大跨度钢箱梁施工方案.doc

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1、目 录第一章 工程简介11。1工程概况11。2施工重难点31。3编制依据31。4施工目标4第二章 钢箱梁在工厂内制作工艺52。1钢箱梁制作工艺流程图52。2材料选用与管理52。3放样与下料72。4切割82.5零件矫正和弯曲92。6分段制作102.7焊接112。8钢结构的涂装16第三章 钢构件的运输183.1装车方案183。2分段的加强18第四章 施工总体部署194.1现场平面布置194。2施工技术路线194。3构件分段194。5拟投入劳动力计划224.6项目管理组织架构22第五章 WN匝道、EW匝道、石铜路主线施工方案235.1施工准备235。2胎架布置235.3构件的拼装及吊装235。4吊装

2、吊耳的设置及验算25第六章 泄洪高架桥钢箱梁顶推施工286.1支架设计286.2滑道设计306。3顶推系统的设计316。4支架及滑道施工326。5钢箱梁分段拼装与顶推施工326。6施工监控33第七章 钢结构焊接387。1焊接概况387。2 主要的焊接施工方法和技术措施38第八章 现场安装安全措施428。1高空作业安全措施428。2消防安全措施428。3安全用电措施428.4夏季高温作业安全措施438.5夜间施工安全措施43第九章 钢结构现场施工应急预案449。1组织机构449.2应急预案44第十章 工期保障措施4710.1 技术措施4710.2 计划控制措施4710.3 组织措施4810。4

3、机械设备因素的控制4810.5加工制作因素控制49第十一章 质量保障措施5011。1 管理措施5011。2 过程控制措施51第一章 工程简介1.1工程概况南二环西延线是规划“两环、三横、四纵、九射”的骨架道路系统中一横的一部分，南二环西延线连接主城区、西南片区等组团，是贯穿城市西南部东西向快速路。而南二环与西二环互通立交是将南二环西延线与二环进行衔接，实现中心城区与西南片区的快速转换.西南区占地约27。8万平方公里，目前区内东西向五城市快速路，主干路、次干路较少，主要以支路，街坊道路为主，片区内经济发展滞后，急需新建南二环西延线道路工程,灵位在南二环-西二环区域节点新建互通立交,缓解车辆绕行及

4、其给石铜路、二环路地面辅道造成的交通压力。根基路网功能分析，南二环西延线为西南片区的组团间联系通道，石铜公路为南二环快速路往西南方向的重要对外通道，因此南二环西延线、石铜公路均需与二环快速路需设置立交进行转换。另外,西二环至石铜公路间距仅800米，因此该节点按照组合立交设置。工程介绍：1、WN匝道上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环高架辅路及两边空地上,施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为36+52+36米,钢箱梁重约650吨。2、EW匝道上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方,一部分原二环高架辅路及两边空地上,施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为3

5、3+48+33米,钢箱梁重约600吨。3、石铜路主线上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为36+48+36米,钢箱梁重约1300吨。4、泄洪高架桥泄洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁,分为两幅桥进行安装，单幅最大宽度12975mm，总用钢量为约为1863吨.1.2施工重难点序号施工重、难点解决策略1该主线桥跨径长，重量大，其下方存在旧有桥梁道路，且部分位于原桥梁外侧较远.采用两台汽车吊抬吊、滑移的方法施工，构件在原桥面上拼装，每处拼装部分构件，两台吊车站位盖梁两侧进行抬吊吊装，保证项目顺利实施.2现场

6、焊接质量要求高。制定出合理的焊接方案，严格按照焊接方案进行操作.焊接过程中必须选择合理的焊接顺序并严格按照工艺参数进行操作，以尽量减小焊接变形。1。3编制依据公路桥涵施工技术规范JFG/T F502011公路工程质量检验评定标准JTG F80/12004低合金高强度结构钢GB/T1591-2008铁路钢桥制作规范TB10212-2009铁路特大桥质量评定验收标准TBJ416-87金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T33232005钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构的分级GB1134589气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高性能束焊的推荐坡口GB/T985。12008城市桥梁工程施工与质量验收规范CJ

