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1、毕 业 设 计（论 文）设计(论文)题目:合成氨冷冻工段过冷器设计姓 名 学院（系） 专 业 年 级 指导教师 2013年6月3日毕业设计任务书学院（直属系）： 时间： 2013年6月1日学 生 姓 名 指 导 教 师设计（论文）题目氨过冷器(W-555B)设计主要研究内容1. 了解合成氨生产工艺，掌握低温甲醇洗工段的工艺流程及控制方法。2. 使用国家最新压力容器和换热器设计标准、规范进行设计。掌握最新化工容器及设计的全过程。3. 采用CAD绘制所设计的工程图纸。研究方法1. 综合查阅了中英文文献资料，进行设计方法和设计方案的可行性研究和论证。2. 设计计算以手算、电算相结合，并通过SW6软件
2、进行强度校核。主要技术指标(或研究目标)1. 合成氨生产工艺、低温甲醇洗工段工艺流程及控制方法设计2. 评述换热器在生产中的地位、作用及设备选型（附工艺流程图）3. 单体设备工艺计算及初选设备轮廓尺寸（管径、管长、管子数、管程数、壳径、壳程数等）4. 设备结构设计5. 设备强度计算6. 编制制造、检验、安装、运输等技术条件7. 绘制设备总装配图及零件图主要参考文献1. 天津大学化工原理教研室，化工原理上册，天津科技出版社，1992年2. 国家技术监督局，钢制管壳式换热器（GB151-1999），1999年 3 国家医药管理局上海医药设计院，化工工艺设计手册（上、下册），化学工业出版社，1987
3、 4. 国家压力容器标准化委员会，钢制压力容器（GB150-2000），学苑出版社，2000 5. 燕山石化总公司设计院化工设计院，钢制列管式固定管板换热器结构设计手册，化工部设备设计技术中心站，1985目 录摘要VAbstractVI第1章 绪论11.1合成氨工艺流程简述11.1.1合成氨的工艺流程21.1.2合成氨冷冻工段工艺介绍21.2换热器的选型与评述21.2.1换热器的应用31.2.2换热器的类型3第2章 换热器的工艺设计62.1原始数据62.1.1工艺条件62.2介质的物性参数62.3计算传热面积72.3.1计算热负荷和冷却气流量72.3.2计算平均温度72.3.3初选总传热系数7
4、2.3.4初算所需传热面积72.4工艺结构尺寸82.4.1换热管的选取82.4.2壳体内径D82.5折流板形式的选择82.6核算总传热系数82.6.1管程对流传热系数82.6.2壳程对流传热系数92.6.3污垢热阻()102.6.4管壁温度的估算102.6.5总传热系数的计算102.7核算压力降102.7.1管程压力降102.7.2的求取112.7.3的求取112.8壁温计算122.8.1管程壁温122.8.2壳程壁温12第3章换热器的机械设计143.1 设计条件143.1.1设计压力143.1.2设计温度143.2筒体壁厚143.2.1筒体选材143.2.2筒体壁厚的计算143.2.3筒体的
5、强度校核153.3管箱设计163.3.1管箱选材163.3.2 管箱筒体厚度计算163.3.3管箱型式选择163.3.4筒体的强度校核163.4管箱法兰173.4.1材料选择173.4.2法兰尺寸173.4.3压紧面形式的选择173.4.5法兰型式183.3 管箱法兰垫片193.4管箱法兰螺柱螺母193.5封头的设计203.5.1封头的壁厚计算203.5.2封头尺寸203.5.3封头强度校核213.5.4 液压试验压力试验213.6接管设计223.6.1管程接管设计223.6.2壳程接管设计223.6.3排气管和排液管的设计233.7筒体开孔补强233.8管箱开孔补强243.9接管法兰和垫片的
6、设计253.10接管外伸长度283.10.1各接管尺寸设计283.10.2管程接管位置的确定283.10.3壳程接管位置的确定293.11 管板设计293.11.1材料选择293.11.2管板结构293.11.3布管限定圆293.12管子与管板连接方式303.13管束的结构设计303.14拉杆设计313.14.1拉杆选材313.14.2拉杆参数313.14.3拉杆的布置323.14.4拉杆孔的设计323.15折流板结构设计323.16膨胀节结构设计343.17 焊接结构设计343.18各零部件质量估算353.19支座的设计373.19.1支座选型373.19.2支座材料373.20设备水压试验
