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1、莱芜钢铁股份有限公司工艺技术规程规程编号炼钢厂1-3#转炉车间编制技术资源部TPRLG101审查王星元批准张胜生实施日期2006.08.01目 录1-3#转炉炼钢工艺技术规程 炼钢工艺技术规程1.开吹制度1.1 开新炉准备1.1.1 试验转炉倾动、氧枪升降、合金溜槽、下料等转炉各设备系统工作正常。1.1.2 确认各部位氮封工作正常；除尘风机正常运转，炉下无积水。1.1.3 确认中压水水冷系统工作正常。1.1.4 确认氧气、高压水等各转炉仪器仪表及其连锁机构、各调节阀、切断阀工作正常，氧枪事故提升手柄处于备用状态。1.1.5 落实压缩空气压力0.4MPa,氮气压力0.70MPa,高压水压力1MP
2、a，流量76t/h，氧气总管压力1.2MPa。1.2 开新炉操作1.2.1 开炉前先装入30003500Kg引燃的焦炭，降枪吹氧助燃。1.2.2 开新炉前将焦炭加入炉内，降枪吹氧助燃，进行烘炉操作标准见下表:供氧时间0-1010-1515枪位(距炉底)2.2-2.3m2.1-2.2m2.0-2.1m工作氧压(MPa)0.15-0.200.20-0.300.25-0.401.2.3 烘烤完毕，观察确认炉膛无异常后装入铁水420.5t，装铁完毕立即开始供氧操作，氧枪工作压力0.600.65MPa，全程供氧时间25分钟。1.2.4枪位控制： 开吹枪位：1150-1200mm 过程枪位：1200-14
3、00mm 终点枪位：900-950mm1.2.5 炉渣碱度控制在2.83.2之间。石灰在开吹后5分钟内加入总量的2/3，待炉渣化好后小批量陆续加入其余石灰，全部渣料在终点前3分钟加完。1.2.6 终点控制：1.2.6.1终点温度按1690控制。1.2.6.2按计划钢种控制成份，终点残锰按铁水锰的20%考虑，开新炉第一炉可以进精炼炉调整成份。1.2.7 开新炉出钢后，进行溅渣操作，重点保护炉底及接缝，尽快组织下一炉的冶炼，前五炉保证连续冶炼，前5炉不炼优质钢。1.3开氧后打不着火1.3.1 开氧20秒后打不着火，可按以下程序处理：1.3.1.1 提枪后，开氮吹扫烟道，大于50秒。1.3.1.2
4、转炉派专人检查烟道，若有红渣，需清理干净再降枪开氧打火。1.3.1.3 转炉操作人员提枪后，先往后摇炉，再往前摇炉，反复几次。1.3.1.4 再次降枪开氧，氧压0.65-0.75MPa，枪位1300-1500mm。1.3.1.5 再次降枪开氧20秒后仍未打着火，转炉操作人员应立即提枪。1.3.1.6 厂调组织兑入2-4吨铁水，按照1.3.1.1、1.3.1.5进行处理。1.3.2 兑铁水后仍打火不着，倒出铁水、废钢后，重新加废钢、兑铁水吹炼。2. 装入制度和供氧制度2.1 装入制度实行定量装入，根据铁水量多少实行两种装入量(见表1)，装入量可以适当调整，由当班生产调度长根据铁水供应情况适当调整
5、铁水、废钢比例，并提前通知有关单位。 表1 装入制度 装入范围总装入量铁水废钢511t411t101t401t111t481t381t101t2.2 供氧制度实行恒压变枪位操作法。2.3参考枪位开吹枪位：1150-1200mm，高枪位：1400mm，低枪位：900-950mm，基本枪位为1150-1350mm，冶炼终点前要采取低枪位操作，时间30秒。2.4严禁过低氧压操作，工作氧压不得小于0.60MPa。2.5吹氧时间：1015分钟，在规定的装入量供氧压力范围内，如果供氧时间长于规定上限或短于规定下限，炉长要采取相应措施调整。2.6为确定合适枪位，应及时测量金属液面高度，从炉龄第二炉起，接班后
6、第一炉由炉长组织测定。每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第一炉、或操作异常时，都要由炉长组织测定金属液面调整枪位，并记录在原始记录上。3.造渣制度3.1造渣原则：初期渣早化，过程渣化好，终渣化透。3.2造渣方式：二批料，单渣法。铁水Si1.0%或铁水S0.070%时，可采用双渣法。3.3炉渣碱度：CaO%/SiO2%=2.53.5，尽量值2.83.2。终渣（MgO）控制在612%，尽量值810%；TFe控制1220% ，TFe尽量值1416%。3.4正常冶炼时，每班前两炉中取一炉终渣样，分析TFe、MgO和碱度R，不合适时及时调整渣料。3.5石灰3.5.1石灰成分：石灰成分每24小时分析一次 ，
