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1、目录1引言11.1氨的性质11.2氨的用途21.3合成氨的发展历史21.3.1氨气的发现21.3.2合成氨的发现及其发展21.3.3国外合成氨工业发展31.3.4国内合成氨工业发展31.3.5国内合成氨工业的发展趋势41.4合成氨工段设计主要参数计算的主要内容52工艺计算62.1生产流程简述62.2原始条件62.3物料衡算82.3.1合成塔物料衡算82.3.2氨分离器气液平衡计算92.3.3冷交换器气、液平衡计算112.3.4液氨贮槽气、液平衡计算112.3.5液氨贮槽物料计算132.3.6合成系统物料计算142.3.7进出合成塔物料计算152.3.8进出水冷器物料计算162.3.9进出氨分离
2、器物料计算162.3.10冷交换器物料计算172.3.11氨冷器物料计算：182.3.12冷交换器物料衡算202.3.13液氨贮槽物料计算212.3.14物料计算结果汇总212.4热量核算222.4.1交换器热量核算222.4.2氨冷器热量核算252.4.3循环机热量核算272.4.4合成塔热量核算282.4.5废热锅炉热量核算312.4.6热交换器热量核算322.4.7水冷器热量核算332.4.8氨分离器热量核算343氨合成过程中的绿色化学化工353.1绿色化学化工的基本概念353.2合成氨工段的原子经济性353.3合成氨工段的热能综合利用353.4合成氨工段的“三废”处理364设备选型37
3、4.1合成塔催化剂层设计374.2换热器：424.3废热锅炉设备工艺计算434.3.1计算条件434.3.2官内给热系数计算434.3.3管内给热系数i计算454.3.4总传热系数K 计算464.3.5平均传热温差tm计算464.3.6传热面积464.4水冷器设备工艺计算:474.4.1计算条件474.4.2管内给热系数的计算474.4.3管外给热系数484.4.4传热温差494.4.5传热总系数K494.4.6传热面积494.5冷交换器设备工艺计算494.5.1计算条件494.5.2管内给热系数的计算504.5.3管外给热系数524.5.4总传热系数554.5.5传热面积核算554.5.6主
4、要设备选型汇总表555合成氨合成车间的安全生产575.1合成氨车间的职业危害575.2安全措施585.3合成氨工序重大事故危险与防范595.3.1蒸汽锅炉的重大事故危险与防范595.3.2容器爆炸605.3.3灼烫605.3.4起重伤害60参考文献62致谢63设计参数年产10万吨合成氨的合成工段工艺设计（以天然气为原料）产量：10万吨/年，液氨合成塔入口惰性气体含量：15%合成塔进口氨浓度：2.5%合成塔出口氨浓度：13.2%合成塔操作压力：30MPa新鲜补充气：N2 24%；H2 75%；CH4 0.3%；Ar 0.7%精炼气温度：35水冷器出口气体温度：35循环机进出口压差：1.47Mpa
5、年工作日：300d产品质量规格：氨含量(wt%)=99%以天然气为原料年产10万吨合成氨厂合成工段的工艺设计设计说明书任务来源：本次设计按照化工系下达的设计任务书进行编制的，并且参照石家庄双联化工厂合成氨工段的现场生产而设计而成。设计标准：按照国家相关化工安全生产标准和化工仪器设备设计标准设计设计原则：本设计的原则是以绿色化工为准则，低耗能、低成本、无污染的原则。设计的主要内容及特点：本工段生产液氨，生产能力为10万吨液氨/年，与传统的流程相比较具有节能低耗的特点。在废热锅炉和水冷器之间设计一个热交换器，通过热交换器回收了废热锅炉出来的气体中剩余的热量并同时为原料气进行了预热，另外也进一步降低
6、了合成气的温度，为对后续的冷凝工作有利，间接的节约了消耗的热量和冷量。现将具体的设计内容介绍如下：（1）循环机位置本工段循环机设置在氨分离系统后，合成塔之前，从而充分利用循环机压缩功，提高进合成塔温度，减少冷量消耗，降低氨冷器负荷，同时提高进塔压力，提高合成率，而进循环机的氨冷量较低，避免了塔后循环机流程容易带液氨而导致循环机泄漏。（2）反应热回收的方式及利用热量的回收主要集中在合成塔处，这里涉及到废热锅炉的热量回收利用和合成塔塔外换热器如何科学设置的问题，废热锅炉的配置实际上是如何提高反应热的回收率和获得高品位热的问题，本次设计选择的是塔后换热器及后置锅炉的工艺路线，设置塔后换热器使废热锅炉
7、出口气体与合成塔二进气体换热，充分提高合成塔二进温度，相应提高了合成塔二出温度，进废热锅炉的气体温度为365度，副产1.372兆帕的中压蒸汽，充分提高回收热量品位。（3）采用“二进二出”合成流程全部冷气经合成塔的外围环隙后进入热交换器，可使合成塔塔体各点温度分布均匀，出口气体保持较低温度，确保合成塔长期安全稳定运行，与循环机来的冷气直接进入热交换器相比，使热交换器出口温度增大。进入水冷的气体温度降低意味着合成余热回收率高和水冷器的负荷低。（4）水冷器和氨冷器的设置水冷后直接进行分离液氨然后再进行冷交，水冷有利于降低后续氨冷的负荷，边冷却边分离液氨，即提高了液氨的分离效果，又避免了气液两相流的存
8、在，通过设置氨冷器的冷凝充分解决了低压下，水冷后很少有氨冷凝下来的矛盾，达到了进一步冷却，保证合成塔入口氨含量的要求。（5）新鲜气及放空点位置设置新鲜气的补充设置在冷交换气的二次入口，以便减少系统阻力，并通过氨冷器进一步洗脱微量二氧化碳和一氧化碳及氨基甲酸等杂质，有利于保护触媒、防止管道和设备堵塞。放空点设置在冷交换器和氨分离器之间，氨分后有效气体浓度较低，惰性气体含量较高，有利于降低新鲜气单耗。（6）冷交换器设备的使用分离器为外向型旋流板，上部换热器为列管换热器和下部氨分离器，将热气体在进入氨冷器前用冷气体进行冷却换热，以回收冷气体的冷冻量，使入氨冷器的热气体预冷却，从而节省冷冻量，同时分离