7、J 22008钢结构工程施工规范GB507552012起重吊装常用数据手册2002年2月第一版起重机用钢丝绳检验和报废实用规范生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则（AQ/T9002-2006）生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则（GBT29639-2013)东苑立交钢箱梁吊装专项施工方案（2015年1月23日评审通过)设计院施工图、技术交底及来往文件等1.4施工目标严格履行合同和招标文件要求，严格遵守设计要求和相关技术规范,使各项指标达到规定，让业主放心、让监理工程师满意。第二章 钢箱梁在工厂内制作工艺2。1钢箱梁制作工艺流程图2。2材料选用与管理1。钢板釆用Q345qD,材料化学成分

8、及机械性能应符合桥梁用结构钢(GB/T7142000）的有关规定。本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。2。槽形加强材釆用Q345qD材料，由专业厂家定制.3。焊接材料及辅助材料3.1自动或半自动焊，应釆用符合国标（GB）130077要求的焊接用钢丝。本桥拟釆用10猛2G(H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。3。2手工焊接的焊条，应釆用符合国标GB/T511785要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟釆用JHE5015(J507）焊条.3。3部分区域釆用二氧化碳气体保护焊，焊丝为TWE71。3。4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度.3。5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘倍，恒温保管

9、。4。材料采购清单材料釆购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制,严格控制材料的利用率,对本桥的所有材料釆取“专料专用”。5. 焊接材料：施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。6。原材料检验，工厂对釆购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。7。钢材的管理:7。1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理,建立工程材料的管理档案，本工程釆用“专料专用”的原则，在生产过程中,必须严格按照技术部的材料卡使用材料.7。2钢材的堆放应详细分类,分别堆放。

10、在堆放过程中采取防止诱烛、变形、污损等保护措施。7。3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上。8。 焊接材料的管理和使用8。1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用,材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知,对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单,焊接材料使用者按规定领用焊接材料。8。2焊接材料的领取、储存和烘赔8。3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落.8。4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。8。5焊条的堆放必须有垫仓板垫高,并且要求未包

11、装的焊条必须距离墙壁0。3米以上。8。6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识.8。7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘倍。8。8供培后的焊条应放入保温箱或保温室中,随取随用。保温箱的温度控制在110度左右。8。9焊接材料的发放：8.9。1。 焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订领用卡。8。9。2. 焊接材料使用者凭爆条定额单领取焊条牌,经材料科核发，限额领用.8。9.3。材料科发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。8。10焊接材料的使用8。10。1。煌条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘赔.8。10。2。工艺

12、技术规定燥条领用时,焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内,材料发放时，对无保温筒者一律不发放。8。10.3. 焊条药皮剥落、变质、锈蚀,以及牌号难以辨清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。8.10.4。材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。2。3放样与下料1。量具釆用一级密纹钢卷尺,并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力,该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对.2。为确保钢结构件的制作精度,釆用材料为65Mn，HRC4448的无齿铜条作为本工程中钢结构施工中构

13、件号料、组装、划线、检验的丈量依据.3.放样须由富有经验的技师承担,放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作,在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。放样以计算机数学放样为主。人工放样在平整的放样台上进行.4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料;同时按照规范的规定,桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。5。样板、样杆材料必须平直;若有弯曲，必须在使用前予以矫正.样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量,然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在

14、样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径,数量及标注有关符号。6。对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，釆用数控切割机进行下料.7.对于平直的零件如桥面板等釆用高精度龙门切割机切割。8。U型钢、扁钢釆用手工下料。9。放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验.10.号料前,号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格,炉批号。对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。11。号料时,复核使用材料的规格，检査材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质

15、管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料.12。根据不同的切割要求和对刨、铁加工的零件,预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量.13.按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记.号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔).在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。14.下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误,并做出下料记录。15.号料与样板（样杆）允许偏差符合下表的规定：号料与样板（样杆）允许偏差2。4切割1。切割分类1。1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动

