机械装配工艺标准.doc

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1、机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。本标准适用于机械产品的装配。2引用标准（1）JB T5994 机械装配基础装配要求 （2）GB 5226 机床电气设备 通用技术条件 （3）GB 6557 挠性转子的机械平衡 （4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则 （5）GB 7932 气动系统 通用技术条件 （6）GB 7935 液压元件 通用技术条件 （7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定 （8）GB 10089 圆柱蜗杆 蜗轮精度 （9）GB 1009

2、5 渐开线圆柱齿轮精度 （10）GB 10096 齿条精度 （11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 （12）GB 11368 齿轮传动装置 清洁度3 机械装配专业术语3.1.1 工艺 使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2 机械制造工艺 各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3 典型工艺 根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4 产品结构工艺性 所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5 零件结构工艺性 所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6

3、 工艺性分析 在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议 的过程。 3.1.7 工艺性审查 在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建 议的过程。 3.1.8 可加工性 在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9 生产过程 将原材料转变为成品的全过程.3.1.10 工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11 工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12 工艺方案 根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任

4、务和措施 的指导性文件。 3.1.13 工艺路线 产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的 先后顺序。 3.1.14 工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 3.1.15 工艺设计 编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。 3.1.16 工艺要素 与工艺过程有关的主要因素。 3.1.17 工艺规范 对工艺过程中有关技术要求所做的一系列统一规定。 3.1.18 工艺参数 为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。 3.1.19 工艺准备 产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称。其主要内容包括：对产品图样进行工艺性分 析

5、和审查；拟定工艺方案；编制各种工艺文件；设计、制造和调整工艺装备；设计合理的生产 组织形式等。 3.1.20 工艺试验 为考查工艺方法、工艺参数的可行性或材料的可加工性等而进行的试验。 3.1.21 工艺验证 通过试生产，检验工艺设计的合理性。 3.1.22 工艺管理 科学计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。3.1.23 工艺设备（工装） 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 3.1.24 工艺纪律 在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。 3.1.25 成组技术 将企业的多种产品、部件和零件，按一定的相似性准则，分类编组，并以这

6、些组为基础， 组织生产各个环节，从而实现多品种中小批量生产的产品设计、制造和管理的合理化。 3.1.26 自动化生产 以机械的动作代替人工操作，自动地完成各种作业的生产过程。 3.1.27 数控加工 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序，输入到机床的数控装置或控 制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。 3.1.28 工艺过程优化 根据一个（或几个）判据，对工艺过程及有关参数进行最佳方案的选择。 3.1.29 生产纲领 企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 3.1.30 生产类型 企业（或车间、班组、工作地）生产专业化程度的分类。一般分为大量生

7、产，成批生产和 单件生产三种类型。 3.1.31 生产批量 一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量。 3.1.32 生产周期 生产某一产品（或零件）时，从原材料投入到出产品一个循环所经过的日历时间。 3.1.33 生产节拍 流水生产中，相继完成两件制品之间的时间间隔。 3.2 生产对象 3.2.1 原材料 投入生产过程以创造新产品的物质。 3.2.2 主要材料 构成产品实体的材料。 3.2.3 辅助材料 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。 3.2.4 毛坯 根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象。 3.2.5 铸件 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到

8、的金属工件或毛坯。 3.2.6 锻件 金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。 3.2.7 焊接件 用焊接的方法而得到的接合件。 3.2.8 冲压件 用冲压的方法制成的工件或毛坯。 3.2.9 工件 加工过程中的生产对象。 3.2.10 工艺关键件 技术要求高、工艺难度大的零、部件。 3.2.11 外协件 由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部件。 3.2.12 试件 为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织或可加工性等而专门制作的样件。 3.2.13 工艺用件 为工艺需要而特制的辅助件。 3.2.14 在制品 在一个企业的生产过程中，正在进行加工、装配或待进一

