橡胶衬里化工设备HGT 20677—1990.doc

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1、HG HG/T 206771990 1 1.1 1.1.1本标准适用于钢制、铸铁制度化工设备、管子及管件橡胶衬里，用来抗化学介质腐蚀，或者抗固体颗粒磨损；也适用于以橡胶作为隔离层的复合衬里设备中的橡胶衬里部分。 1.1.2本标准不包括设备涂刷和喷涂液态橡胶层。 1.1.3本标准不适用于带夹套用蒸汽加热的设备和螺纹连接的管子和管件。 1.2 1.2.1工作温度范围 （1）硬橡胶板允许工作温度为（085）。当真空度小于或等于0.08MPa时，最高工作温度为65；当真空度大于0.08MPa而小于0.093MPa时，最高工作温度为40。 （2）半硬橡胶板、软橡胶板允许工作温度为（2575）。 （3）合

2、成橡胶板允许工作温度可根据产品说明书中耐热稳定性以及试样史册温度而确定。 （4）特殊橡胶板允许工作温度应按生产厂家及研制单位制定的技术条件确定。 1.2.2工作压力范围 公称压力小于或等于0.6MPa（表压）。 除遵守本规范外，还应满足下列标准规定和技术条件； GB150钢制压力容器； HG/T 206771990 CD130A2立式圆筒形钢制焊接贮罐设计技术规定； JB2880钢制焊接常压容器技术条件； HGJ3399衬里钢壳设计规定； GB5575化工设备衬里用未硫化橡胶板； GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。 2.1.1釜内硫化和本体硫化橡胶板质量应符合GB5575化工设备衬

3、里用未硫化橡胶?濉返墓娑?2.1.2自然硫化橡胶板质量参照附录A中表A-1的要求。 2.1.3预硫化橡胶板质量参照附录A中表A-2的要求。 2.1.4常压热水硫化橡胶板质量参照附录A中表A-3的要求。 2.1.5常压蒸汽硫化橡胶板质量参照附录A中表A-4的要求。 2.1.6橡胶衬里设备、管道及管件所用的橡胶板（硫化胶）的化学稳定性可参考附录B。 2.1.7衬里用的原材料必须具有质量合格证书。证明书上应有橡胶板、配制胶浆用胶片出厂日期（年、月、日），如证明书上数据不全或制造部门认为有必要时，应进行复验。 2.1.8衬里橡胶板不得采用已有自硫现象的橡胶板。橡胶板存放时间按橡胶板制造厂规定。 2.1

4、.9衬里用橡胶板表面不允许有有污染物。 2.1.10配制胶浆用胶片除符合2.1.12.1.5外，还应满足下列要求： HG/T 206771990 （1）配制胶浆用胶片牌号应定要与衬里用橡胶板牌号相适应，胶浆用胶片、衬里用橡胶板宜用同一制造厂的产品。 （2）配制胶浆用胶片应全部溶于溶剂中，不得出现结块、沉淀或翻花现象。 （3）配制好的胶浆应是呈粘稠状液体，存放时不应呈凝胶状态。 2.1.11对需要在低温下运输和贮存的橡胶板、胶液胶，在运输和施工现场应使用冷藏集装箱。运输、贮存条件按橡胶板、胶液胶制造厂的要求，并对冷藏温度作好记录。 橡胶溶剂油应复合GB1922溶剂油的规定。 石油甲苯的质量要求英

5、符合GB3406石油甲苯的规定。 3.1.1橡胶衬里层主要应考虑以下因素： （1）介质的性质（包括少量或微量成分的介质）。 （2）工作温度 正常工作温度；最高或最低温度；温度变化周期。 （3）工作压力 正常工作压力；最高或最低压力；压力变化周期。 （4）操作周期 间断或连续操作。 （5）磨损和浸蚀 悬浮物数量、颗粒大小、物理特性和流速。 （6）清洗操作要求。 （7）机械磨损 设备搬运及安装就位过程中出现的损坏，或设备的震动HG/T 206771990 和其他的机械损坏。 （8）特殊要求 如设备搬运、贮存期间碰到的特殊气候条件。 3.1.2橡胶衬里层一般为（12）层。每层厚度为（23）mm，总厚

