棒材轧机试车方案.doc

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1、鑫达棒线轧制试车方案编制：审核：试车组织机构1.试车组织机构：试车指挥部电气、自动化轧制组加热炉组液压润滑组安保组精整组2.试车指挥部成员：总指挥：负责总协调 负责热负荷试车的组织副总指挥： 棒材厂： 二十二冶： 东方建工：加热炉组：组长： 组员：轧 制 组：组长： 组员：精 整 组：组长： 组员：电气、自动化组：组长： 组员：液压润滑组：组长： 组员：工 艺 组： 组长： 组员：安 保 组： 组长： 组员：3.说明：试车指挥部负责棒线工程单体设备试车、联合调试及热负荷试车。单体设备试车于8月15日开始，8月20日结束；联合调试于8月25日结束；8月28日进行全线热负荷试车。单体设备试车、联合

2、调试及热负荷试车各项要求及每个阶段应达到的标准见试车要求。由于目前设备安装还没有最后完成，单体设备试车由施工单位组织高线厂协调，高线厂负责，设备安装的施工单位和其它参加施工单位配合，高线厂派人参加。对保证试车需要的安装工作，各施工单位务必按时完成。联合调试由高线厂协调，高线厂组织，各施工单位配合热负荷试车由高线厂总协调，主要岗位由高线人员上岗操作，各施工单位配合安全保卫工作主要由高线厂人员负责，各施工单位派专人协助巡视。自3月15日起，进入试车区域的所有人员，各施工单位平台工人，全部挂牌进入车间，不挂牌人员一律不准进入厂房。棒线工程试车方案一、试车的组织实施1冷试车及热负荷试车均分系统、分区域

3、进行。即分辅助系统和主体设备。其辅助系统为：水系统、液压系统、润滑系统、压缩空气系统；主体设备分为炉区、粗中轧区、预精轧和精轧区、控制冷却（含集卷）区和成品区。2设备冷试车分为三个阶段：即辅助系统试车、设备单体试车阶段和联锁试车阶段。3辅助系统试车由承包单位负责，专业组实施，其他单位配合；设备单机试车由承包单位负责，由高线厂协调各单位的配合工作；联动试车由试车指挥部统一指挥、各专业组落实。4单机试车由施工单位进行操作，业主单位进行检查和验收。5联锁和热负荷试车由承包方组织各施工单位参与试车，主操作由承包方和业主共同参加。6冷试车的验收报告由施工单位提供，一式三份，施工单位、监理和高线厂三方共同

4、签认盖章，三方各执一份。二，试车基本条件1试车区域的设备安装完毕，合格，二次灌浆完成，安全防护设施齐全可靠，限位开关动作准确无误。2试车区域场地清理干净，无杂物。3试车区域符合防火规范。4安全保卫人员到位，试车区域设绳栏及标志。5严格执行送电及操作牌制度。6主电室、润滑站、液压站试车完毕。7水、风系统具备试车条件。8各方参加试车人员到位。9通讯设备运行良好。三，冷试车工作安排1区域试车分为炉区、粗中轧区、预精轧区、精轧区、控制冷却线区域（包括集卷）、成品区。2区域试车过程分为四个阶段进行，电机单机空试、电机与主传动空试、单机列空试、区域联动空试。3单机空负荷试车，各阶段不少于8小时，同时检查润

5、滑、轴承温升和啮合主传动运行等情况。4区域联动空试车，不得少于8小时，同时检查润滑、轴承温升和啮合、主传动运行、电控参数、自动化功能。5空负荷试车过程中如发现异常需停车处理，停车处理后开车后，连续运行不少于8小时，停车处理时，执行操作牌制度。第一部分：辅助系统试车方案一、水系统设备单体试车方案1. 参加单位及人员: 2. 试车人员工作要点2.1 工作认真负责.2.2 熟悉设备结构及工作特点.2.3 熟悉有关的土建及设备安装资料.2.4 熟悉安全操作规程，试车区域要设置醒目的安全标志2.5试车分净环、轧机浊环、水冷浊环三个系统进行3. 试车前的准备工作3.1净环、轧机浊环、水冷浊环系统的供回水管