7、分析内容为CaO、MgO、SiO2和烧减，化验室应及时将石灰成分传递到炉前。3.5.2石灰加入量：炼钢石灰加入要根据铁水Si含量、石灰成分、铁水装入量、铁块量及终渣碱度确定。计算公式如下： 石灰加入量（Kg）= 2.14R铁水含Si量 1000铁水装入量（t） 石灰CaO含量R石灰SiO2含量3.5.3 石灰加入量参考表2表2 石灰加入量对照参考表铁水Si，%铁水重量，t383940414243440.20石灰691 709 728 746 764 782 800 轻烧镁块111 114 116 119 122 125 128 0.25石灰864 887 910 932 955 978 100
8、0 轻烧镁块138 142 146 149 153 156 160 0.30石灰1037 1064 1091 1119 1146 1173 1201 轻烧镁块166 170 175 179 183 188 192 0.35石灰1210 1241 1273 1305 1337 1369 1401 轻烧镁块194 199 204 209 214 219 224 0.40石灰1382 1419 1455 1492 1528 1564 1601 轻烧镁块221 227 233 239 244 250 256 0.45石灰1555 1596 1637 1678 1719 1760 1801 轻烧镁块24
9、9 255 262 268 275 282 288 0.50石灰1728 1774 1819 1864 1910 1955 2001 轻烧镁块276 284 291 298 306 313 320 0.55石灰1901 1951 2001 2051 2101 2151 2201 轻烧镁块304 312 320 328 336 344 352 0.60石灰2074 2128 2183 2237 2292 2347 2401 轻烧镁块332 341 349 358 367 375 384 0.65石灰2246 2306 2365 2424 2483 2542 2601 轻烧镁块359 369 37
10、8 388 397 407 416 0.70石灰2419 2483 2547 2610 2674 2738 2801 轻烧镁块387 397 407 418 428 438 448 0.75石灰2592 2660 2729 2797 2865 2933 3001 轻烧镁块415 426 437 447 458 469 480 0.80石灰2765 2838 2910 2983 3056 3129 3201 轻烧镁块442 454 466 477 489 501 512 3.5.4转炉每加入一吨铁块增加石灰量80Kg。3.6轻烧镁块加入量轻烧镁块加入量，依据铁水装入量及渣况情况进行调整，控制终渣
11、（MgO）在810%（尽量值）范围内，轻烧镁块加入量见参考表2。3.7萤石：萤石加入量按100200Kg/炉加入，当铁水Mn/Si1.0时，可以不加萤石。3.8每炉冷却剂加入量应根据铁水成份、温度、废钢加入量以及上一炉终点温度等变化情况综合考虑确定。3.9渣料加入时间和批量见表3 表3 渣料加入时间、数量参考表名称批数和批量一批二批石灰2/31/21/31/2轻烧镁块（轻烧白云石）全部矿石、污泥块（球）2/53/53/52/5加入时间降枪、点火后加入，2分钟加完。头批料化好后分小批量加入。3.10双渣操作法：3.10.1当铁水硅含量1.0 %时，吹炼至46分钟停吹，观察炉口火焰情况，待火焰稳定
12、后，倒出渣量约1/31/2，再加入适量石灰，继续吹炼至终点。3.10.2当铁水硫含量0.07%时，吹炼至810分钟，停吹，倒出渣量约1/31/2，再加入适量石灰，继续吹炼至终点。3.11 留渣操作3.11.1 测量液面不留渣操作。3.11.2 过氧化炉渣、溅渣后渣稀、放钢不净炉次不留渣操作。3.11.3 留渣量不超过渣量的1/2。3.11.4进行留渣操作时，先加废钢，后兑铁水。3.11.5挂炉底时渣量不超过1/3，严禁加废钢后把炉体摇起来。3.11.6挂渣面，加废钢后，严禁把炉体摇到零位及以后。4.温度制度4.1出钢温度炉长应根据出钢口、钢包等生产实际情况，确定合适的放钢温度，确保各钢种氩前温