7、充水质量383.21设备总重估算38第四章 强度校核39第5章 换热器的腐蚀、制造与检测595.1腐蚀595.2换热器的腐蚀605.2.1壳体与接管的腐蚀605.2.2容器附件与管道605.3换热器的制造与检验615.3.1筒节的制造625.3.2换热管与管板连接635.3.3换热器与鞍座连接635.3.4换热器的液压试验63第6章 技术条件的编制656.1钢材656.2焊接656.3热处理656.4无损探伤656.5 质量证明书、标志、油漆、包装、运输656.6换热器的尺寸偏差666.7 设备的技术条件666.8折流板或支持板技术条件666.9管板技术要求666.10法兰技术条件676.11
8、支座技术条件67参考文献68致谢69附录 英文翻译70换热网络改造优化及强化传热77文章摘要77过冷器设计()(w555B)摘要 本次设计是以安全为前提，在尽可能保证其质量、经济合理性及实用性等技术指标的前提下进行设计的。设计以机械结构设计为主，题目选自天脊集团合成氨冷冻工段过冷器的设置。本说明书在编写过程中力求简洁明了。对来源于实践中的结构和方案在使用中作了分析和校核，对借鉴公式以及结论都注明了出处，以便查询。 此设计过程主要有三大块内容：绪论,单体设备热交换器的设计，换热器的腐蚀、制造与检测。 绪论中详细的叙述了本换热器在工艺流程中的地位及该换热器的特点。单体设备的设计包括工艺设计、结构设
9、计、强度校核和技术条件的编制四部分。工艺设计主要是通过介质的物性参数以及他们所处的工作状态进行热负荷和换热面积的计算。结构设计主要解决的是设备的结构问题，其思路是在设计条件的规范下，从材料的选择和结构的设计入手，辅以合理的强度计算与校核得到设备的所用结构。换热器的腐蚀、制造与检测则主要针对换热器各组成结构的介绍。关键词：换热器，工艺计算，结构设计，合成氨 Subcooler design ()(w555B)AbstractThis design is the premise of safety, the best possible quality, economic rationality a
10、nd the practical technology index on the premise of design.It is given priority to engineering design, topic is chosen from the three branch of linyi fertilizer plant yuncheng city 8 tons/year retention of ammonia synthesis temperature transform heat exchanger. This manual writing process is concise
11、 and clear.In order to make clear the query，The structure and the scheme coming from practice in using are analyzed and checked for reference formula and conclusion, citations.There are three major chunks of content in this design process: the introduction ,monomer equipment - heat exchangers design
12、 and heat exchanger corrosion, manufacturing and testing.The introduction of the heat exchanger detailed narrate heat exchanger thestatus in process and its characteristics . Monomer equipment design includes process design, structural design, strength check and technical conditions . Process design
13、 is mainly through the medium of the physical parameter and working condition to calculate the thermal load and heat-exchange area .Structure design is mainly to solve the structural problems, the idea is under design conditions and based on the choice of materials and structure of the design, with