6、度为（26）mm。特殊要求情况下可贴3层，但总厚度不宜超过8mm. 3.1.3对介质腐蚀性强、温度变化不大、无机械震动的衬里设备和管道，宜贴衬（12）层硬橡胶或半硬橡胶板。 3.1.4介质的腐蚀性较弱、温度又较低时，可以单独贴衬软橡胶板。 3.1.5介质为腐蚀性严重的气体时，为了避免气体渗透作用，必须选用两层硬橡胶板，总厚度（46）mm。 3.1.6介质含有固体悬浮物，需考虑耐磨损时，应选用一层硬橡胶做底层，一层软橡胶做面层。 3.1.7安装在室外的橡胶衬里设备，如硬橡胶会有冻裂的可能，一般会采用硬橡胶板做底层，软橡胶板做面层，或采用两层半硬橡胶板作为衬里层。 3.1.8真空设备不宜选择软橡胶

7、板作橡胶衬里的底层。 3.1.9大型贮罐宜选用软橡胶作为衬里层；或选用硬橡胶板作底层，软橡胶板作面层。 3.1.10需要进行机械切削加工的橡胶衬里构件，应采用硬橡胶板作为衬里层。 3.1.11转动的部件，可采用（12）层半硬橡胶板作为衬里层。当有磨损时，亦可采用硬、软橡胶复合衬里。软胶的厚度、层数视磨损程度而定。 3.1.12在同一设备、管道及管件上，不允许同时用硫化条件不同的两种胶板作为衬里层。 HG/T 206771990 3.2.1橡胶衬里设备的硫化应根据设备的形状、大小、操作压力以及不同品种橡胶带硫化条件来选择其硫化方法。 3.2.2硫化方法选择原则 （1）凡是能进入硫化釜底橡胶衬里设

8、备，应首先考虑选择硫化釜内硫化的方法，并采用恒压法硫化，以保证橡胶衬里的质量。 （2）无法进入硫化釜的容积较大的橡胶衬里设备，而且金属壳体设计压力大于或等于0.3MPa时，可选择本体硫化方法。 （3）利用上述两种方法都无法进行硫化的大型橡胶衬里设备，可采用自然硫化橡胶板、预硫化橡胶板、常压热水硫化橡胶板和常压蒸汽硫化橡胶板。 橡胶衬里设备的金属壳体除应遵守有关钢制容器标准及衬里钢壳设计规定（HGJ3391）的有关规定外，还应遵守下列规定。 4.1.1橡胶衬里设备必须具有足够的刚度，贴衬硬橡胶时，共角变形应复合表41的规定。贴衬其他橡胶时设备的刚度可由设计者根据要求而定。 胶 板 部 位 硬橡胶

9、衬里 角度扩大或缩小 2? 平面或曲面挠曲的截面转角 2? 4.1.2橡胶衬里设备不得采用铆接结构。 4.1.3橡胶衬里设备金属壳体结构设计力求简单。被衬橡胶层部位，必须保证HG/T 206771990 图41衬里施工时手或工具能顺利操作。 4.1.4橡胶衬里设备金属壳体的内表面，要求平整光滑。凡是棱角部位，均应成圆弧过渡。内部拐角圆弧半径R不小于5mm，外部棱角圆弧半径R不小于3mm（见图41） R5 a b 4.1.5橡胶衬里设备金属壳体加强部件，应设计在不衬胶带一侧（见中国防腐蚀标准汇编下94页图42） 4.1.6与橡胶衬里设备金属壳体焊接到所有零、部件，必须在衬胶施工前焊接完毕，衬胶后

10、不允许再进行焊接。 4.1.7橡胶衬里设备金属壳体长度 橡胶衬里设备壳体直径小于或等于700mm的设备，其高度（或长度）不大于700mm。当高度（或长度）超过700mm时，应分节采用法兰连接结构。 4.1.8橡胶衬里设备人孔的设置 衬里设备壳体不具有可拆到封头结构时，必须设置人孔。人孔的大小及数量应根据设备容积的大小而定（见表42），以利于通风的良好，保证施工安全。 4.1.9橡胶衬里设备的外部构件 （1）橡胶衬里设备的人孔、手孔、接管，一般不得突出设备内表面。其结如图43（见中国防腐蚀标准汇编下95页图43）所示。 R3 HG/T 206771990 （2）橡胶衬里设备的接管需伸进设备内部时

11、，其结构如图44（见中国防腐蚀标准汇编下95页）所示。如伸进部分较短（不影响设备内衬胶施工操作），则其接管可直接焊在壳体上，h值应符合表43，见图44（a）。 设备容积V m3 立 式 卧 式 人孔直径mm 安装位置和数量 人孔直径mm 安装位置和数量 筒体 顶盖 筒体或封头 Vlt50 500 1 1 500 2 50ltVgt100 600 2 1 600 2 100ltVlt600 600 2 1 600 2 V600 600 3 1 600 23 mm 接管公称直径DN h 65 200 gt65 300 伸进部分较长（影响设备内衬胶施工操作进行）或需要可拆结构时，接管应设计成由法兰与