13、度要求。4.2温度控制参考值4.2.1钢水在炉内镇静降温：12/分。4.2.2各种冷却剂，冷却效应换算（以矿石为基准）见表5。表5：各种冷却剂冷却效应换算表冷却剂矿石废钢生铁块石灰轻烧白云石轻烧镁块冷却效果换算比13532.52.24.2.3元素氧化升温参考值见表6。表6：元素氧化升温参考值元素每氧化0.1%CSiMnP钢水终点温度升高9.74156.14194.2.4 供14#机钢水温度控制范围4.2.4.1中间包大火烘烤时间1.5小时各钢种氩后温度钢种第一炉()连拉炉次()吹氩前吹氩后吹氩前范围尽量值范围尽量值范围尽量值Q1951620-16501625-16401600-16301605
14、-16201590-16201595-1610Q215A1615-16451620-16351595-16251600-16151585-16151590-1605Q235AB1610-16401615-16301590-16201595-16101575-16051580-1595Q345B1605-16351610-16251585-16151590-16051570-16001575-1590HRB3351600-16301605-16201580-16101585-16001565-15951570-158545#1575-16051580-15951555-15801560-1570
15、1555-15851560-1575GR601580-16101585-16051565-15851570-15801555-15851560-1580钢种连拉炉次()中间包温度()吹氩后第一炉连浇炉次范围尽量值范围尽量值范围尽量值Q1951570-16001575-15901545-15751550-15651530-15601535-1550Q215A1565-15951570-15851540-15701545-15601525-15551530-1545Q235AB1555-15851560-15751535-15651540-15551520-15501525-1540Q345B15
16、50-15801555-15701535-15651540-15551515-15451520-1535HRB3351545-15751550-15651530-15601535-15501510-15401515-153045#1530-15501535-15451505-15401510-15301490-15201495-1510GR601530-15501535-15451520-15501520-15401505-15301505-1520注：20MnK 和HRB400、SD390、SD400、460、BB460、20MnSiV等螺纹钢系列按HRB335供钢温度供钢；BC460按Q2
17、35A供钢温度供钢；SM490、GR50按照Q345B温度控制；新增钢种执行最新下发的操作要点。4#炉供1-3#机钢水时，4#炉平台氩前温度提高20-40。4.2.4.2 1小时中间包大火烘烤时间1.5小时各钢种出站温度钢种第一炉()第二炉()第三炉()第四炉及以后炉次范围尽量值范围尽量值范围尽量值执行4.2.4.1连拉炉次供钢温度Q1951615-16451620-16351585-16151590-16051575-16051580-1595Q215A1610-16401615-16301580-16101585-16001570-16001575-1590Q235AB1605-16351
18、610-16251575-16051580-15951565-15951570-1585Q345B1600-16401605-16201570-16001575-15901560-15901565-1580HRB3351595-16251600-16151565-15951570-15851555-15851560-157545#1580-16101585-16001545-15701550-15601535-15601540-1550GR601580-16101585-16001545-15701550-15601535-15601540-15504.2.5特殊情况下供钢温度4.2.5.1每