9、经氨冷后含氨混和气中的液氨，安徽淮南化工公司发表与小氮肥杂志上的有关资料表明，该设备节能降耗显著。（7）三废治理及环境保护放空气弛放气送膜提氢回收系统，先用氨洗涤塔回收几乎全部氨，制成浓氨水，再回收大部分氨送入高压机压缩后制氨既可以避免氨气进入大气，与放空气作燃料相比又更合理经济。其他废水废渣集中处理达到国家排放标准后排放。（8）生产制度：每年操作日300天，三班连续操作。（9）结论本设计主要是对于合成氨的工艺流程的设计；其中包括合成氨各主要工段设备的物料衡算和热量核算包括：合成塔的物料衡算和热量衡算、氨冷器的物料衡算及热量核算、冷交换器的物料衡算和热量核算等；合成氨各主要设备的工艺计算和选型
10、；合成氨车间的安全因素及防范措施；工艺流程、车间中设备布置图以及氨合成塔、废热锅炉、水冷器三个主要设备的CAD图纸。关键词：合成氨；物料衡算；热量核算；工艺设计Using natural gas as raw material with annual output of 100000 tons of synthetic ammonia plant of the section in process designDesign specificationThe source of the taskThis design is according to the chemical industry d
11、epartment issued the design task book prepared, and referring to Shijiazhuang joint chemical factory ammonia section on-site production and designed.Design standards:In accordance with the relevant national safety production standard and chemical equipment designDesign principles: The principle of d
12、esign is based on the green chemical industry as a criterion, low energy consumption, low cost, no pollution principle.Design of the main contents and characteristics:The production of liquid ammonia, liquid ammonia production capacity of 100000 tons per year, and Compared with the traditional proce
13、ss this process have the characteristics of energy-saving and low consumption. To design a heat exchanger between the waste heat boilers and water coolers, recycling the residual heat in the waste heat boiler gas through the heat exchanger and at the same time as the feed gas preheating. The other a
14、lso further reduces the synthesis gas for subsequent condensation temperature, favorable for the subsequent condensation and indirect savings in the consumption of heat and cold.The specific design and content are as follows:(1) circulation machine locationThis section cycle machine is arranged in t
15、he behind of the ammonia separation system, and before the synthetic tower, thus make full use of recycling machine compression work, raise the gas temperature of synthetic tower, reduce the cold consumption, reduce the ammonia cooler load, meanwhile increasing the inlet pressure of tower, improve t
16、he rate of synthesis and into the circulation machine ammonia cooling capacity is relatively low, avoiding the tower posterior circulation machine process with liquid ammonia and lead to circulating machine easy to leak.(2)The ways of reaction heat recovery and utilizationHeat recovery focuses on th