16、焊拼接焊缝钢板边缘釆用机加工。1。2加筋肋长板条釆用高精度龙门切割。1。3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。1.4U型钢、扁钢、短小零件釆用半自动或手工切割。1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁釆用数控切割.2.切割技术要求2.1气割应优先釆用精密切割和自动、半自动切割。手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。2。2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：手工切割：2mm；自动、半自动切割:1。5mm;精密切割：lmm。2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5，且不应大于2mm。当型钢肢宽大于lOOmm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm.精密切割切割面质量应符合表4.1的规定。

17、精密切割切割面质量要求2。5零件矫正和弯曲1.钢料宜在切割后矫正,矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板.2.热矫温度应控制在60080度（用测温笔测定）。矫正后钢材温度应缓慢冷却，温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。3。主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5度：，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。热煨弯温度应控制在9001000度之间,加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。4。桥底板两道边板需用三星辊轧圆.5。零件矫正允许偏差应符合下表的规定.零件尺寸精度2.6分段制作1。分段划分桥梁为三跨连续

18、闭口钢箱梁，跨距分别为33米、55米、38，总长126米。根据目前道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制,钢箱梁划分划分13个分段分段重量控制在70吨以下。桥面板、桥底板以及腹板的拼板桥面板需预先整体拼板，探伤合格后再装焊构架。桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板,先用埋弧自动焊焊好内表面的挥缝,再将板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳创清根，用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝.腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上.2。腹板、横隔板的部装及型钢预对接横隔板先与加筋部装，U形槽、扁钢要求做到全熔透对接.腹板上的扁钢加强筋先只装单面，另一面的扁钢预先放在横隔船的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊

19、接。3。分段制作根据钢箱梁的结构特点，我们拟釆用反造法制作分段，先在场地上按桥面线型制作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状（考虑加放焊接反变形），胎架制作后应提交监理检验合格.将桥面板反铺于胎架上，然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔能板的位置线，经验收后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探伤合格后安装桥底板并爆好桥底板外面的拼板缝。将分段逐个翻身后,在平焊位置上施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验.为保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸,对两只边分段,因线型较复杂,需制作检验样板来测量端部接口

20、尺寸。装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律,按规定装配引熄弧板；拆除马板时不得锤击，必须先用火焰割除,留2-3mm，然后用砂轮磨平；火工矫正必须控制好加热温度，必须使其自然冷却,严禁浇水。分段制作完成后，将横梁的余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在工地吊装时再割。2。7焊接1。根据设计要求和结构特点，本桥施工以公路桥涵施工技术规范作为主要规范并参照AWS D1。5-96桥梁焊接规范.1。1对本桥的制造釆用的焊接方法：1）工厂制造：a.拼板对接：釆用埋弧自动焊；b。型材对接（包括U型槽对接）：手工电弧焊；c.开坡口角煤缝(不包括U型槽角辉缝)：手工电弧焊；d。不开坡口角焊缝:C02焊;e。U型槽角

21、辉缝：C02焊；2）工地焊接：a.顶板接缝：手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊（或手工焊盖面)；b。底板接缝：手工电弧焊；c。内部构架:手工电弧焊。1.2焊接坡口形式应符合国家相关规范。在组装前，零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。未经检验同意的焊缝不准进行焊接。1.3根据铁路钢桥制造规范制定挥接工艺评定方案，详见附件,并获得监理同意后进行焊接工艺评定实验，合格后方可在产品上使用。2.焊接工艺要求2。1焊接材料：焊接材料牌号规格及使用部位2.1。1焊接材料的保管和使用应符合工厂有关规定。2。1。2焊接材料的供焙温度及要求根据制造厂的建议。2。1.3焊彈工领取燥条必须携带焊条保温筒,