12、壳体上接管连接到结构，如图44（b）所示。 4.1.10橡胶衬里设备的内部构件 （1）橡胶衬里设备的内部零部件（喷淋管、分配盘、多孔板等），尽可能设计成如图45（见中国防腐蚀标准汇编下96页）所示法兰连接结构，法兰夹持结构，以便于维修及更换。 这些零部件尽可能选用不需要衬橡胶的防腐材料。 （2）橡胶衬里设备内部设有不锈钢、钛或其他防腐蚀材料制造的蒸汽管加热器时，为了避免衬胶层过热而破坏脱层，蒸汽管外表面与衬胶层表面HG/T 206771990 的距离一般不小于100mm。加热管通过接管进入设备时，只要通过接管的管子温度不超过80，上述间距可适当缩小，但在任何情况下此间距不应小于25mm，如图4

13、6（见中国防腐蚀标准汇编下96页）所示。 直接通入蒸汽加热时，不得使蒸汽直接冲击衬胶层表面。 （3）橡胶衬里设备的封头为椭圆形、碟形、锥形等形状时，一般都是凸面在外侧（不衬胶层的一侧），凹面在内侧；如有特殊要求时，应设计成图47（b）的结构形式，而不应采用图47b的结构形式。（图47a、b见中国防腐蚀标准汇编下97页） （4）带有搅拌器的橡胶衬里设备是平底和平盖时，可设计成如图48（见中国防腐蚀标准汇编下97页）所示带有加强锥的结构。 （5）橡胶衬里设备内支撑圈结构如图49（见中国防腐蚀标准汇编下97页）所示。 （6）多孔板、离心机转鼓之类的零部件衬橡胶时，金属板上的孔径需增大。增大量为衬胶层

14、总厚度的2倍，孔径与板厚之比d/hlt2.5时，应采用图410（a）的结构；d/h2.5时，则采用图410（b）结构。（图410a、b见中国防腐蚀标准汇编下98页） （7）橡胶衬里设备内衬置挡板时，其结构如图411（见中国防腐蚀标准汇编下98页）所示。 4.1.11大型贮罐的罐壁，包边角钢和顶盖的连接结构，见图412（见中国防腐蚀标准汇编下98页）。 4.1.12大型贮罐的罐壁和罐底连接结构见图413（见中国防腐蚀标准汇编下98页）。 HG/T 206771990 4.1.13设备衬里件的所有连接应为法兰连接。如由于某种原因而采用罗纹连接时，这些部件应由耐腐蚀材料制成。 4.1.14橡胶衬里法

15、兰密封面不得加工密封水线。 4.2.1橡胶衬里设备金属壳体必须采取连续的对接焊缝结构，不得采用搭接焊缝的结构。衬胶侧金属表面突出的焊缝高度不得超过2mm，焊缝不得有气孔、焊瘤、咬边等缺陷，焊接结构如图414（见中国防腐蚀标准汇编下99页）所示。 4.2.2为了避免在衬里面的焊缝内存留空气，宜设置排气孔，如图415和图416所示。（图见中国防腐蚀标准汇编下99页） 4.2.3橡胶衬里设备金属壳体壁厚不等焊接时，宜以衬里面为准对齐平，如图417（见中国防腐蚀标准汇编下100页）所示。 4.2.4封头与壳体焊接型式应采用图418中（a）（b）结构，不可采用图418中（f）h结构。（图见中国防腐蚀标准

16、汇编下100页） 4.2.5壳体与接管（人孔、手孔等）焊接采用图419结构。（图见中国防腐蚀标准汇编下101页） 4.2.6接管与法兰焊接采用图420结构。（图见中国防腐蚀标准汇编下101页） 4.2.7凸缘与设备焊接采用图421结构。（图见中国防腐蚀标准汇编下101页） 4.3.1橡胶衬里管道宜采用无缝钢管。如采用铸铁管道时，其内壁要平整光滑，HG/T 206771990 无砂眼、气孔、沟槽、重皮等缺陷。 4.3.2公称直径小于25mm的钢管不能进行橡胶衬里。 4.3.3管道、管道与管件连接结构如图422。（图见中国防腐蚀标准汇编下102页） 4.3.4管道、管件的连接应采用法兰连接，不得采