17、e synthetic tower, it involves in waste heat boiler heat recovery utilization and how scientific setting problem of heat exchanger of synthetic tower outside, waste heat boiler configuration is actually how to improve reaction heat recovery rate and obtain high grade heat problem. This design is the
18、 choice of the process route is that the heat exchanger in behind of the tower and post boiler. Set behind the tower heat exchanger made of waste heat boiler outlet gas and synthesis tower two into the gas heat exchanger, fully improve the synthetic tower two inlet gas temperature, increase the synt
19、hesis tower two outlet gas temperature.The temperature of the gas that is into the waste heat boiler is 365 degrees, and produce 1.372MPa steam pressure,so it improve recovery of heat grade.(3)The use of the The two gas inlet two outlet synthesis processAll air-conditioning into the heat exchanger a
20、fter the peripheral annulus of the synthetic tower, the synthetic tower body at each point of a uniform temperature distribution, and export gas to maintain a lower temperature to ensure that the synthesis tower directly into the long-term safe and stable operation. Compared with the circulation mac
21、hine to cold gas directly into the heat exchanger, the heat exchanger outlet temperature increase. Enter the water temperature of the gas to reduce means that there have a high of synthesis waste heat recovery rate and low load of water cooler.(4) Water cooler and ammonia cooler settingsAfter water-
22、cooled ,the gas directly the separation of liquid ammonia then cold exchang, water-cooling is helpful to reduce the subsequent ammonia cooling load, Edge cooling and separation of liquid ammonia not only improve the liquid ammonia separation, but also to avoid the presence of gas-liquid two-phase fl
23、ow. Through the setting of ammonia tanks condensation fully solved under low pressure after the water cooling few ammonia condensing the contradiction down, to further cooling, ensure that the content of ammonia synthesis tower entrance requirements. (5) The fresh gas and vent position settingThe su
24、pplementary of fresh gas set in the cold exchangers two entrance, so as to reduce the resistance of the system, and through the ammonia cooler further elution trace impurities such as carbon dioxide , carbon monoxide and amino acid and so on, beneficial to the protection of catalysts, and prevent pi