19、年11月10日次年3月10日，1#、2#、3#机供钢温度可相应提高0-5，4#机不变。4.2.5.2使用离线烘烤钢包，黑包、化0.5吨包底钢包、补渣线包，供钢温度相应提高10，砌筑车间必须及时将包况、周转时间通知炉前及精炼。4.2.5.3新包、10h不用的包前三炉供钢温度提高10； 3h但10h不用的包第一炉供钢温度提高10。4.2.5.4 4#炉转二跨挂包沿的包，供钢温度提高10。4.2.5.5在生产节奏紧张或连铸机少一个流浇注时，为保证正常浇注，供钢温度上限相应提高10，由厂调通知有关单位（生产节奏紧张是指连铸浇注时间25min/炉将发生连铸低液面或堵流的状况）。4.2.5.6 4#炉向1
20、#、2#、3#机供钢时，4#炉供1-3#机钢水时，4#炉平台氩前温度提高20-40，保证13#炉氩前温度合适，钢水不在4#炉吹氩站吹氩，直接到1#3#精炼吹氩站处理。4.2.5.7 1#、2#、3#炉向4#机供钢时，钢水从精炼至4#机的温降按10考虑。4.2.5.8 供钢温度以中间包温度合格为准。当中间包温度高时，连铸机可以要求按下限温度或低于下限适当温度供钢。4.2.5.9 连铸前5炉供钢温度均按中上限控制。5. 煤气回收5.1 开吹2分钟后降活动烟罩，供氧3.5min后，方可进行煤气回收。吹炼结束前 2min停止煤气回收。5.2 以下情况不进行煤气回收5.2.1 各种信息、信号不准确时，煤
21、气中O2含量信息不准确。5.2.2 开新炉及补炉后第一炉。5.2.3 当煤气中O2含量2%。5.2.4 吹炼过程中发生大喷溅。5.2.5 吹炼过程抽烟效果差时。5.2.6 回炉钢量20吨时。5.2.7吹炼过程中打不着火时，停止回收。5.2.8其它不适宜煤气回收的条件。6.终点控制根据火焰结合供氧量来判断吹炼终点，理想的终点控制是温度和化学成分同步达到所炼钢种要求，采用高拉补吹法进行拉碳操作，终点碳含量：Q215普碳钢0.10%，Q235普碳钢0.12%，HRB系列螺纹钢0.13%，各钢种终点P、S要求见表7。表7：各钢种终点磷、硫要求成份参考钢种代表钢号PS碳结钢Q2350.0350.040螺
22、纹钢HRB3350.0350.040优碳钢45#0.0300.0357.转炉出钢7.1 挡渣出钢的方式、方法：采用挡渣塞和挡渣球分别挡住转炉的一次和二次渣。7.2 挡渣球投放时间：当炉内钢水出到3/54/5时，将挡渣球投到出钢口上方，开始挡渣出钢。7.3 放钢时间：1.5分钟。7.4 转炉出钢过程中严禁采用湿料压渣。8.脱氧合金化8.1 合金加入量计算公式：8.1.1 SiMn合金加入量 加入量（Kg/炉）（钢种Mn中限%终点余锰%）= 1000钢水量（t) 硅锰含Mn量%Mn回收率%8.1.2 SiMn合金增 Si量（%）加入量（Kg/炉） 硅锰合金加入量（Kg）硅锰含Si量%Si回收率%
23、= 钢水量10008.1.3 补加FeSi合金加入量：加入量（Kg/炉） （钢种 Si中限%硅锰增Si量%）= 1000铁水装入量（t) 硅铁含Si量%硅铁Si的回收率%8.2合金加入顺序根据合金元素脱氧强弱确定加入顺序，原则上先加入脱氧能力弱的后加入脱氧能力强的。8.3加入时机：当钢水出至1/4时开始连续均匀加入，钢水出至3/4时加完。普碳钢合金加入时间不少于20秒，螺纹钢不少于30秒，均匀连续加在钢流冲击区。8.4正常情况各钢种合金参考回收率及脱氧剂加入量见表8、表9， 殊情况可适当进行调整，保证足够脱氧能力。表8：各钢种合金参考回收率回收率钢种Mn回收率%Si回收率%195DG8580普
24、碳系列8880HRB系列9285表9：各钢种脱氧剂加入参考表钢 种复合脱氧剂kg/t钢硅铝钙钡kg/t钢钢芯铝kg/t钢备注Q195/2.0/1.复合脱氧剂必须在放钢前提前加入包底或部分放钢前期加在钢流冲击区。2.硅铝钙钡分批次加入钢流冲击区，严禁提前或全部同时加入。3.过氧化炉次补加硅铝钙钡0.3-1.0kg/t钢。4.未规定钢种及工艺变化执行相应工艺操作要点。Q21511.5/Q235BSS4001.51.50.11.52.0/HRB系列Q345B1.0/HRB335N1.51.2/GR50、SM4901.00.5/GR60转炉：0.5精炼：1.0精炼：0.5/8.5冶炼钢种需增碳时，增碳