6、道及阀门应各自打压完毕，试压合格，无泄露。3.2各系统的供回水管路应各自冲洗1-2遍，直至泄水清澈为止。3.3各系统吸水池应清扫完毕。3.4进设备的供回水管路宜短路连接。3.5水泵电机应空转完毕，转向正确。3.6水泵轴承应加注润滑油，填料盒内应有盘根。3.7水泵手动盘车应灵活、轻松。4. 各系统供水泵试车时操作步骤4.1 开机前的检查准备工作。4.1.1 打开进水阀门、排气阀，使水泵充满水（水泵顶部阀门见水后关闭），关闭出水阀门。4.1.2 检查各处联接是否可靠，盘车周转是否灵活。4.1.3盘根压盖松紧要合适，允许有少量滴水，泄漏量应小于10滴/分。4.1.4 检查轴承油量是否充足，油质要干净

7、。4.1.5 所装的水泵必须检查电机与主轴转向是否一致。4.2 操作顺序4.2.1 按起动按钮，电机运转正常时，压力表指向适当位置，同时注意水泵与电机有无杂音。4.2.2 电机运转约30秒后慢慢打开泵出口阀门，此时检查电流表读数，以免电机过载。4.2.3水泵启动后，现场人员应远离转动部位。4.3 工作完毕时停机的要求4.3.1停泵前先关闭压力表开关，再按停止按钮，关闭出口阀门，最后关闭进口阀门。4.4 停车检查,处理设备隐患,填写试车记录4.5 检查内容：序号检查对象检查内容方法标 准试车状况负责人1水泵轴承温度手摸外壳温升40运行工运转状态听音平稳、无振动运行工密封目视泄漏量10滴/分运行工

8、各个螺栓敲击、目视无松动、缺少运行工2仪表显示流量目视见附表运行工压力目视见附表运行工温度目视见附表运行工4.6 紧急状态下处理的规定。紧 急 状 态原 因排 除 方 法水泵突然停 水1 吸水喇叭口露出水面1 停泵2 吸水喇叭口堵塞2 停泵后检查清洗4.7 水泵运行中故障的排除序号故障种类原 因排 除 方 法处 理 人1水泵在起动时不出水1 在启动前未注水或未注满水。2 吸水高度过大。3 吸水后漏气或有空气。4 吸水喇叭口堵塞。5 转数太低。1 停泵重新将水注满。2 降低吸水高度。3 检查吸水后处理漏气。4 清理吸水喇叭口。5 检查电机转速操作者2电机电流过大1 起动时未把排水阀门关严。2 零

9、部件有卡现象。3 接手结合不正。1 起动时把排水阀门关严。2 检查零部件。3 找正处理。电工3盘根发热盘根装的太紧重新调整钳工4水泵外壳发热在阀门关闭或无水情况下水泵工作时间太长停泵冷却再开动，注意避免发生无水情况钳工5 参加试车人员意见及签字附表 （各系统参数）系统部位供水回水备注流量m3/h压力MPa温度流量m3/h压力MPa温度加热炉净环悬臂辊道500.43350045轧线净环液压润滑3400.4333400.241主电机冷却水4500.4334500.241炉区辊道900.433900.241控制室空调900.433900.241轧机浊环加热炉水封槽400.503539.5045高压水

10、除鳞300.503529.5045粗轧机1-6架1800.5035178045中轧机1-6架1650.5035163.5045预精轧1-2架500.503549045预精轧3-6架1200.6035119045精轧机组2500.6035247.5045冲氧化铁皮1400.5050140045水冷浊环水冷箱冷却水5000.60335000.3045夹送辊吐丝机100.6033100.3045水冷箱反冲洗2101.40352100.3045二、液压润滑系统试车方案1液压系统包括： 稀油润滑系统包括：2液压系统调试前应具备的条件与准备工作：2.1与液压系统相关的土建、机械、电器、仪表及安全防护工作进