17、用罗纹连接。 4.3.5直管、三通、四通结构如图423（图见中国防腐蚀标准汇编下102页），通常能衬橡胶的长度见表44。 序 号 公称直径，mm 直管长mm 三通、四通，mm L H 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 25 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 500 1000 1500 2000 2000 2000 3000 3000 3000 3000 3000 500 1000 1500 2000 2000 2000 3000 3000 3000 3000 3000 70 85 100 120 140 160 190 220 250 290

18、 330 有些进行衬里的施工单位，直管长度可超过上述规定。 HG/T 206771990 4.3.6弯头应考虑衬胶方便，其弯曲半径R应符合钢管冷热弯要求及保证弯管内表面无皱褶的前提下尽量小，弯头的直边长度L应尽量短，以便衬胶工具能够到达弯曲部位，如图424。（图见中国防腐蚀标准汇编下103页） 公称直径等于或大于125mm的弯头，当设计无特殊要求时，允许使用压制弯头或焊制弯头，但单面焊缝必须焊透，反面成型好。 4.3.7为了便于现场组装和检修，应将弯头的一端设计成活套法兰结构，如图424（图见中国防腐蚀标准汇编下103页）。三通、四通的主、支管各设计一活套法兰结构，如图423（图见中国防腐蚀标

19、准汇编下102页）。当管线上没有带活套法兰的管件时，应将其中一个管段设计成一端为活套法兰结构，如图425（图见中国防腐蚀标准汇编下103页）。活套法兰结构由设计者确定。 4.3.8橡胶衬里的异径管内径不允许呈阶梯形。橡胶衬里的同心或偏心异径管如图426（图见中国防腐蚀标准汇编下104页）所示，尺寸应符合表45（见中国防腐蚀标准汇编下104页）的要求，法兰面与异径管中心线垂直，对法兰没有规定压力等级，在橡胶衬里允许压力等级范围内都可配用。 4.4.1橡胶衬里设备和管道的法兰垫片，其材料通常采用软橡胶。软橡胶垫片的过盈量通常在30以下，考虑垫片的过盈量要防止过度紧固时，可装入如图427（a）（见中

20、国防腐蚀标准汇编下105页）所示的硬质（钢或硬橡胶）垫圈。 4.4.2橡胶衬里的法兰垫片，如图427（c）（见中国防腐蚀标准汇编下105页）所示结构，内径等于筒体（管子）外径，不得向内突出。 HG/T 206771990 4.5.1设备最大外形尺寸要求能顺利进入硫化釜内硫化。 4.5.2金属壳体的设计压力不得小于最大工作压力。 4.5.3硫化釜内硫化时橡胶衬里设备上的法兰及法兰盖应采用HG或JB标准平面或凸面密封面，其结构形式如图427。（见中国防腐蚀标准汇编下105页） 4.6.1本体硫化时橡胶衬里设备的硫化压力国内常用的时0.3 MPa（表压）。 4.6.2壳体设计压力确定 （1）当最大工

21、作压力大于0.3MPa（表压）时，金属壳体设计压力不得小于最大工作压力。 （2）当最大工作压力大于或等于0.3MPa（表压）时，金属壳体设计压力不得小于0.3MPa（表压）。 （3）工作条件为真空时，金属壳体设计压力按GB150确定的真空设计压力和0.3MPa（表压）中取不利的压力作为设计压力。 4.6.3接管开口的设置 （1）除满足工艺操作所需管口和必要的人孔、手孔以外，尚需考虑硫化过程中必须的测试孔（温度计、压力表）以及安全阀接管口。 （2）应开设两个或两个以上DN65mm硫化用的蒸汽进入口，也可以用工艺接管代替，但蒸汽入口的设置必须考虑橡胶衬里设备内部蒸汽分布均匀，并且要避免蒸汽振杰冲击

22、橡胶衬里层。 （3）必须考虑冷凝水排出口，并应设计在设备最低处，以免冷凝水积存，影响硫化质量。对于硫化操作过程需要转动的橡胶衬里设备，冷凝水排出口HG/T 206771990 开设位置及数量由设计者确定。 4.6.4本体硫化时橡胶衬里设备上的管法兰、法兰盖、垫片、金属压环的结构按以下考虑： 1橡胶衬里设备上的管法兰、法兰盖、垫片的结构应使法兰密封面的橡胶衬里层硫化完全。 （2）橡胶衬里设备上的管法兰、法兰盖、垫片及金属压环的结构和尺寸见附录D。 5.1.1设备、管道及管件表面必须是平整光滑的曲面或平面，凹凸不得超过2mm。 5.1.2对衬橡胶的铸铁设备，其表面应光滑致密，不应有气孔、砂眼、裂纹