14、reasonable strength calculation and checking to get equipment used structure. Heat exchanger corrosion, manufacturing and testing is mainly aimed at introducing the structure of each component.Keywords ：Heat exchanger,process design ,structure design, ammoni第1章 绪论本次毕业设计的课题来源于天脊集团，重点进行了合成氨冷冻工段热交换器的设计
15、，该厂氮肥生产的任务是进行合成氨与尿素的生产。1.1合成氨工艺流程简述1.1.1合成氨的工艺流程图1.1 合成氨生产工艺过程示意图 造气粗煤气低温甲醇洗及冷冻系统液氨洗系统氨合成氨库造气即原煤经处理系统产生煤与空气中分离的氮气在加压气化流中反应。氨由H和N两种元素组成。合成氨是以H2和N2在一定条件下全盛的。H2是从煤中获得的，而N2是从空气中分离得到的。原煤经过筛选，粉碎等过程后，在200#工段加压气化系统的燃烧炉内与高温水蒸气反应得到水煤气，反应的一系列方和如下：燃烧层：C+O2CO2+QC+O2CO+QCO+O2CO2+Q气化层： C+ H2OCO2+H2 Q C+ H2OCO+ H2Q
16、 C+ H2CH4+Q CO+ H2OCO2+ H2+Q粗煤气继续在200# 经过洗涤降温，分离等程序最后进入300#，粗煤气变换系统的主要成分有CO2、CO、H2、H2S、CH4等。到300#的粗煤气洗涤变换后进入400#，在300#的变换炉内发生的主要反应有：C+ H2OCO2+ H2 +Q。进入400#变换气冷却系统的变换气主要成分是CO2、H2，还有少量的CO、N2、H2S、CH4等。400#2段的主要作用是冷却变换气，气体的成分基本没有变化。CO2、H2S等有害物质和各种杂质的作用会影响合成氨的质量，还可能造成设备仪器的损坏等，因此，在合成氨之前必须将这些有害物质和杂质去除。500#
17、低温甲醇洗涤系统和600#液氮洗系统是用物理方法吸收，沉淀这些物质。500#主要吸收CO2 和H2S，从500#流出的净化气还有少量的CO、N2、CH4等。600#主要吸收CO，从1800#、5800#空气分离得到的N2 也进入600#，并和H2混合，得到比例大约为1：3的N2和H2混合气体。此混合气体进入900#氨全盛系统合成，反应方程式如下：N2+3 H22NH3经氨合成系统合成的氨经处理后进入氨库1.1.2合成氨冷冻工段工艺介绍由于氨合成工段需要通过液氨气化来产生低温生产条件，因此冷冻工段的任务就是把气态的氨重新液化。由氨蒸发器蒸发的气氨经气氨总管进入冰机前分离器，分离出液氨后进入氨压缩
18、机加压，加压后的气氨经油分离器后进入水冷器，在此气氨冷凝为液氨并回到冰机液氨贮槽，由支出阀送给氨蒸发器循环使用或氨库。图1.2 冷冻工段工艺流程示意图1.2换热器的选型与评述换热器是在生产中为了实现物料之间热量传递过程的一种设备。换热器按传热面的形状与结构特点分为管壳式换热器，板式换热器，板翅式换热器和螺旋板式换热器。后三者是较新型的换热器，具有设备紧凑，材料耗量少及传热效果好等优点，是现代换热器的发展方向。但它们也具有不少缺点，板式换热器的处理量小，适应的操作压力也小，一般15kgf/cm2,最高为20kgf/cm2。板翅式换热器的设备流道小，易堵，从而使压降升高，清洗困难，且要求介质对铝不
19、腐蚀。螺旋式换热器操作温度低，操作压力低，仅适用于P20am,T400的场合，且不易检修。本次设计压力为1.98Mpa,温度150，介质中含有轻腐蚀的氨，从压力、温度、介质等考虑，采用管壳式换热器。管壳式换热器目前在生产中应用广泛，主要优点是传热面积较大，传热效果好，且结构简单，操作弹性大。管壳式换热器主要有以下几种型式：固定管板式、U型管式、浮头式。U型管式结构简单，质量轻，但清洗困难，管板利用率差；浮头式结构复杂，造价高，介质有泄漏。固定管板式换热器能克服以上缺点，尽管在消除温差应力方面没其他两种型式好，但可通过设置挠性元件波形膨胀节减小温差应力。换热器种类多，但都应满足以下条件：(1)保