25、剂在铁合金加完后，随钢流加入钢包。增碳量较大的钢种增碳剂可提前部分加入包底，其余在出钢过程中随钢流加入钢包。9.溅渣护炉9.1 转炉渣量：1.8吨/炉。9.2 枪位：0.7-2.0m。9.3 溅渣过程中无油氮气，总管压力1.0MPa，工作压力0.6MPa。9.4 溅渣时间：根据炉渣状况和溅渣效果确定合适的溅渣时间，正常情况下控制在1.5-2.5分钟。9.5溅渣过程观察炉口渣子情况，避免渣子溅干，溅渣完毕可根据情况适当留渣。9.6从开新炉第一炉开始进行溅渣护炉。10.重点钢种及新品种冶炼按相应的工艺操作要点执行。11.回炉钢水的处理11.1回炉钢水由调度负责，报出数量，通知混铁炉，回炉重新冶炼。
26、混铁炉将回炉钢水和铁水数量通知炉前，严禁回炉钢水兑入混铁炉。如果回炉钢水发生在交接班，交接班调度交待清楚回炉钢的钢种和数量。11.2整炉回必须分二炉或三炉重新冶炼，HRB335、Q345B等钢种必须分三炉冶炼。回炉钢水对转炉热量影响参考值见表10。表10 回炉钢水对转炉热量影响参考值回炉钢种普碳系列HRB系列优碳钢系列回炉量（t）101010相当于加废钢（t）3.51.11.911.3吹炼回炉钢时，渣料可在开吹时一次加入，基本枪位按上限控制，以防止烧枪、粘枪，萤石适当增加，增加量5%，终渣碱度R=2.53.2。12.炉衬维护制度12.1严格执行装入制度，供氧制度。12.2根据炉衬侵蚀情况，确定
27、开始补炉时间。12.3补炉坚持高温、快补、补严、补实，突出重点和烧好的原则。12.4补炉方法采用堆补、贴补、喷补三结合。堆补料要散开推平，贴补要由里往外、自下而上，喷补的重点是填缝，喷补过程中要不断转动喷枪，避免炉衬局部过冷。12.5补炉时间12.5.1只倒料不贴砖的情况12.5.1.1 当补炉料用量0.5吨时，补炉时间30分钟。12.5.1.2 当0.5吨补炉料用量0.7吨时，补炉时间40分钟；（当0.7吨）补炉料用量1.0吨时，补炉时间50分钟。12.5.1.3 当1.0吨补炉料用量1.5吨时，补炉时间60分钟。12.5.1.4 当补炉料用量1.52.0吨时，补渣面补炉时间70分钟，补钢面
28、补炉时间80分钟。12.5.1.5倒料后如喷补炉子,喷补完毕烘烤时间要大于喷补时间。如大面积喷补（时间超过15分钟）,烘烤时间应延长。12.5.1.6上述要求各满足后，方可抬炉冶炼。12.5.2只贴砖不倒料情况12.5.2.1 以贴完最后一块砖为准开始计时，烧结时间要保证在30分钟以上。12.5.2.2 贴完砖喷补炉子, 喷补完毕烘烤时间要大于喷补时间。如大面积喷补（时间超过15分钟）,烘烤时间应延长。12.5.2.3同时满足12.5.2.1与12.5.2.2两条后，方可抬炉冶炼。12.5.3既倒料又贴砖补炉情况既倒料又贴砖补炉时，必须保证补炉料、补炉砖、喷补料烧结时间同时满足12.5.1与1
29、2.5.2条后方可抬炉冶炼。12.5.4 更换出钢口12.5.4.1烘烤时间不小于喷补时间。12.5.5填坑12.5.5.1 倒料：如果凹坑较深，原则上倒平即可，烧结时间适当延长。12.5.5.2贴砖喷补：填坑贴砖喷补时的烘烤、烧结时间执行更换出钢口标准。12.5.6转炉操作人员要记录好补炉料用量补炉砖用量补炉料摇匀、推平后停炉时间贴砖起止时间喷补起止时间抬炉冶炼时间。13 涮炉操作13.1 在转炉放完最后一炉钢后，总炉长要认真观察炉况，根据炉体状况决定是否需要涮炉操作，出现以下几种情况时可直接拆炉：13.1.1 炉底深度不高于炉底接缝位置时。13.1.2 炉衬较薄或无工作层砖情况时。13.2
30、涮炉操作，必须遵循以下几点：13.2.1涮炉前必须认真检查氧枪是否漏水，若漏水必须更换新氧枪后进行操作。13.2.2 放钢后，视炉底情况，留适当炉渣，将转炉摇正后，降枪进行涮炉操作。13.2.3氧压范围控制在1.0MPa以内，根据炉况情况调整氧压，炉况较好时用中上限氧压，炉况差时，用中下限氧压。13.2.4 枪位视炉体情况控制在距炉底2-4m之间。13.2.5 涮炉操作若炉衬较好时，第一次降枪，供氧1-3分钟后提枪，提枪观察炉况和氧枪，若炉底高或溅渣层厚时，倒出部分炉渣或全部炉渣。以后每隔1-5分钟提枪一次，观察炉况。待露出原砖时，停止涮炉；在炉衬较薄时，第一次降枪，使用较小氧压（0.3-0.