11、行确认，必须具备试运转的条件。 2.2各种能源介质例如：正式电源、冷却水、压缩空气等介质能够正常供应 。2.3各管道冲洗完毕并验收合格，各油箱清理并验收合格。3试车前工作油添加： 用出口过滤精度为10m的滤油机从空气滤清器内向油箱里面加入作介质；注意：加油时保证出油管口部位的洁净度。4调试前的准备工作 4.1准备试车所用到的各种扳手、螺丝刀、管钳、氮气、氮气冲气机、滤油机、各种专用调整工具，如油盆、秒表、温度计、压力表、特殊测量仪器和仪表、对讲机等。4.2准备好调试所用到的材料及易损件，例如各种型号的密封圈、密封剂、高压软管、各种型号的滤芯、清洗剂、一定数量的工作油液。4.3为方便调试起见，必

12、要时在被调试的元件及设备上做上调试用标记。4.4关闭好所有的阀门，打开压力表的开关。4.5对照说明书上的接线原理图，检查所有的电器控制开关、接线端子箱里的接线是否连接紧固、标识是否正确。4.6检查油箱四周、法兰、阀门、管接头、电加热器等所有的焊接点是否有泄漏现象。5液压站内部的调试 5.1油箱内部的液位监控装置调试：沿油箱内部整个高度方向，将油箱液位分为四个部分，即最高液位（高度的90%）、高液位（高度的80%）、低限度液位（高度的50%）、极低限度液位（高度的30%），并在自动控制装置内部设置：最高液位-主电机停机，声光报警显示；高液位-声光报警显示；低限度液位-声光报警显示；极低限度液位-

13、主电机停机。打开液位监控连锁功能控制回路，手动调整液位计的不同高度位置，至输入的各个液位高度，察看自动控制装置是否有声光报警显示；如果没有则检查线路是否接线准确、有无其它错误，直到功能显示准确为止。5.3油液温度的监控装置调试：5.3.1油箱内部温度控制方式：共分七个阶段。a、当t15时，低温度极限，主电机停机；b、当t20时，介质低温报警，电加热器投入工作；c、当t35时，电加热器停止工作；d、当t40时，冷却器停止工作；e、当t48时，冷却器投入工作；f、当t55时，介质高温报警；g、当t65时，介质达到高温极限，主电机停电，整个液压系统停止工作。 把上述控制参数由仪电管理人员输入自动控制

14、装置，待进一步确认该系统的自动控制装置的工作准确性。5.3.2首先确认电加热器的性能好坏。手动启动电加热器，观察油液温度是否上升，否则由仪电工作人员进行检查、维修，直到修好为止。待将油箱内的油液温度加热到35以上；并在整个温度上升的时间内，检查电加热器的工作情况和电磁水阀的控制情况是否与原设定状态一致。5.4主泵的调试和试运转：5.4.1首先打开主泵上面的泄油孔，从此孔加满纯净的液压油，并把油孔盖拧紧。5.4.2打开溢流阀的出口阀门，并将溢流阀、主泵上面压力调节阀的压力设定旋钮完全松开，将压力值调整到最低限度。5.4.3手动检查溢流阀的电信号控制情况，看是否与原来的设定目标方式相一致。5.4.

15、4主电机的调试：a、首先打开要调试的主泵前面的吸油口电接点阀门，手动旋转检查联轴器、主泵与主电机的转动是否灵活，转动过程中有、无卡阻现象。b、用手动方式点动启动要调试的主电机，察看电机的转向是否与电机上面所标示的箭头指示旋转方向一致，如果不一致则调整主电机的接线方式，通过再次用点动方式启动主电机，察看主电机的旋转方向，直到电机的实际旋向与所标识的箭头指示旋转方向一致为止。5.4.5打开冷却器的旁通阀，循环泵前、后直通到油箱的所有管路阀门；用点动的方式启动循环泵，察看电机的转向是否与泵上面所标识的箭头指示旋转方向一致，如果不一致则调整电机的接线方式，通过再次用点动的方式启动电机，再次察看电机的旋

16、转方向，直到电机的实际转向与所标识的箭头指示旋转方向一致为止。要求循环泵的启动形势必须是：满足自动控制方式的同时，可以随时能够用手动操作进行控制循环泵的启动、停止。5.4.6手动调整液位计的两个极限液位高度，观察自动控制装置是否工作准确即主电机停电、主泵停止工作；否则立即检查线路是否接线准确、输入参数有无错误，直到控制功能显示正常为止。5.5蓄能器的充气及调整 5.5.1要对蓄能器进行冲氮气前，针对我方目前的设备制造结果，首先必须停机，然后启开回油管的截止阀，对蓄能器内部的压力进行卸压。5.5.2充气之前先将蓄能器上面充气阀周围的赃物清理干净，取下充气阀的盖帽，将充气工具的一端接在充气阀上，另