23、、缩孔、溶渣、型砂、结疤等缺陷。若有少量砂眼、气孔，须在施工前填实或采用挂线排气，并不得影响衬胶质量。 5.1.3受压的设备、管道及管件必须在衬橡胶前进行水压试验；常压设备则必须进行盛水试漏，合格验收后才可进行橡胶衬里施工。 5.1.4转动的金属部件需按图样要求在衬胶前进行静平衡和动平衡试验。其残留不平衡量应符合图样要求。 5.1.5金属壳体和需衬橡胶的零部件，其验收交接过程必须严格，并附有合格证明书和必要的检验报告。 5.2.1金属壳体和需衬胶零部件检验合格后，在进行橡胶衬里前金?舫牟惚砻鍴G/T 206771990 必须进行除锈处理，处理后的表面应符合GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级

24、和除锈等级的Sa2 1/2级要求。表面处理不合格的，不得进行衬里施工。 5.2.2已处理好的金属壳体表面，应去处浮灰并保持清洁，并应在处理后4小时内尽快进行第一次刷浆工作。若处理好的表面在空气中暴露时间过长，使其表面不合格时，应重新进行处理。 5.2.3要贴合衬里的所有金属表面，在进行表面处理和进行衬里的整个过程中，其大气环境最低应保持在露点温度3以上，否则应采取除湿和/或加热措施。 不同的环境相对湿度下金属表面的温度与露点的关系见图51。（见中国防腐蚀标准汇编下106页） 5.2.4表面不需要作处理的罗纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。 （1）施工环境温度以（1530）为宜，相对湿度不

25、大于80、温度低于15时，应设置热源提高环境温度，但不得使用明火加热升温；温度超过35时，由于胶膜干燥过快，也不易于施工。 （2）衬胶场所应保持干燥、无尘、通风良好，操作人员的手、工作服及衬胶用具应保持清洁。进入设备内操作应穿软底鞋。 （3）胶浆的性能及要求应符合标准2.1的有关要求。 （4）胶浆自阿使用前应搅匀，涂刷胶浆应薄而均匀，防止胶浆堆积、流HG/T 206771990 淌或起泡。前后两遍胶浆的涂刷方向应顺次交错操作。 （5）胶浆涂刷完后，应防止灰尘、油、水或机械杂物的落入。 （6）金属壳体的衬里表面缺陷应在涂刷末遍胶浆前，用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞，以满足贴胶要求。 （7）橡胶板在

26、下料前进行外观检查（必要时，可用电火花检查）和厚度检查。如有缺陷，应作出记号，在下料时剔除，对个别气泡或针孔，允许进行修补。 （8）下料要求准确、合理，尽量减少接缝。形状复杂的工作，应制作样板，按样板下料。 （9）衬里层接缝宜用搭接。但多层衬里的首层或转动部件可以采用对接。 不得采用十字形接缝，应采用T字形接缝。 衬贴T字形接缝时，应先将下层搭接处的凸面削成斜面，然后贴上层橡胶板。 多层衬里时，相邻橡胶层的接缝应错开，一般不得少于100mm。 （10）削边或接缝方向根据设备结构确定，但应符合下列规定： a.设备接管或内壁的接缝方向应顺介质流动方向。 b.转动设备的接缝方向应顺设备的转动方向。

27、（11）胶板铺放位置应正确，不得起褶或受拉变薄。贴合时胶膜应保持完整。 （12）胶板粘结时，必须顺次将粘结面的气体排净，使胶板合设备表面紧密贴合。胶板的接缝必须烙（压）合密实。 （13）管道衬里可采用预制胶筒贴衬。公称直径大于或等于DN250mm的管HG/T 206771990 道宜采用热烙法，公称直径小于或等于DN200mm的管道宜采用起顶贴合法和气囊牵引法。 （14）密封面的衬里应平整，不得有径向沟槽。 （15）相互配合的衬里零、部件，要检查配合部位的几何尺寸。几何尺寸应考虑到衬里层的厚度。 衬胶后的胶板需进行机械加工时，胶层厚度应留出加工余量。 （16）衬胶施工必须进行中间检查，检查项目