31、5MPa），供氧1分钟后提枪，以后每0.5-1分钟提枪一次观察炉况和氧枪，以防出现吃漏氧枪、涮漏炉子等异常情况出现。13.2.6 涮炉过程中，密切注视氧枪回水温度变化情况，出现氧枪回水温度上升过快或其他出现异常情况时应及时提枪并对异常情况进行处理。13.2.7 涮炉过程中，仔细观察炉口，根据炉内反应程度调整氧压。13.2.8 涮炉过程中，转炉炉长要派专人观察炉壳冒火情况，有异常时应立即停吹倒炉观察。13.2.9 涮炉结束，如出现氧枪漏水严禁动炉，确认无险情后方可动炉。13.2.10涮炉重点部位是炉底接缝，即要保证不涮漏接缝，又要保证接缝处不太厚，好拆炉。转炉露出工作层后，各方确认具备拆炉条件时
32、，即可进行拆炉打水作业。14停炉制度14.1根据停炉计划，炉前与原料协调配合，停炉前控制炉顶料仓存料量，尽量少存或不存。若停炉时间2天或因检修需要应将炉顶料仓、称量漏斗、汇总漏斗中存料放出。14.2倒净炉渣停炉后，通知风机房停止高压风机。14.3停炉后，通知除尘区停止向除尘系统和气化冷却系统供水并排放所有积水。14.4停炉后要求炉内无冷钢，并将炉口、炉壳、挡渣板积渣清净。14.5氧枪要提出氮封口，通知钳工关闭24.6m平台高压水。14.6关闭氮气阀门(15.8m平台）。14.7关闭水冷炉口进水阀门。14.8通知钳工关闭24.6m平台氧气减压阀门、氧气阀门，放净余氧，再关支管阀门。14.9拆下炉
33、口水箱后，打水、冷却、拆炉。14.10切断操作室电源。附：工艺参数1 转炉炉体参数1.1 炉壳外型尺寸：炉体总高度：6252mm；直径：4190 mm，炉口水箱直径1500 mm。1.2 炉衬内型尺寸：炉膛有效高度：5727 mm；炉膛直径：2980 mm；炉口直径：1400 mm；新出钢口内径：145 mm。1.3 耐材厚度：炉身永久层：65 mm，工作层：500mm；炉帽永久层：100 mm，工作层：500 mm。1.4 转炉有效容积：29.11立方米。1.5 炉容比：0.65立方米/吨。2 氧枪参数2.1 枪身参数：氧枪外径：168 mm；氧枪中径：133mm；氧枪内径：102mm。2.2 喷头参数：序号喷嘴形式马赫数喉口直径出口直径喷吹夹角吹炼氧压1三孔拉瓦尔喷嘴1.9531.640.2110.8-1.0 MPa2三孔拉瓦尔喷嘴2.0029.239.2110.85-1.0MPa3三孔拉瓦尔喷嘴2.0028.737.2110.85-1.0MPa4三孔拉瓦尔喷嘴2.0028.136.6110.85-1.0MPa2.3 冷却水压力：1.0MPa2.4 冷却水流量：110 m3/h