22、焊条领取后即放入焊条保温筒焊工（包括定位焊工)每次领取的焊条不能超过4个小时的工作量。焊条领出后超过4个小时不准使用，每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。2。1。4埋弧焊焊工每次领取的焊条不能超过4小时的工作量。超过时间的焊剂应退回烘焙箱重新供培.2。2焊接区域清理及组装2.2。1焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍辉接的杂质均应打磨清除干净,要求露出金属光泽。2.2。2所有埋弧焊的被焊钢材表面除了按2.2。1的要求清理外,对在焊接过程中焊剂可能接触到的部位的杂质、水分、油污均应一律清除干净,以防混入回收的焊剂内。2。2。

23、3焊接区域清理范围为焊接区域及两侧3050mm范围，如图四所示。其他接头参照执行。2。2.4经装配、清理后的揮缝未能及时煌接，并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。2.2.5组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图五的规定，并需获得质量检验部检验人员的认可才能进行焊接.焊缝最小错开距离2。3预热和层间温度2。3.1板厚大于25mm的Q345qD钢板正式焊接前应进行预热。2.3。2焊接环境温度不应低于5t：。焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度,但焊接时的层间温度最高不得超过23trc。如环境温度低于5度，釆用如下措施:在露天的平台,胎架及结构施工范

24、围必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。焊接前应清除沿接缝两边宽度为100200_处的霜、冰、雪及其它污物，并用氧气乙炔火焰烘干。2。3.3预热方法：釆用电加热与火焰加热两种。2。3。4预热范围:预热范围为焊缝中心至两侧各100_范围内，预热温度用测温仪在加热的背面距焊缝施焊点75mm处测量，特殊情况下,无法进行背面测量时另外商定。一般板越厚，预热温度提高2040度。当釆用电加热时，在构件上的测量点应2米设一测量点，且应平均分布。定位焊的预热长度为定位燥的长度的24倍,修补时的预热长度为碳刨长度的24倍。2。3.5修补时，碳刨前的预热温度与施焊时相同。2。4定位焊2.4。1本工

25、程定位焊釆用与正式焊缝相同的焊接材料。手工焊焊条的使用应按“焊接材料的发放与使用”的规定要求。2。4。2定位焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙、留根及焊缝清除情况等,如不合要求应处理改正。2.4。3定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,焊缝长度和间距根据母材的厚度、结构形式、拘束度而定，无特别指定，按下表规定执行:定位焊缝的长度和间距2。4。4定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半.最小定位焊焊缝的焊脚尺寸不得小于4mm；根据结构情况，需加强焊脚增加长度在具体的工艺文件中说明.2.4。5定位焊应避开T字、十字接头2030mm。2.4。6定位焊的预热温度比诨接要求的预热温度高

26、50度.2。4。7定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求.定位焊收弧前应该将弧坑填满。2.4。8定位焊后应清除焊渣进行检查，若发现定位焊有裂纹、夹渣、焊瘤及影像质量的气孔等缺陷应及时清除并重新定位焊.2.4.9多层定位焊时,应在每层的端部作出台阶。2。5引、熄弧板安装2。5.1确保焊缝质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。2。5。2引、熄弧板应选用与母材相同等级的钢材。2。5。3引、熄弧板上的焊缝坡口应与主焊缝相吻合,也可用碳刨出焊接坡口。2。5。4引、熄弧板的长度，手工辉应大于35mm，埋弧淳应在100150mm，视板的厚度增大而加长.2。5.5去除引、熄弧板时，不得用捶击，应用火焰切割.然后用砂

27、轮打磨光顺。2。6焊接施工2。6。1焊接施工时，应按图纸要求进行施工.2.6。2焊接施工中注意事项：引、媳弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的挥脚内进行，不允许在非彈焊接区域的母材上引弧;自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm,手工焊时应不小于2030mm.焊接时釆用短弧操作。当电弧中断,重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时,应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损,以免与工件碰电,擦伤工件而产生裂纹。所有的焊接电缆接头必须用夹具，不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法导电。不允许使用裸露式焊条夹具。为防止因“氢”