20、证达到工艺规定条件(2)强度足够、结构可靠。(3)制造、安装、检修方便。(4)经济合理。本次设计从材料、温度、压强、压降、介质、检修、传热等因素综合考虑，选用固定管板式换热器。1.2.1换热器的应用换热器，是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用更加广泛。换热器种类很多，但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中，间壁式换热器应用最多。1.2.2换热器的类型（1）夹套式换热器 这
21、种换热器是在容器外壁安装夹套制成,结构简单;但其加热面受容器壁面限制,传热系数也不高.为提高传热系数且使釜内液体受热均匀,可在釜内安装搅拌器.当夹套中通入冷却水或无相变的加热剂时,亦可在夹套中设置螺旋隔板或其它增加湍动的措施,以提高夹套一侧的给热系数.为补充传热面的不足,也可在釜内部安装蛇管. 夹套式换热器广泛用于反应过程的加热和冷却。 （2）喷淋式换热器 这种换热器是将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内流动,冷却水 从上方喷淋装置均匀淋下,故也称喷淋式冷却器.喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜,管外给热系数较沉浸式增大很多.另外,这种换热器大多放置在空气流通之处,冷却水的蒸发亦带
22、走一部分热量,可起到降低冷却水温度,增大传热推动力的作用.因此,和沉浸式相比,喷淋式换热器的传热效果大有改善。 （3）套管式换热器 套管式换热器是由直径不同的直管制成的同心套管,并由U形弯头连接而成.在这种换热器中,一种流体走管内,另一种流体走环隙,两者皆可得到较高的流速,故传热系数较大.另外,在套管换热器中,两种流体可为纯逆流,对数平均推动力较大。套管换热器结构简单,能承受高压,应用亦方便(可根据需要增减管段数目). 特别是由于套管换热器同时具备传热系数大,传热推动力大及能够承受高压强的优点,在超高压生产过程(例如操作压力为3000大气压的高压聚乙烯生产过程)中所用的换热器几乎全部是套管式。
23、 （4）板式换热器 最典型的间壁式换热器,它在工业上的应用有着悠久的历史,而且至今仍在所有换热器中占据主导地位。主体结构由换热板片以及板间的胶条组成。长期在市场占据主导地位，但是其体积大，换热效率低，更换胶条价格昂贵（胶条的更换费用大约占整个过程的1/3-1/2）.主要应用于液体-液体之间的换热，行业内常称为水水换热，其换热效率在5000w/m2.K。为提高管外流体给热系数,通常在壳体内安装一定数量的横向折流档板。折流档板不仅可防止流体短路,增加流体速度,还迫使流体按规定路径多次错流通过管束,使湍动程度大为增加。常用的档板有圆缺形和圆盘形两种,前者应用更为广泛.。（5）管壳式换热器 管壳式(又
24、称列管式) 换热器是管壳式换热器主要有壳体、管束、管板和封头等部分组成,壳体多呈圆形,内部装有平行管束或者螺旋管，,管束两端固定于管板上。在管壳换热器内进行换y热的两种流体,一种在管内流动,其行程称为管程；一种在管外流动,其行程称为壳程。管束的壁面即为传热面。管子的型号不一，过程一般为直径16mm 20mm或者25mm三个型号，管壁厚度一般为1mm，1.5mm，2mm以及2.5mm。进口换热器，直径最低可以到8mm，壁厚仅为0.6mm。大大提高了换热效率，今年来也在国内市场逐渐推广开来。管壳式换热器，螺旋管束设计，可以最大限度的增加湍流效果，加大换热效率。内部壳层和管层的不对称设计，最大可以达
25、到4.6倍。这种不对称设计，决定其在汽-水换热领域的广泛应用。最大换热效率可以达到14000w/m2.k，大大提高生产效率，节约成本。 （6）双管板换热器 称P型换热器，是在管壳式换热器的两头各加一个管板，可以有效防止泄漏造成的污染。现在国产品牌较少，价格昂贵，一般在10万元以上，进口可以到几十万。符合新版GMP规定，虽价格昂贵，但决定其市场广阔。1.2.4管壳式换热器的类型及特点管壳式换热器由壳体、传热管束、管板、折流板（挡板）和管箱等部件组成。壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上。进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体。为提高管外