17、一端接在充氮气小车上；充氮气小车的另一端接在氮气瓶上。接通充氮气小车的电源，按照说明书的操作步骤要求，进行充气。各区域蓄能器充气压力的具体数值为：加热炉上料台架为11MPa；粗中轧液压站为8MPa；集卷液压站为8 MPa；打包机为（暂缺）。5.5.3充气完毕，用涂肥皂水的方式检查充气阀及充气阀与钢瓶的焊接口部位是否有泄漏现象；如果发现有泄漏现象，立即进行处理，如果处理不好，蓄能器不得投入使用。5.6压力保护装置的调试：5.6.1检测各个过滤器的压差发讯装置，特别是插头的接线要求准确无误，当滤芯的前后压力差为33.5bar（滤芯堵塞时），发出声音或灯光报警信号。56.2检测各个压力继电器的连锁控

18、制功能，例如先将加热炉上料台架液压站内部的压力继电器设定值为618MPa；（加热炉步进机械液压站内部的压力继电器设定值为416MPa；粗、中轧区液压站内部的压力继电器设定值为413MPa；集卷区液压站内部的压力继电器设定值为412.5MPa；打包机液压站内部的压力继电器设定值为412.5 MPa），当液压系统的某一条支路出现压力超高或压力低甚至超低时，控制超压报警系统因此发出报警，并启动系统保护功能采取措施进行补救。6系统试压：6.1所有管路冲洗合格。6.2各个区域的液压系统的实验压力是根据其系统工作压力的高低决定的：A 当工作压力P16 MPa时，试验压力为工作压力的1.5倍；B 当工作压力

19、P16 MPa时，试验压力为工作压力的1.25倍。6.3注意：系统中的液压缸、马达、压力继电器、蓄能器不得参与压力试验。6.4打开液压站的出口阀门、每个控制阀架的入口阀门。6.5启动1#主泵，空载运行1020 min，在较低压力下进行排气。6.6先将系统压力调至5MPa，运行35 min，派人分段进行检查，并用对讲机随时保持联系，发现问题及时联系。然后以每2 MPa为一个压力等级，逐级试压，每个压力等级保持运行35 min；如果发现问题，及时通知液压站内部人员立即停机，待问题处理完毕后，要将压力等级降至上一个压力级别重新进行试压；切不可按原来的压力等级继续进行试压。达到目标压力等级（）后保压1

20、0 min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接焊口无漏油、管道无永久变形为合格。注意：如果试压区域的压力表的量程不够，就更换大一级的压力表。6.7 注意事项：6.7.1进行压力试验期间，不得用力捶击管道焊口、弯头；周围5米内不得明火作业及重噪音工作。6.7.2同一个液压站内部的其余各台工作泵的压力调试步骤与上不同，仅调试泵的工作压力即可，方法同上。7单体设备的速度调试 7.1速度调试首先应把介质温度升至正常工作温度，然后在空载、低压到三分之一工作压力（以框架、本身载体能运动即可）下进行，待该机构运行正常后再升高压力至二分之一工作压力，运行510 min正常后再在正常工作压力下

21、运行510 min。7.2速度调试前应对液压缸、液压马达进行低压排气，并且排气彻底。7.3遵循先低速后高速的原则，在调试前应先点动进行，检查无问题后方可延时进行调试。7.4带缓冲调节装置的液压缸，在调整过程中应同时调整缓冲装置，直到满足该型液压缸所带机构的平稳性要求。7.5速度调试完毕，液压缸和液压马达应往复动作35次，达到启动、换向、停止时平稳，速度达到工艺设计要求；运行时不得有爬行、卡阻现象。8 稀油润滑系统的调试 8.1主要步骤同液压系统的调试方案。8.2注意问题：8.2.1注意倾听泵的声音。8.2.3先查看系统有无泄漏，后查看各个润滑点的温度、压力、流量是否达到工艺设计要求见下表：区域