25、ping and equipment jam. The setting of vent point located between the cold exchanger and ammonia separator. After the concentration of the gas effective ammonia points lower, inert gas content is higher, which helps reduce fresh gas consumption.(6) The use of cold heat exchanger equipmentSeparator f
26、or extroversion swirl plate, heat exchanger tube heat exchanger for upper and lower ammonia separator, hot gas into ammonia cooler for cold air cooling and heat exchange, to recover the freezing cold gas refrigeration, make the hot gas that into the ammonia cooler cooling, which can save frozen volu
27、me, meanwhile separated the liquid ammonia after ammonia cooling ammonia containing gas mixture. Anhui chemical industry company in Huainan and Small Nitrogenous Fertilizer published on the magazine of relevant data show that the equipment is saving energy and reducing consumption is significant.(7)
28、 Waste management and environmental protectionEmpty gas and purge gas film feeding hydrogen extraction recovery system, using ammonia washing tower recovery almost all ammonia, make concentrated ammonia, and recycling most ammonia then into high pressure machine compressed ammonia can avoid the ammo
29、nia gas into the atmosphere, and the discharge gas as fuel and more reasonable than ecommic.The other wastewater reatment to focus on waste residue after national emission standard emissions.(8) Te production systemAnnual operating on the 300 days and three consecutive operations.(9) ConclusionThis
30、design is mainly to the synthetic ammonia processing flow design; it includes synthetic ammonia process flow design, the material balance and heat calculation of synthesis tower, ammonia cooler calculation and cold exchanger, the process calculation and equipment selection of the major equipments of
31、 ammonia synthesis, and ammonia synthesis plant safety factors and preventive measure. According to the results, five CAD drawings on process, workshop equipment layout and ammonia synthesis tower, waste heat boiler, water cooler are attached in the article.Key words: Ammonia synthesis; material bal
32、ance; thermal calculation; process design1 引言氮是植物营养的重要成分之一，大多数的植物不能直接吸收存在于空气中的游离氮，只有当氮与其他元素化合以后，才能被植物吸收利用。将空气中的游离氮转变为化合态氮的过程称为“固定氮”。20世纪初，经过人们的不懈探索，终于成功的开发了三种固定氮的方法：电弧法、氰氨法、和合成氨法。其中合成氨法的能耗最低。1913年工业上实现了氨合成以后，合成氨法发展迅速，30年代以后，合成氨法已成为人工固氮的主要方法。1.1 氨的性质氨化学式为NH3常温下为无色有刺激性辛辣味的恶臭气体，会灼伤皮肤、眼睛，刺激呼吸道器官粘膜，空气中氨的