28、及较大拘束应力共同作用下产生的“氢致延迟裂纹，在焊接前除严格执行焊条、焊剂的烘培管理制度,以及对钢板进行辉前预热,辉前还必须对爆接区域打磨光洁的条件下,还需对部分不需要焊前预热的焊缝,焊前用火焰去除辉焊中的潮气，以减少爆缝中的含氢量。工件尽可能放在平焊位置,煌接时釆用多层多道焊，不允许摆宽焊道。多层焊时，接头应错幵。多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的掉渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再揮下一道焊缝。溶透的对接焊缝和角焊缝，反面碳创清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。3。

29、构件变形的控制与矫正3。1为最大程度地控制煌接收缩和变形,必须釆用以下措施:编制正确的装配悍接程序，使结构在焊接过程中收缩和变最小。设计合适的焊接胎架，尽量使焊缝成船形位置或平焊位置.采取对称的焊接程序，尽量使焊接所产生热量均匀分布.釆用工装设备进行加强，使构件变形最小.控制焊缝的形状尺寸,不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。构件因焊接发生变形，除有特殊说明之外,可以釆用火焰加热和机械方法矫正.构件矫正时不得损坏母材的材质。火工矫正加热温度应控制在600-80（rC，不宜在同一部位多次重复加热。4。 焊缝检验4.1所有焊缝在焊接结束后,均应按JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范进行外观检查，

30、外观检查见公路桥涵施工技术规范表17。2.71，不得有裂纹、未培合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。4。2焊缝的无损检验要求4.2。1无损探伤按规范JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范规定进行。4.2。2焊接完成24小时后进行无损探伤检查.4。2.3无损探伤部位由工厂与监理协商确定。4。3吊环与结构的焊缝需做磁粉探伤，支座等重要部位的焊缝也需做磁粉探伤，具体部位由工厂与监理协商确定。2。8钢结构的涂装一、除锈基本要求:1、钢板型材经预处理后，表面除绣质量等级达到Sa2。5级，表面预处理的粗糖度为4575um。2、U形钢预先在内部做一道环氧富锌防绣漆。3、组装成型的钢构件

31、，二次表面处理达到SA2。5级。按要求涂装。4、留一度面漆在工地施工。二、涂装基本要求1、当环境湿度高于85时,不宜进行高压无气啧涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。2、大面积涂装应釆用高压无气喷涂方式。3、对喷涂难以确保膜厚的部位应釆用预涂达到规定的膜厚;4、涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病;5、膜厚测量结果:85以上的点应等于或大于规定值,最低膜厚不应低于规定值的85%.外表面按两个90进行测点.6、涂层损伤部位应釆用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。7、涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告.三、涂装检验1、由工厂检验

32、员、监理工程师共同验收除锈，涂装质量。2、最后一度面漆喷涂后,作总膜厚提交报告。四、不做涂装的部位:1、支座区格内浇灌混凝土部位，不做油漆；2、工地大接头和焊接部位（包括顶板、底板的大接头,横隔舱的端部,腹板与横隔舱焊接的部位，U形钢、扁钢的接头，工地散装件的接头以及其它需工地焊接的部位）,在焊缝两侧各50mm范围只冲砂，用胶带保护好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做油漆。第三章 钢构件的运输3。1装车方案运输釆用100T汽拖车，根据吊装安排分批运输。装车时要注意现场吊装的方向,避免现场掉头.装车时注意以下事项：1、钢构件的装卸、运输必须在油漆干燥后进行。2、钢构件发运时应釆取可靠措施,防止构

33、件运输中的变形.3、钢构件在装卸、运输、堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形.3.2分段的加强钢箱梁分段中,除横梁分段和中间纵向分段为箱形结构外，其它分段均为开口结构.为了保证分段运输及吊运过程中不变形，根据需要，在开口一侧增加临时加强,用槽钢和角钢制作临时支撑。第四章 施工总体部署4。1现场平面布置现场安装区域平面布置图4。2施工技术路线1、WN匝道、EW匝道、石铜路主线WN匝道、EW匝道、石铜路主线钢箱型梁，结构形式相同,跨度相近，现场施工条件相似,采用同样分段安装方法.根据现场施工条件，该处施工考虑用一台25吨汽车吊进行胎架布置，一台160吨汽车吊进行卸车拼装及临时支撑的安装，拼装在安装