22、压力（Mpa）各个润滑点总需油量（L/min）过滤精度（m）粗轧区0.5515100中轧区0.5570100预精轧区0.624412精轧区0.8120012夹送辊、吐丝机0.560128.2.4安全阀的压力设定为以上各区域的系统工作压力，压力设定后任何人不许调整。8.2.5油品的清洁度经化验后达到工艺设计要求即粗、中轧区的清洁度等级为NAS11级，预精轧、精轧、夹送辊和吐丝机区域的清洁度等级为NAS7级 三、压缩空气系统第二部分主体设备冷试车方案试车通则：1试车区域的设备安装完毕，合格，二次灌浆完成，安全防护设施齐全可靠，限位开关动作准确无误。2试车区域场地清理干净，无杂物。3试车区域符合防火

23、规范。4安全保卫人员到位，试车区域设绳栏及标志。5严格执行送电及操作牌制度。6主电室、润滑站、液压站、水处理站试车完毕。7各方参加试车人员到位。8通讯设备运行良好 。9试车区域要设置醒目的安全标志。 一、炉区设备试车方案（不含加热炉本体）1 炉区试车的主要机械设备及其性能、规格、参数见附表一2试车步骤 2.1确认2.1.1 确认设备供水管路支架吊架配置正确,各法兰、旋转接头安装正确。确认后通知有关部门送水。2.1.2 人工加油的设备部位确认加油充足。2.1.3传动设备送电前手动盘车，确定无卡阻。2.1.4 液压系统工作正常、且系统工作压力18MP、系统无泄露 单机试车程序设备名称第一次启动第二

24、次启动第三次启动第四次启动加热电机、减速机点动 运转10分钟运转30分钟 运转8小时链轮、链条点动运转10分钟运转30分钟运转8小时热送辊道点动运转10分钟运转30分钟运转8小时入炉辊道点动运转10分钟运转30分钟运转8小时出炉辊道点动运转10分钟运转30分钟运转8小时上料台架点动设备按钮，观察无异常情况后，持续动作 检查内容表：设备 名称检查对象检查内容方法标准试车 结果责任人减速机螺拴松动视敲紧固良好轴承温度手摸温升40OC啮合情况听音工作平稳无杂音密封目视无泄漏润滑目视工作正常联轴器润滑目视符合标准啮合情况听音无杂音、平稳各部联接紧固件有无松动缺少目视锤敲紧固、无缺少链轮有无摆动目视工作

25、正常链条有无咬轮目视工作正常上料台架支撑梁螺拴松动视敲紧固、无缺少活动梁螺拴松动视敲紧固、无缺少联轴器螺拴松动视敲紧固、无缺少平移液压缸行程测量2000MM拨料液压缸行程测量翻转到位推钢机推杆推杆进出目视工作正常导向装置转动情况目视转动灵活无间隙推钢行程行程测量760MM推钢周期周期计时56秒液压缸运动状况伸缩灵活可靠辊道螺栓是否松动、折断目视无松动 无折断辊子运转状态目测平稳、 无震动轴承温度红外线测温温升小于40轴承座螺栓目视无松动、脱落润滑油管目测无脱落、泄露联轴器接轴螺栓敲击无松动同轴度良好无振动运转状态目测平稳、无震动减速电机运转状态目测平稳、无震动齿面状态听无异常各密封处目测无脱落

26、、泄露轴承座温度手摸温升小于40辊道水冷却密封状况目测无泄露 5.6.2.参加试车人员意见及签字二、粗中轧机组单机空负荷试车1 试车前准备及确认1.1 液压系统工作正常。系统压力0.5MPa。1.2减速机润滑系统入口压力0.25MPa。各润滑点润滑到位。1.3油气润滑系统工作正常。(空气压力 0.4-0.6Mpa)1.4各检测单元（元件）必须安装到位且工作正常。1.5检查试车区域是否清扫干净；对坑、洞灯影响安全的因素是否采取措施；各警示标牌是否悬挂。1.6指挥人员、安全检查人员、检查检测人员必须到位。以上检查必须要有关人员（检查人和监理）在记录上确认签字。工作介质参数表：表（5-1）参数设备空