33、质量分数占0.5% 1.0%就会使人在几分钟内窒息。氨的主要物理性质见表0-1。氨在常温加压易液化，称为液氨。氨易溶于水，与水反应形成水合氨（NH3 + H2O=NH3H2O）简称氨水，呈弱碱性，氨水极不稳定，受热分解为氨气和水，氨含量为1%的水溶液PH为11.7。浓氨水氨含量为28% 29%。氨的化学性质比较活泼，能与酸反应生成盐，如与盐酸反应生成氯化铵；与磷酸反应生成磷酸铵；与硝酸反应生成硝酸铵；与二氧化碳反应生成甲基甲酸铵，脱水后生成尿素等等。表1-1氨的主要物理性质1项目数据项目数据相对分子质量17.03 临界密度/(g/cm3)0.235 氮含量82.20 临界压缩系数PV=ZRT0
34、.242 摩尔体积(0，0.1MPa)/(L/mol)22.08 临界热导率kj/K.h.m)0.522 气体密度(0，0.1MPa)/(g/L)0.7714 沸点(0.1MPa)/-33.35液体密度(-33.4,0.1MPa)/(g/cm3)0.6818 蒸发热（-33.4)/(kJ/kg)1368.02 临界温度/132.4 冰点/-77.70 临界压力/MPa11.30 熔化热(-77.7)/(kJ/kg)332.42 临界比体积/(L/kg)4.257 1.2 氨的用途氨主要用于制造化学肥料，如农业上使用的所有氮肥、含氮混合肥和复合肥等；也作为生产其他化工产品的原料，如基本化学工业中
35、的硝酸、纯碱、含氮无机盐，有机化学工业的含氮中间体，制药工业中磺胺类药物、维生素，化纤和塑料工业中的己酰胺、己二胺、甲苯二异氰酸酯、人造丝、丙烯腈、酚醛树脂等都需要直接或间接地以氨为原料。另外在国防工业尖端技术中，作为制造三硝基甲苯、三硝基苯酚、硝化甘油、硝化纤维等多种炸药的原料。氨还可以做冷冻，冷藏系统的制冷剂。 1.3 合成氨的发展历史1.3.1 氨气的发现十七世纪30年代末英国的牧师、化学家 S.哈尔斯（HaLes，16771761）,用氯化铵与石灰的混合物在以水封闭的曲颈瓶中加热，只见水被吸入瓶中而不见气体放出，1774年化学家普利斯德里重做该实验，用汞代替水来密封，制得了碱空气（氨）
36、，并且他还研究发现了氨的性质，发现氨极易溶于水、可以燃烧，还发现该气体通以电火花时其容积增加，而且分解为两种气体：H2和N2，其后H.戴维（Davy，17781829）等化学家继续研究，进一步证明了2体积的氨通过电火花放电后，分解为1体积的氮气和3体积的氢气2。1.3.2 合成氨的发现及其发展19世纪以前农业上所需的氮肥来源主要来自于有机物的副产物和动植物的废物，如粪便、腐烂动植物等等，随着农业和军工生产的发展的需要，迫切的需要建立规模巨大的探索性的研究，化学家们设想，能不能把空气中大量的氮气固定下来，从而开始设计以氮和氢为原料的合成氨流程。19世纪，大量的化学家开始试图合成氨，他们试图利用高
37、温、高压、电弧、催化剂等手段试验直接合成氨，均未成功。19世纪末，随着化学热力学、动力学和催化剂等领域取得一定进展后，对合成氨反应的研究有了新的进展。1901年法国物理化学家吕查得利开创性地提出氨合成的条件是高温、高压，催化剂存在。1912年在德国建立了世界上第一个日产30吨的合成氨厂2。合成氨也随之工业化，在以后的生产过程中，人们对合成氨的生产工艺进行了不断改进和完善，如变换工艺的改进。原料气净化方法的革新及合成塔的改造等，但工艺路线没有大的变化。1.3.3 国外合成氨工业发展到20世纪50年代，由于北美成功开发了天然气资源，从此天然气作为制氨的原料开始盛行。到了20世纪60年代末，国外主要
38、产氨国都已先后停止用焦炭、煤为原料，取而代之的是以天然气、重油等为原料，天然气所占的比重不断上升。1982年，世界合成氨的生产能力为125Mt氨,但因原料供应、市场需求的变化，合成氨的产量远比生产能力要低。近年，合成氨产量以苏联、中国、美国、印度等十国最高，占世界总产量的一半以上。合成氨主要消费部门为化肥工业，用于其他领域的（主要是高分子化工、火炸药工业等）非化肥用氨，统称为工业用氨。目前,合成氨年总消费量(以N计)约为78.2Mt，其中工业用氨量约为10Mt，约占总氨消费量的12%。合成氨主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤等。1981年，世界以天然气制氨的比例约占71%，苏联为92.2%、
39、美国为96%、荷兰为100%；中国仍以煤、焦炭为主要原料制氨,天然气制氨仅占20%。70年代原油涨价后，一些采用石脑油为原料的合成氨老厂改用天然气，新建厂绝大部分采用天然气作原料。生产合成氨的方法主要区别在原料气的制造，其中最广泛采用的为蒸汽转化法和部分氧化法3。从世界燃料储量来看，煤的储量约为石油、天然气总和的10倍，自从70年代中东石油涨价后，从煤制氨路线重新受到重视,但因以天然气为原料的合成氨装置投资低、能耗低、成本低的缘故，预计到20世纪末，世界大多数合成氨厂仍将以气体燃料为主要原料。合成氨成本中能源费用占较大比重，合成氨生产的技术改进重点放在采用低能耗工艺、充分回收及合理利用能量上，
40、主要方向是研制性能更好的催化剂、降低氨合成压力、开发新的原料气净化方法、降低燃料消耗、回收和合理利用低位热能等。现在已提出以天然气为原料的节能型合成氨新流程多种，每吨液氨的设计能耗可降低到约29.3GJ。合成氨生产中副产大量的二氧化碳，不仅可用于冷冻、饮料、灭火，也是生产尿素、纯碱、碳酸氢铵的原料。如果在合成氨原料气脱除二氧化碳过程中能联合生产这些产品，则可以简化流程、减少能耗、降低成本。中国开发的用氨水脱除二氧化碳直接制碳酸氢铵新工艺，以及中国、意大利等国开发的变换气气提法联合生产尿素工艺，都有明显的优点。1.3.4 国内合成氨工业发展建国前，我国国内内的合成氨工业基础非常薄弱，规模小，厂家
