2,且不大于5mm5宽度宽度应均匀，以每边超过1-2mm为宜6对接焊缝尺寸余高单面坡口e1015n，且4e21.5双面坡口e10151，且4e10152，且47C、D类焊缝尺寸及形状焊脚尺寸1、样或工艺有规定时，按规定要求检验2、当无明确规定时，取焊件中较薄的厚度3、补强圈的焊脚，当补强圈厚度小于8mm时为补强圈的厚度，当补强圈厚度大于等于8mm时，为补强圈厚度70mm8产品试板按检验项目和要求，应按具体产品而定，具体按产品焊接试板工艺要求检验7.7焊接接头无损检测：设备的A、B类焊缝应进行100射线探伤，检测结果

39、不低于JB4730-压力容器无损检测第二篇中的二级要求；所有接管角焊缝应按JB4730-94压力容器无损检测第四篇中的一级要求。7.8焊缝返修：焊缝返修应由有经验的焊工进行，焊接时执行焊接工艺，焊缝同一部位返修次数不宜超过二次，如超过两次时应由总工程师批准。7.9堆焊7.9.1制造厂必须根据焊接评定的结果编制出产品个部位的堆焊工艺规定（wps）,指导正式的堆焊工作。7.9.2参加正式堆焊工作的焊工，必须持有劳动部门颁发的再有效期间的合格证。7.9.3堆焊开始之前，基体金属必须具备下列条件：7.9.3.1基体焊缝必须经过应力解除以及射线透照检查（RT）和超声检测（UT）合格。7.9.3.2所有待堆焊表面都应经过打磨或喷沙或机加工，并应进行磁粉检测。检测方法和缺陷评定应按JB4730压力容器无损检测中的第四篇的有关规定进行。其缺陷累积长度级为合格。7.9.3.3堆焊层厚为4mm, 堆焊层材料采用焊条E309L,接管法兰先粗加工后进行堆焊，堆焊后进行细加工。7.9.4在对焊过程中一直保持焊接工艺规程中规定的预热温度和层间温度。7.9.5堆焊层的检查7.9.5.1外观检查，不锈钢堆焊层表面应平滑，两相邻焊道之间的凹下量不得大于1