9、步加工、装配或待检查继续加工 或装配的制品。 3.2.15 半成品 在一个企业的生产过程中，已完成一个或几个生产阶段，经检验合格入库尚待继续加工或 装配的制品。 3.2.16 成品 在一个企业内完成全部生产过程，可供销售的制品。 3.2.17 合格品 通过检验，质量特性符合标准要求的制品。 3.2.18 不合格品 通过检验，质量特性不符合标准要求的制品。 3.2.19 废品 不能修复又不能降级使用的不合格品。 3.3 工艺方法 3.3.1 铸造 将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能的铸件的方法。 3.3.2 锻造 在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭

10、产生局部或全部的塑性变形，以获 得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。 3.3.3 焊接 将焊接处金属（或/和焊丝）熔化，把两个（或两个以上）工件变为一体的操作方法。 3.3.4 热处理 将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得 所需要性能的加工方法。 3.3.5 表面处理 改善工件表面层的机械、物理或化学性能的加工方法。 3.3.6 表面涂覆 用规定的异已材料，在工件表面上形成涂层的方法。 3.3.7 机械加工 利用机械力对各种工件进行加工的方法。 3.3.8 压力加工 使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切削的加工方法。 3.3.9 切削加工 利用切

11、削工具从工件上切除多余材料的加工方法。 3.3.10 车削 工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。 3.3.11 铣削 铣刀作旋转主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。3.3.12 钻削 用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。 3.3.13 铰削 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度的方法。 3.3.14 锪削 用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。 3.3.15 磨削 用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。 3.3.16 冷作 在基本不改变材料断面特征的情况下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。 3.4.17 冲压 使板料经分离或成形

12、而得到制件的加工方法。 3.3.18 铆接 借助铆钉形成的不可拆连接。 3.3.19 粘接 借助粘接剂形成的连接。 3.3.20 钳加工 一般在钳台上以手工工具为主，对工件进行的各种加工方法。 3.3.21 装配 按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。 3.3.22 包装 对产品采取一定的包装措施，通过储存、运输等流通过程使产品完好无损地运到用户手中。 3.4 工艺要素 3.4.1 工序 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 3.4.2 安装 工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序。 3.4.3

13、工步 在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工作。 3.4.4 辅助工作 由人和（或）设备连续完成的那一部分工序，该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面 粗糙度，但它是完成工步所必须的。如更换刀具等。 3.4.5 工作行程 刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。 3.4.6 空行程 刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。 3.4.7 工位 为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部 分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 3.4.8 基准 用来确定生产对象上几何

14、要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 3.4.9 设计基准 设计图样上所采用的基准。 3.4.10 工艺基准 在工艺过程中所采用的基准。 3.4.11 定位基准 在加工中用作定位的基准。 3.4.12 测量基准 测量时所采用的基准。 3.4.13 装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 3.4.14 辅助基准 为满足工艺需要，在工件上专门设计的定位面。 3.4.15 工艺孔 为满足工艺（加工、测量、装配）的需要而在工件上增设的孔。 3.4.16 工艺凸台 为满足工艺的需要而在工件上增设的凸台。 3.4.17 工艺尺寸 根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出

15、的尺寸。 3.4.18 尺寸链 互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。 3.4.19 工艺尺寸链 在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链。 3.4.20 加工总余量（毛坯余量） 毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。 3.4.21 工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差。 3.4.22 工艺留量 为工艺需要而增加的工件（或毛坯）的长度。 3.4.23 产量定额 在一定生产条件下，规定每个工人在单位时间内应完成的合格品数量。 3.4.24 时间定额 在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 3.4.25 作业时间 直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。可分为基本时间和辅助时

16、间两部分。 3.4.26 基本时间 直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时 间。 3.4.27 辅助时间 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。 3.4.28 布置工作地时间 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等） 所消耗的时间。 3.4.29 休息与生理需要时间 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。 3.4.30 准备与终结时间 工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。 3.4.31 材料消耗工艺定额 在一定生产条件下，生产单位产品或零件所消耗的材料总重量