41、少，并且技术落后。建国后，合成氨工业发展很快，产量也不断增加。中国的合成氨工业是在20世纪30年代开始的，当时仅在南京和大连两地建有规模不大的两个合成氨工厂，此外在上海还有 一个电解水制氢生产合成氨的小型车间，全国年产量不到1万吨。建国以来，基于农业的迫切需要，我国的合成氨工业得到了快速发展。在原料方面，由单一的焦炭发展到煤、天然气、焦炉气、石油炼厂气、轻油和重油等多种原料制氢。研制并生产多种合成氨工艺所需的催化剂，在品种、产量和质量上都能满足工业生产的要求，一些品种的质量已达到国际先进水平；我国已完成大型合成氨厂的设计及关键设备的制造。具有因地制宜特点的我国小型合成氨工业，经过多年的改进，工
42、艺日趋完善，能耗也有明显降低。经过50多年的努力，我国已拥有多种原料、不同流程的大、中、小型合成氨工厂550余个。在技术力量方面，我国已拥有一支能从事合成氨生产的科研、设计、制造和施工的高素质技术队伍。在生产能力方面，1980年中国合成氨产量为1498万吨，到1990年上升至2129万吨，仅次于前苏联名列世界第二。1994年中国氨产量达到2442万吨，2005年中国氨产量为4596万吨，2006年中国合成氨产量为4937.9万吨，2007年中国合成氨产量已超过5000万吨，从1994年后中国合成氨产量位列世界第一4。1.3.5 国内合成氨工业的发展趋势合成氨工业的迅速发展促进了一系列科学技术和
43、近代化学合成工业的发展。随着科学技术的进步和生产能力的不断发展，合成氨工业在国民经济中的基础作用必将日益显著。展望21世纪，合成氨装置将继续朝着大型化、集中化、自动化、低能耗与环境友好型方向发展，并形成具有一定规模的生产中心，单系列合成氨装置的能力将从10001350t/d提高至15002000t/d5。合成氨生产包括三个主要步骤：第一步是制造含氮和氢的原料气；第二步是将原料气进行净化处理，以除去各种杂质和有毒成分，从而获得纯净的氮氢混合气体；第三步是氨的合成。目前工业上采用的原料气主要分为三种：固体原料（焦炭、无烟煤、褐煤等）、液体原料（重油、原油、轻油等）、气体原料（天然气、油田气、焦炉气
44、、炼厂气等）5。21世纪，由于能源危机、清洁环保因素的制约，而且近年来提倡的低碳生活，根据合成氨技术发展的情况分析, 未来合成氨的基本生产原理将不会出现原则性的改变,其技术发展将会继续紧密围绕“降低生产成本、提高运行周期, 改善经济性”的基本目标,进一步集中在“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”等方面进行技术的研究开发。在这种大环境下，最理想的原料气就是天然气，也是下一阶段合成氨的清洁技术方面发展的重点。过去被合成氨工业认为没有太多困难的环境保护问题，由于对污染控制变得日益严格，一些认为已经解决的问题，现在又得重新加以评价。特别是近年来因地球气候日益变暖而提出的对温室效应的控制，
45、将会对二氧化碳的排放加以严格限制。所有这些新旧问题对合成氨工业的发展，都会起到举足轻重的影响。1.4 合成氨工段设计主要参数计算的主要内容合成氨的生产工艺主要分为原料气的制取和原料气的净化以及氨的合成。 氨的合成是全工段的中枢，是合成氨厂的最后一道工序，它的任务是在一定温度、压力及催化剂存在的条件下，由净化工段过来的合成气（N2+H2）进入合成塔在催化剂的作用下开始氨的合成，其后便是液气分离，得到液氨产品和未反应的气体做循环气使用，氨合成的反应的化学方程式是： 由反应方程式可以看出氨的合成具有如下几个特点：可逆反应 放热反应 体积缩小的反应 反应需要有催化剂才能较快的进行故对于这次毕业设计的主
46、要环节包括：(1) 对合成氨工段的工艺资料进行综合整理； (2) 合成工段中各个反应设备的物料衡算和热量衡算，包括合成塔、水冷器、废热锅炉、热交换器、冷交换器、氨冷器以及液氨贮槽；(3) 合成工段合理利用热能；(4) 制定变换工段的工艺流程，并绘制工艺流程图；(5) 主要的设备选型及计算；(6) 安全因素、经济效益方面等；(7) 厂房与设备布置。2 工艺计算2.1 生产流程简述放空新鲜气弛放氨分离器水冷器热交换器合成塔废热锅炉油分离器循环机冷交换器液氨储槽氨冷器气体从冷交换器出口分二路、一路作为近路、一路进入合成塔一次入口，气体沿内件与外筒环隙向下冷却塔壁后从一次出口出塔，出塔后与合成塔近路的
47、冷气体混合，进入气气换热器冷气入口，通过管间并与壳内热气体换热。升温后从冷气出口出来分五路进入合成塔、其中三路作为冷激线分别调节合成塔。二、三、四层(触媒)温度，一路作为塔底副线调节一层温度，另一路为二入主线气体，通过下部换热器管间与反应后的热气体换热、预热后沿中心管进入触媒层顶端，经过四层触媒的反应后进入下部换热器管内，从二次出口出塔、出塔后进入废热锅炉进口，在废热锅炉中副产1.247MPa 蒸气送去管网，从废热锅炉出来后分成二股，一股进入气气换热器管内与管间的冷气体换热，另一股气体进入锅炉给水预热器在管内与管间的脱盐，脱氧水换热，换热后与气气换热器出口气体会合，一起进入水冷器。在水冷器内管被管外的循环水冷却后出水冷器，进入氨分离器，部分液氨被分离出来，气体出氨分离器，进入透平循环机入口，经加压后进入循环气滤油器出来后进入冷交换器热气进口。在冷交换器管内被管间的冷气体换热，冷却后出冷交换器与压缩送来经过新鲜气滤油器的新鲜气氢气、氮气会合进入氨冷器，被液氨蒸发冷凝到-5-10，被冷凝的气体再次进入冷交，在冷交下部气液分离，液氨送往氨库气体与热气体换热后再次出塔，进入合成塔再次循环