34、位置就近,用两台220吨汽车吊抬吊施工.2、泄洪桥高架洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，根据现场条件，本座桥的钢箱梁采用逐段拼装逐段顶推施工。即梁段在厂内制作,运至工地后在现场设置的临时支墩上拼装，从东向西逐次顶推，顶推至设计位置落梁。钢箱梁在顶推后完成钢护栏、桥面系统、涂装等施工。4.3构件分段结合设计对钢结构分段的要求，以及构件运输情况，结合现场条件，对钢桥梁进行分段，具体分段如:1、钢箱型梁纵向分段按照1419米不等分段共计分7段,最重单元约100吨。2、钢箱型梁横向分段该钢箱型梁横向分成两段，垂直桥面根据设计要求进行分段:4.4现场吊装机械25吨汽车吊性能

35、70吨汽车吊性能160吨汽车吊性能220吨汽车吊性能4.5拟投入劳动力计划工种起重工焊工安装工测量工合计人数830488944。6项目管理组织架构第五章 WN匝道、EW匝道、石铜路主线施工方案5。1施工准备5。1。1技术准备结合图纸及现场安装情况，由现场技术及测量人员,对叠合梁及滑移轨道进行检查复测，做好吊装前的准备工作，确保构件的顺利吊装.5。1.2吊装准备由于起吊设备是大型吊车，在吊装前应对吊车站位进行确定，吊车站位处地面承载力应满足起吊要求，吊车自身应进行保养,吊车司机及指挥人员都应持证上岗.5。2胎架布置 拼装胎架设置道路两边空地上，由路基箱及H300300H型钢组成。5。3构件的拼装

36、及吊装 构件拼装道路两边拼装,该箱型钢梁分七段吊装，由两边同时向中间安装.第一步：胎架布置第二步：将两段第一段放在胎架上拼装第三步：依次分别安装临时支撑及第一段同时拼装第二段第四步：依次安装第二段同时拼装第三段 260吨吊车自重72吨,配重65吨，构件重量100吨。每台吊车每个支腿下方垫设一块2。5*5米路基板，每台吊车共四块,抬吊时，每台吊车受力为:80+65+100/2=195吨，四块路基板面积为:2.5*5*4=50m ,则每平方受力为:195/50=3.9吨。拼装用路基板采用28米路基板,共2块，其面积为：2*82=32m ，每根构件重量为100吨,则每平方受力为：100/32=3.1

37、吨。经设计符合满足吊装要求。5.4吊装吊耳的设置及验算吊装时用两台吊车抬吊，每台吊车用两根钢丝绳，每根钢丝绳用一个吊耳，吊耳设置在腹板、顶盖板与内部横隔板的交接处，设置在构件的两端头,具体如下：吊耳选择本项目吊耳材质选用Q345B钢，主板厚30mm，外侧加强环板厚20mm。吊耳详图如下：上图中焊角K1=10mm，K2=12mm.吊耳强度验算4个吊耳：最重段按110吨计算，分项系数取1.2，动力系数取1.2,吊装时钢丝绳夹角控制在45度60度之间,钢丝绳夹角按最大45度计算,吊点受力不均匀系数取C=1。2。各梁段都设置了4个吊耳,每个吊耳所承受的拉力为：经上述计算，当采用4个吊耳进行吊装时单个吊