17、。 3.4.32 材料工艺性消耗 产品或零件在制造过程中，由于工艺需要而损耗的材料。如铸件的浇、冒口，锻件的烧损 量，棒料等的锯口、切口等。 3.4.33 材料利用率 产品或零件的净重占其材料工艺定额的百分比。 3.4.34 设备负荷率 设备的实际工作时间占其台时基数的百分比。 3.4.35 加工误差 零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏离程度。 3.4.36 加工精度 零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的符合程度。 3.4.37 加工经济精度 在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长 加工时间）所能保证的

18、加工精度。 3.4.38 表面粗糙度 工件表面的粗糙层度。 3.5 工艺文件 3.5.1 工艺路线表 描述产品或零、部件工艺路线的一种工艺文件。 3.5.2 车间分工明细表 按产品各车间应加工（或装配）的零、部件一览表。3.5.3 工艺过程卡片 以工序为单位简要说明产品或零、部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。 3.5.4 工艺卡片 按产品或零、部件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。它以工序为单元，详细说明产品 （或零、部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及 所用设备和工艺装备等。 3.5.5 工序卡片 在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制

19、的一种工艺文件，一般具有工序 简图，并详细说明该工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设 备和工艺装备等。 3.5.6 典型工艺过程卡片 具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺过程卡片。 3.5.7 典型工艺卡片 具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺卡片。 3.5.8 典型工序卡片 具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工序卡片。 3.5.9 工艺守则 某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 3.5.10 工艺附图 附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表。 3.5.11 毛坯图 供制造毛坯用的，表明毛坯材料、形状、尺

20、寸和技术要求的图样。 3.5.12 装配系统图 表明产品零、部件相互装配关系及装配流程的示意图。 3.5.13 工艺关键件明细表 填写产品中所有工艺关键件的图号、名称和关键内容等的一种工艺文件。 3.5.14 外协件明细表 填写产品中所有工艺外协件的图号、各称和加工内容等的一种工艺文件。 3.5.15 专用工艺装备明细表 填写产品在生产过程中所需要的全部专用工艺装备的编号、名称、使用零（部）件图号等 的一种工艺文件。 3.5.16 外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度、使用零（部） 件图号的一种工艺文件。 3.5.17 企业标准工具明细表 填写产品在

21、生产过程中所需的全部本企业标准工具的名称、规格与精度，使用零（部）图号的一种工艺文件。 3.5.18 工位器具明细表 填写产品在生产过程中所需的全部工位器具的编号、名称、使用零（部）件图号的一种工 艺文件。 3.5.19 材料消耗工艺定额明细表 填写产品零件在制造过程中所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺 文件。 3.5.20 材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 3.5.21 工艺试验报告 说明对新的工艺方案或工艺方法的试验过程，并对试验结果进行分析和提出处理意见的一 种工艺文件。 3.5.22 工艺总结 新产品

22、经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的试用情况进行记述， 并提出处理意见的一种工艺文件。 3.5.23 工艺文件目录 产品所有工艺文件的清单。 3.5.24 工艺文件更改通知单 更改工艺文件的联系单和凭证。 3.5.25 临时脱离工艺通知单 由于客观条件限制，暂时不能按原定工艺规程加工或装配，在规定的时间或批量内允许改 变工艺路线或工艺方法的联系单和凭证。 3.6 工艺装备与工件装夹 3.6.1 专用工艺装备 专为某一产品所用的工艺装备。 3.6.2 通用工艺装备 能为几种产品所共用的工艺装备。 3.6.3 标准工艺装备 已纳入标准的工艺装备。3.6.4 夹具用以装夹工件（和