27、气压力MPa系统油压MPa进口油压MPa进口油温进口水温C进口水压MPa水质电机300.20.4净环减速机0.50.25402轧辊350.30.5浊环1号飞剪0.50.24022号飞剪0.50.2402气动0.40.62.轧机调整部分试车内容及步骤2.1轧机的中心距调整：按轧机的最大中心距（见附表6-1），启动压下马达，快、慢速结合反复动作5次；22轧辊的轴向调整：在线进行轧辊轴向调整，其数值符合副表6-12.3水平轧机横移缸：快速反复动作5次：达到附表6-1中“工作位移”项所列数值：要求动作灵活、无卡阻现象。2.4：立式轧机升降缸：快慢速反复动作5次：达到附表6-1中“工作位移”项所列数值：

28、要求动作灵活、无卡阻现象。并可在行程范围内任意位置“停止”。2.5：水平轧机换辊缸（推入和拉出）：反复动作5次：达到图纸要求行程表21所示：要求动作灵活、无卡阻现象。2.6：立式轧机升换辊缸（推入和拉出）：反复动作5次：达到图纸要求行程附表2-2所示：要求动作灵活、无卡阻现象。2.7轧机锁紧缸的打开和锁紧：锁紧缸采用弹簧锁紧，液压打开。反复动作5次：打开行程符合图纸要求附表2-3所示：要求动作灵活、无卡阻现象。2.8检验各动作间的动作连锁（按电控说明书）。表2-1轧机序号轧机规格辊径（最大/最小（、mm）轴向调整量（mm）工作位移（mm）压下工作行程（mm）1H-6H560600/520328

29、5100 7H-12H400430/370324010013H-14H350380/3203270 表2-2名称型号工作压力MPa行程mm设备位置横移液压缸TUR16D200/1253000LT1030001、3、6、9HTUR16D200/1253000LT10250011、13HTUR16D200/1253000LT1021002、4、6、8VTUR16D200/1253000LT10175010、12、14V 表2-3名称轧机位置弹簧压紧力(KN)工作压力(Mpa)缸径杆径(mm)行程(mm)轧机锁紧装置1H、2V、3H325240/2004V-14V22.655200/160602.9

30、试车人员签字确认3 轧机的运转试车内容及步骤3.1确认减速机安装正确，手动盘车，盘车周期不少于一个循环，应运转灵活，无卡阻，无噪音。3.2第一次启动（点动）3.3点动无异常后，按14mm规格轧制程序表的20%、40%、60%、80%、100%分别运转。3.4运转时间速度梯度如下图3-1rmin 100% 1h 80% 2h 60% 2h 40% 1h 20% 1h 时间：h 3-1轧机试车速度时间梯度图3.5试车人员随时检查轴承温升、油压、油温、齿轮啮合情况，并做好记录，发现重大异常，立即停车检查。发现影响人身安全和会设备损坏的隐患，任何人员均可叫停，消除隐患。3.6 检查内容序号检查对象检查

31、内容方法标准备注1电机与齿轮机座联轴器密封漏油目视无泄漏螺栓松动敲击无松动2减速齿轮机座轴承温度手摸外壳温升40杂音听音无杂音密封目视无泄漏润滑情况目视正常箱体联结螺栓敲击、目视无松动、缺少3万向接轴运行情况目视正常有无裂纹目视无轴瓦磨损目视顶间隙不增大20%冷却水情况目视正常各部联结螺栓敲击、目视无松动、缺少4接轴托架气缸密封情况目视无渗漏工作状态目视平稳无异常声音、振动5压下马达润滑情况目视正常轴承温度手摸外壳温升40漏油目视无漏油运转情况目视、听音平稳、无杂音6压下蜗轮减速器润滑情况目视正常轴承温度手摸外壳温升40运转情况目视、听音平稳、无杂音7压下各部联结螺栓是否松动、折断和缺少现象目

32、视、敲击紧固良好无缺少8压下离合器螺栓敲击无松动、缺少9压下螺丝润滑情况目视正常10压下各联轴器螺栓目视、敲击紧固良好润滑情况检查重新加油3.7参加试车人员意见及签字 4 飞剪单机空负荷试车4.1主电机试车开车条件参考轧机电机，试车运行转速300rmin。4.2飞剪单机空负荷试车程序如下表设备名称第一次启动第二次启动第三次启动第四次启动1号剪2号剪3号剪人工手盘点动(慢速)低速起动快速起动3圈2次2次10次10r/min20r/min4.3检查内容见下表序号检查对象检查内容方法标准备注1电机与齿轮机座联轴器密封漏油目视无泄漏螺栓松动敲击无松动2齿轮机座轴承温度手摸外壳温升40杂音听音无杂音密封