28、如下： a.检查各节点部位衬胶是否设计图纸的要求； b.橡胶衬里层接缝有无漏烙、漏压和烙焦现象。 c.检查衬里层是否存在气泡、针眼等缺陷； d.检查接缝搭接方向是否正确，接头是否贴合严实； e.每衬一层胶板宜用电火花监测仪检查衬层有无漏电现象。 （17）衬胶施工中间检查发现缺陷应及时消除，然后再进行下一工序。 （18）除符合上述要求外，还应满足胶板制造单位提出的特殊施工方法和要求。 （1）设备贴衬橡胶宜采用热烙法或热贴法。 （2）热烙法烙铁操作温度以（100180）为宜，但热烙铁不得在胶板上停留。 （3）橡胶板的热贴温度以（5060）为宜，加热时间不宜过长。 （1）底涂料和粘结剂在使用前应逐桶

29、进行检查，不得有凝胶现象。经充HG/T 206771990 图61分搅拌，并待测定粘度合格后方可涂刷。粘度过高时可用甲苯进行稀释，粘度过低时可配置成胶浆使用。 （2）底涂料、粘结剂和胶浆的涂刷要求见表61。 涂刷部位 涂刷材料 涂刷次数 标准使用量，kg/m2 金属侧 底涂料 2 0.20.3 粘结剂 3 0.51.7 胶板侧 胶 浆 1 0.1 （3）从冷藏箱取出的胶板，经解冻和预热后方可下料。预热加热台的温度以（5060）为宜。预热时间不超过30min。 （4）胶板的切割或削边可采用冷切法或电热切割法。热切割时刀温应控制在（170200）之间。 削边应平直、宽窄一致，边角应小于30，见图6

30、1。 （5）接缝采用搭接，搭接宽度设备转角处为（3050）mm，其余为（1525）mm. 6胶板贴衬时使用专用压轮，依次压合，排净粘结面间空气，胶板的接缝应压合严密，不得漏压。 （7）滚压胶板出现气泡时，应随即切口放气，仔细压合，并在切口处贴一块胶板压实补平，而后在其表面上加贴一层直径为（80100）mm的盖板。HG/T 206771990 （1）胶板下料尺寸要准确合理，尽量减少贴衬应力，做到严密合缝。对接重叠部分不超过2mm。对形状复杂的工件，应制作样板，按样板下料。 （2）下好料的胶板，所有胶粘面要打毛，不能漏打毛，打毛要均匀，并不得刺伤胶板。打毛好的胶板表面要保持清洁干净。 （3）胶板削

31、边应平直，坡口宽窄一致，坡口宽度为胶板厚度的（33.5）倍。 （4）胶板贴衬完毕后，经外观检查和电火花检查合格，方可贴衬盖缝胶条。盖缝胶条宽度以（3050）mm为宜，厚度以2mm为宜。 （5）JHF预硫化橡胶可以采用对接，也可采用搭接，搭接宽度为（2030）mm，搭接后不需加盖封胶条。 （1）胶板削边应平直，坡口宽窄一致，坡口宽度为（1020）mm。 （2）接缝采用搭接，搭接宽度为（1550）mm。多层衬里时，第一层胶板采用对接，面层采用搭接，相邻胶层的接缝应错开，一般不得少于100mm。 （3）设备贴衬橡胶采用热烙法，烙铁操作温度以（100180）为宜，但热烙铁不得在胶板上停留。 （1）施工

32、环境温度以（1525）为宜，相对湿度不宜大于70。 （2）设备贴衬橡胶用冷滚轮压合，严禁采用热烙铁压合。 6.2.1硫化罐内硫化工艺 HG/T 206771990 硫化罐内硫化工艺应由橡胶板制造单位提供，也可按附录C中表C1、表C2、表C3硫化工艺硫化。 6.2.2本体硫化工艺 本体硫化工艺应由橡胶板制造单位提供，也可按附录C中C2硫化工艺硫化。 6.2.3自然硫化工艺 自然硫化工艺应由橡胶板制造单位提供，也可按附录C中表C4硫化工艺硫化。 6.2.4预硫化工艺 预硫化工艺应由橡胶板制造单位提供，也可按附录C中表C5硫化工艺硫化。 6.2.5常压热水硫化工艺 常压热水硫化工艺应由橡胶板制造单位提供，也可按附录C中表C5硫化工艺硫化。 6.2.6常压蒸汽硫化工艺 常压蒸汽硫化工艺应由橡胶板制造单位提供，也可按附录C中表C6硫化工艺硫化。 6.2.7硫化终止时间.