38、耳承受的拉力为548。7KN,由于吊装时钢丝绳角度为60度，因此吊耳主要承受竖向拉力引起的剪应力。吊耳承受的剪应力为:keyi吊耳承受的正应力为：水平剪应力计算:折算应力计算：挤压应力计算（非配合圆柱面,卸扣销轴直径d1=100mm):所以满足强度要求.3）吊耳焊缝强度验算吊耳板双面角焊缝剪切面积 主板:加强板:吊耳双面角焊缝抗弯剪切截面惯矩：吊耳的垂直分力：吊耳的水平分力：吊耳的弯矩：角焊缝的垂直剪应力：角焊缝的水平剪应力:角焊缝的弯曲剪应力：角焊缝的合成剪应力:所以吊耳角焊缝强度满足要求.第六章 泄洪高架桥钢箱梁顶推施工泄洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，单幅

39、最大宽度12975mm,总用钢量为约为1863吨，截面形式如下图。根据现场条件，本座桥的钢箱梁采用逐段拼装逐段顶推施工。即梁段在厂内制作，运至工地后在现场设置的临时支墩上拼装，从东向西逐次顶推，顶推至设计位置落梁。钢箱梁在顶推后完成钢护栏、桥面系统、涂装等施工。桥断面图钢箱梁截面示意图为保证质量钢箱梁在工厂加工，根据工厂起重能力、运输条件，钢箱梁按长度方向分成13个箱形和26个翼缘板节段。6.1支架设计临时墩除满足拼装钢箱梁的功能外，还要兼作对钢箱梁实施空间顶推之用。因此，在设计临时支墩时,既要考虑其能承受顶推时的最大竖向荷载和最大水平摩阻力引发的变形，并按位置准确计算和控制滑道进、出口的标高

40、。1、临时支墩基础临时墩基础可采用钻孔桩基或钢筋混凝土浅基础，本桥临时墩基础采用混凝土扩大基础。支墩的基础采用C25砼承台，每个临时支墩沿纵向施工两个钢筋砼承台。承台浇筑时需要精确预埋预埋件,以便与支撑胎架焊接。首先夯填碎石土至原地面,然后纵向浇筑钢筋砼承台，每个临时支墩设承台两个,钢筋砼承台长4m，宽2.0m高,1。0m,两个承台横向采用3030315的钢筋砼联系梁连接，承台顶底各设一层16钢筋网片，网眼尺寸为150150mm。2、临时墩结构临时墩一般支撑,并用H型钢对上下端部作加强处理.本桥临时墩均采用15910圆管柱,一组临时墩共由4根钢管柱组成，柱间用L75*6作剪刀撑连接，柱顶设置用

41、于固定下滑道的钢支座(支撑胎架与埋件连接如下图所示)。考虑到拼装钢箱梁过程中需要设置用于调整接头标高的千斤顶,同时提高临时墩抗推能力,因此,需要在每组支墩上部设置2根I40纵梁。位于桥墩处的临时墩，其墩顶用型钢再桥梁支座垫石进行连接。支撑胎架下部节点三维图支架布置图6.2滑道设计1、滑道位置为控制钢箱梁顶推作业中的变形，滑道位置设置在钢箱左右腹板下方的底板附近，宽度35cm。在加工钢箱梁时，腹板底部设三角形加劲肋，同时在顶推滑道中心位置沿纵向通长设80cm高肋板进行加强。2、滑道的线形钢箱梁的顶推滑道需做成平纵断面符合顶推要求的线形形式。3、滑道结构滑道主要由设置在支撑胎架上的滑道梁、下滑板和

42、上滑块组成.本桥钢箱梁顶推滑道设两道，其左右中心间距为7米。(1）滑道梁滑道梁为两根32b槽钢,长度3.5m4。5m,宽度30cm。每侧滑道梁的两端都设有吊篮，吊篮内设30t或50t电动千斤顶，以备钢箱梁在顶推过程中滑块挤死或卡住时起顶钢箱梁用。（2）下滑板下滑板由5块50050020钢板组成，每块钢板顶面外包5454501的不锈钢板(周边与钢板压焊）。钢板下料后四周剖成圆弧面，防止接缝处的棱角划伤聚四氟乙烯滑板面。（3）上滑块为减小顶推阻力，在下滑道与钢箱梁底板顶推面间设置一面贴聚四氟乙烯、内部设两层钢板的氯丁橡胶板。其规格为40020020mm。下滑板和上滑块共同组成顶推摩擦副，在顶推千斤