26、流体的传热分系数，通常在壳体内安装若干挡板。挡板可提高壳程流体速度，迫使流体按规定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度。换热管在管板上可按等边三角形或正方形排列。等边三角形排列较紧凑，管外流体湍动程度高，传热分系数大；正方形排列 ，则管外清洗方便，适用于易结垢的流体。 流体每通过管束一次称为一个管程；每通过壳体一次称为一个壳程。图示为最简单的单壳程单管程换热器,简称为1-1型换热器。为提高管内流体速度,可在两端管箱内设置隔板，将全部管子均分成若干组。这样流体每次只通过部分管子，因而在管束中往返多次，这称为多管程。同样，为提高管外流速，也可在壳体内安装纵向挡板，迫使流体多次通过壳体空间，称为多
27、壳程。多管程与多壳程可配合应用。由于管内外流体的温度不同，因之换热器的壳体与管束的温度也不同。如果两温度相差很大，换热器内将产生很大热应力，导致管子弯曲、断裂，或从管板上拉脱。因此，当管束与壳体温度差超过50时，需采取适当补偿措施，以消除或减少热应力。根据所采用的补偿措施，管壳式换热器可分为以下几种主要类型： （1） 固定管板式换热器 管束两端的管板与壳体联成一体，结构简单,但只适用于冷热流体温度差不大,且壳程不需机械清洗时的换热操作。当温度差稍大而壳程压力又不太高时，可在壳体上安装有弹性的补偿圈，以减小热应力。 （2）浮头式换热器 管束一端的管板可自由浮动，完全消除了热应力;且整个管束可从壳
28、体中抽出,便于机械清洗和检修。浮头式换热器的应用较广，但结构比较复杂，造价较高。 (3) U型管换热器 每根换热管皆弯成U形，两端分别固定在同一管板上下两区，借助于管箱内的隔板分成进出口两室。此种换热器完全消除了热应力，结构比浮头式简单，但管程不易清洗。第2章 换热器的工艺设计2.1原始数据 2.1.1工艺条件表2.1 换热器原始数据表物 料温度（进口/出口）操作压力(MPa) 用气量（m3/h）气氨150/301.014000液氨-30/-181.86872.2介质的物性参数确定冷热流体的定性温度，工程上大多以流体的平均温度作为定性温度。 =90=-24, 热流体进出口温度, , 冷流体进出
29、口温度, 数值定性温度下的物性参数:数值2.3计算传热面积2.3.1计算热负荷和冷却气流量=24848000kj/h=6900kw =687m3/h2.3.2计算平均温度 逆流：气氨 15030 液氨 -18-30 =120 =12 1052.3.3初选总传热系数 =1802.3.4初算所需传热面积S(m2)m2.4工艺结构尺寸2.4.1换热管的选取选用碳钢。目前我国换热器标准中仅为和两种规格子。 本次设计选用 = 25 =20换热管总长： =m在标准管长系列中选取3m。 换热管数= 1550根2.4.2壳体内径D的确定：横过管束中心线的管数n管子按正三角形排列时 =1.1= 44 管中心距，
30、mm。管子与管板连接采用焊接时t=1.25d。 t=1.2525mm=32mm 按标准取为24mm 。 =1426,与按正为壳体标准系列取为1500。 2.5折流板形式的选择安装折流板的目的是为了增大壳程流体的流速，使湍流程度加剧，以提高壳程对流传热系数。最常用的为圆缺形挡板，切去的弓形高度约为外壳内径的10%40%，一般取20%25 %，过高或过低都不利于传热。本次设计取=20%1500 mm =300 mm。两相邻挡板的距离为壳体内径的（0.21）倍。系列标准中采用的值为：固定管板式的有150，300和600三种，单位mm。本次设计取(0.2-1)=600 mm，可取为600mm。 折流板
31、数=（块）2.6核算总传热系数2.6.1管程对流传热系数管程流速=当液体被加热时=0.4；当液体被冷却时=0.3；当气体被加热或冷却时n=0.42.6.2壳程对流传热系数壳程当量直径=流体通过管间最大截面积m2 流体管间流速 = 令=， 当液体被加热时=1.0；当液体被冷却时=0.95；对于气体不论加热还是冷却，可忽略此项不计，取=1.0。 则2.6.3污垢热阻()查表,对管程液氨=1.72，对壳程碱洗气=1.72 。 2.6.4管壁温度的估算管外流体平均温度,管内流体平均温度,管壁平均温度,已知各参数代入式中求得，t =-20C。查表，利用插值法，管子材料为不锈钢，求得管壁导热系数为=40。