33、目视无泄漏润滑情况目视正常箱体联结螺栓敲击、目视无松动、缺少工作状态目视平稳无异常声音、振动3曲柄连杆机构运行情况目视正常有无串动目视无轴瓦温度手摸外壳温升20各部联结螺栓敲击、目视无松动、缺少4剪刀装配各部联结螺栓敲击、目视无松动、缺少剪刃重叠量检测0.25-0.76mm剪刃间隙检测0.2-0.25mm剪刃目视无碰痕5粗中轧机组联动空负荷试车5.1粗中轧机组联动运行条件如前，电机试车最高转速按实际工作转速，其最高工作运转时间不得少于1小时。5.2粗中轧机组稀油润滑站运行条件如前。5.3水、风系统启动，运行正常。5.4粗中轧机组冷却水打开，水压0.3MPa。5.5油气润滑启动，各油气分配器工作

34、正常。5.6导卫安装正确。5.7联动空负荷试车基本内容：5.7.1轧机启动，由操作台启动，检查电控与主电机运行情况。5.7.2自动化程序检测。5.7.3 1、2飞剪定位、同步、剪切、碎断、试运转。5.7.4操作台检查信号、通讯系统完整，报警准确。5.7.5操作台检查速度给定，级联调特性稳定。5.7.6主电机运行状况：电流电压及温升应平稳。5.7.7主传动运行状况：运转应平稳，无异常噪音。5.7.8各轴承温升状况：轴承无杂音，运转平稳，温升40。5.7.9机列运行无异常噪音与振动。6预精轧和精轧区域单机冷负荷试车6.1试车前须确认6.1.1稀油润滑系统正常，各润滑点及喷射位置正确，油温3538度

35、，油压（设备进油口）0.81.0MPa左右，油品清洁度NAS7级。 6.1.2冷却水系统正常，压力0.6MPa 6.1.3压缩空气压力0.40.6MPa 6.1.4油气系统正常，油压：5.0MPa，气压：0.40.6 MPa6.1.5稀油润滑站断电保护到位 6.1.6安全罩与液压站连锁到位，液压压力16 Mpa6.1.7设备所有连接部分进行紧固（含地脚螺栓），工作面杂物必须清理干净 6.1.8各岗位人员必须到位，包括润滑站监护人员，温度和振动检测人员，设备调整人员，试车数据记录人员，设备检修人员等6.2试车前必须手动盘车，确认设备无卡阻现象，其它同通则。6.3 试车程序6.3.1按预精轧机、精

36、轧机试车记录表中所列转速和时间进行试车rmin 1200 20min 1100 1h 800 2h 500 2h 200 1h 预精轧、精轧机试车速度时间图 时间：h6.3.2试车时要 轧机进行振动和温度的测试，测振、测温结果准确填在 试车记录表格中，见附表6-16.3.3试车中如有振动值超过许可值或有异常声响时，应及时停止试车，待查明原因清除故障后方可继续，振动值3.82 mm/s6.3.4试车中如有测量温度超过许可值时，应及时停止试车，待查明原因消除隐患后方可继续。6.4记录清单序号检查对象检查内容方法标准备注1减速机螺拴松动视敲紧固良好轴承温度手摸温升40OC啮合情况听音工作平稳无杂音密封目视无泄漏润滑目视工作正常2联轴器润滑目视符合标准啮合情况听音无杂音、平稳3各部联接紧固件有无松动、缺少目视锤敲紧固、无缺少表6-1时间机架电机转速温度振动油压油温记录人6.5活套及卡断剪6.5.1推套器、卡断剪动作灵活可靠。6.5.2活套套位位置准确。6.5.3卡断剪信号准确。7预精轧机组和精轧机组联动空负荷试车7.1设备检查确认7.1.1水冷线安装找正确认；7.1.2保护罩开启自如，无震动，信号正确；