43、顶的作用下，实现钢箱梁的顶推前进.每条滑道长度为2500mm。（4)导向装置的设计为方便钢箱梁节段拼装时的横向定位和顶推时的导向，在临时支墩下滑道板外侧设置了导向装置（即横向限位器)。导向装置主要由钢轴、螺母、垫片及导向轮组成.通过钢轴及螺母将导向轮固定在下滑道钢板面上。6。3顶推系统的设计1、顶推方式顶推方式分单点顶推和多点顶推两种.为减小桥墩承受的水平力,本桥选择多点拉杆式连续顶推.为防止顶推过程中两侧桥墩受扭，将水平千斤顶设置在桥墩两立柱间的操作平台上。2、操作平台操作平台采用槽钢制作,将其与桥墩上的预埋钢板焊接连接。操作平台要有足够的刚度、强度、稳定性，主要满足千斤顶顶推钢箱梁时产生的

44、反作用力。3、拉锚器拉锚器设置在钢箱梁底板横向中心线处的横隔板部位。拉锚器钢箱梁底板栓接。钢箱梁加工时，事先在底板上打好固定拉锚器的拴孔。4、牵引装置根据顶推最大水平力，选择2台ZLD100自动连续千斤顶提供水平动力。拉杆采用3根j15.24钢绞线和自动工具锚。锚固器采用Q235钢板组焊而成，其结构尺寸除满足最大顶推水平力外，还要兼顾水平千斤顶施力点尽量与拉锚器在一条直线上。每次顶推时，拉锚器与连续式千斤顶之间保持2030m的距离。5、多点顶推同步运行控制由于本桥2个水平千斤顶布置在两个桥墩中间，因此,多点顶推同步运行控制主要目的在于期望2个墩上的千斤顶出力克服该墩上的摩阻力，或限制顶推力与摩

45、阻力的差值在桥墩能够承受的水平推力范围.采购设备时按照2台千斤顶集中控制设置总控制台，控制2个泵站.每个千斤顶位置配备联络器具，随时可以互相与控制台人员通话，发布操作指令及反应顶推情况。顶推力的控制主要由操作人员手动调整油泵压力控制施力。6、导梁导梁长度一般为顶推跨径的0.60。7倍，本桥钢导梁长度为20m，其截面为工字形钢板梁。导梁顶板、底板厚度20mm,腹板厚度1612mm.导梁高度及线形与钢箱梁相同，并与钢箱梁腹板拴接。考虑到导梁上墩时要设置千斤顶顶升,导梁前端做成企口.6.4支架及滑道施工1、支架搭设(1）基础施工按照临时墩布置用全站仪测放各个临时墩位置，并对地基进行处理,随后常规法浇

46、注基础C25混凝土.（2）安装支撑胎架待混凝土达到一定强度后,用25t汽车吊逐段吊起支撑胎架，落在基础的埋件上，通过支垫钢板将支撑胎架调整垂直，然后加固焊接。 (3）安装下滑道用吊车就位下滑道支座，并与支撑胎架上端连接好，然后就为滑下道梁，检查滑道顶面标高，必要时用钢板进行调整,最后将滑道梁与临时墩顶部的支座焊接。6.5钢箱梁分段拼装与顶推施工钢箱梁顶推施工方法如下：（1）拼装1、2、3、4梁段采用1台200t汽车吊按照顺序逐段将验收合格的钢箱梁就位在支架上，测量人员检查钢箱梁标高、线形。根据检查结果对各段钢箱梁进行调整,并对接头进行临时锁定，接着由厂家焊工进行焊缝焊接，焊接完成后，对焊缝质量进行检测，并满足I级焊缝质量要求。最后用同样的方法使用50吨汽车吊完成1、2、3、4梁段的翼缘板和钢护栏的拼装工作,并对梁段除锈、补涂装、喷涂最后面漆并检验。（2）安装