32、 2.6.5总传热系数的计算 =216,在1.151.25的范围内,则初选合理。 2.7核算压力降2.7.1管程压力降 ,分别为直管和弯管中因摩擦阻力引起的压强降,结垢校正系数,无因次,对的管子取为1.5壳程数管程数 2.7.2的求取 =0.0056+ 上式适用范围为 =33106 =0.0056+ =0.0056+ =2.7.3的求取=3()=153p=(61.37+153）1.1511=247 壳程压力降=（+）流体横过管束的压力降，流体通过折流缺口的压力降，壳程压强降的结垢校正系数，无量纲，气体去1.5壳程数 管子排列方法对压强降的校正系数，对正三角形排列F=0.5壳程流体的摩擦系数，当
33、500时，横过管束中心线的管子数折流挡板数折流板间距，按壳程流通面积计算的流速，=（-） =（-）=0.6（1.5-440.025）=0.24=2=0.53 =0.50.5344（4+1） =4(3.5 )=8418 =（+）=(45441.7+8418) 1.01=538592.8壁温计算2.8.1管程壁温热流体侧的壁温 = 冷流体侧的壁温= 管壁温度=-8.92.8.2壳程壁温当壳体温度接近环境温度时或传热条件使得圆筒壁温接近介质温度时，壳体壁温取壳程流体的平均温度。故取=150。第3章换热器的机械设计机械设计包括结构设计和强度计算两部分。参考压力容器安全技术监察规程，本次设计的换热器为二
34、类容器。3.1 设计条件3.1.1设计压力 设计压力根据最高工作压力确定。设有安全阀时，设计压力取最高工作压力的1.051.10倍。本设计取1.1倍。 壳程设计压力=1.1mpa，液柱压力 = 16.6则可忽略液柱压力， 计算压力，取高于其一个等级的公称等级1.6mpa。 管程设计压力=1.98mpa，忽略液柱压力，则取高出其一个压力等级为2.5。3.1.2设计温度 设计温度指容器在正常情况下，设定的元件金属温度，设计温度不得低于元件金属在工作温度状态可能达到的最高温度。 管程设计温度的确定 ，由于液氨最低操作温度为-30，故取设计温度为-30。壳程设计温度的确定，由于壳程气氨最高操作温度为1
35、50，故取设计温度为150。3.2筒体壁厚3.2.1筒体选材 由于筒体设计温度为150，设计压力为1.1，参考GB150-1998，故选16MnR。3.2.2筒体壁厚的计算 式中 计算厚度，； 计算压力，； 焊接接头系数。=4.9mm由表可知=8mm=8.3mm(取=2在无特殊腐蚀情况下,对于碳素钢和低合金钢，不小于1) GB6654压力容器用钢板和GB3531低温压力容器用低合金钢板规定压力容器专用钢板的厚度负偏差不大于0.25mm，因此使用该标准中钢板厚度超过5时(如20R,16MnR和16MnDR)等，可取=0 表3.1公称直径400-700700-10001000-15001500-2
36、000浮头式 ，U型管8101214 固定管板式681012注：表中数据包括厚度附加量(按1mm考虑)根据GB151-1991，碳素钢和低合金钢圆筒的最小厚度应不小于表中规定，如表 由钢材标准规格，取 =-(+) =8.7mm ( C=+) 3.2.3筒体的强度校核=145.29mpa 式中 有效厚度，=-C， ； 名义厚度， ； 设计温度下圆筒的计算应力， ； C 厚度附加量， 。=1701.0=170 故校核其满足强度要求。因此，圆筒的最大工作压力为=1.29Mpa3.3管箱设计3.3.1管箱选材管程设计压力为1.98MPa，温度为-30，参考GB150-1998，故选16MnDR。3.3
37、.2 管箱筒体厚度计算 =8.8 mm由表可知，取=9mm。=12mm GB6654压力容器用钢板和GB3531低温压力容器用低合金钢板规定压力容器专用钢板的厚度负偏差不大于0.25mm，因此使用该标准中钢板厚度超过5mm时(如20R,16MnR和16MnDR)等，可取C=0 由钢材标准规格，取=12mm=-(+) ( C=+) =12-(0.3+2) =9.7mm3.3.3管箱型式选择本次设计选择B型管箱，其结构型式见管箱零件图。 3.3.4筒体的强度校核 =154Mpa 式中 有效厚度, =-C， ； 名义厚度， ； 设计温度下圆筒的计算应力， ； C 厚度附加量，。=1631.0=163故校核其满足强度要求。因此，圆筒的最大工作压力P为 =2.09Mpa3.4管箱法兰3.4.1材料选择 管程设计压力为1.98MPa，温度为-30，参考JB/T4700-2000，故选16MnD。 3.4.2法兰尺寸法兰材料及其质量列表如下： 表3.2长颈对焊法兰 JB/T 4703-2000公称直径DN，法兰，15001715165516101590158710220018262333公称直径DNmmR螺柱规格数量1500243615M30603.4.3压紧面形式的选择本设备采用