23、引导刀具）的装置。 3.6.5 模具 用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。 3.6.6 刀具 能从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。 3.6.7 计量器具 用以直接或间接测出被测对象量值的工具、仪器、仪表等。 3.6.8 辅具（机床辅具） 用以连接刀具与机床的工具。 3.6.9 钳工工具 各种钳工作业所用工具的总称。 3.6.10 工位器具 在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用的各种装置。 3.6.11 装夹 将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 3.6.12 定位 确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。 3.6.13 夹紧（卡夹） 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持

24、定位位置不变的操作。 3.6.14 找正 用工具（和仪表）根据工件上有关基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过 程。 3.6.15 对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置的过程。 3.7 其它 3.7.1 粗加工 从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面粗糙度都比较低的加工过程。 3.7.2 精加工 从工件上切除较少余量，所得精度和表面粗糙度都比较高的加工过程。 3.7.3 配作以已加工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起 进行加工的方法。 3.8表面加工术语 3.8.1 钻孔 用钻头在实体材料上加工孔的方法。 3.8.2 扩孔 用扩孔工具扩

25、大工件孔径的加工方法。 3.8.3 锪孔 用锪削方法加工平底或锥形沉孔。 3.8.4 冲孔 用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。 3.8.5 车外圆 用车削方法加工工件的外圆表面。 3.8.6 磨外园 用磨削方法加工工件的外园表面。 3.8.7 车平面 用车削方法加工工件的平面。 3.8.8 铣平面 用铣削方法加工工件的平面。 3.8.9 刨平面 用刨削方法加工工件的平面。 3.8.10 磨平面 用磨削方法加工工件的平面。 3.8.11 车槽 用车削方法加工工件的槽。 3.8.12 铣槽 用铣槽方法加工工件的槽。 3.8.13 拉槽 用拉削方法加工工件的槽或键槽。 3.8.14 车螺纹 用螺纹车

26、刀切出工件的螺纹。 3.8.15 滚压螺纹 用一付螺纹滚轮，滚轧出工件的螺纹。 3.8.16 搓螺纹 用一对螺纹模板（搓丝板）轧制出工件的螺纹。 3.8.17 攻螺纹 用丝锥加工工件的内螺纹。 3.8.18 套螺纹 用板牙或螺纹切头加工工件的螺纹。 3.8.19 磨螺纹 用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。 3.8.20 铣齿 用铣刀或铣刀盘按成形法或展成法加工齿轮或齿条等的齿面。 3.8.21 滚齿 用齿轮滚刀按展成法加工齿轮、蜗轮等的齿面。 3.8.22 刨齿 用刨齿刀加工直齿园柱齿轮、锥齿轮或齿条等的齿面。 3.8.23 插齿 用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面。 3.8.

27、24 车成形面 用成形车刀、车刀按成形法或仿形法等车削工件的成形面。 3.8.25 铣成形面 用成形铣刀、铣刀按成形法或仿形法等铣削工件的成形面。3.8.26 磨成形面 用成形砂轮、砂轮按成形法或仿形法等磨削工件的成形面。 3.8.27 电加工成形面 用电火花成形、电解成形等方法加工工件的成形面。 3.8.28 滚花 用滚花工具在工件表面上滚压出花纹的加工。 3.8.29 倒角 把工件的棱角切削成一定斜面的加工。 3.8.30 倒园角 把工件的棱角切削成园弧面的加工。 3.8.31 钻中心孔 用中心钻在工件的端面加工定位孔。 3.9冷作、钳工及装配常用术语 3.9.1 冷作 3.9.2 排料（

28、排样） 在板料或条料上合理安排每个坯件下料位置的过程。 3.9.3 放样 根据构件图样，用 1：1 的比例（或一定的比例）在放样台（或平板）上画出其所需图形的 过程。 3.9.4 展开 将构件的各个表面依次摊开在一个平面上的过程。 3.9.5 号料 根据图样或利用样板、样杆等直接在材料上划出形状和加工界限的过程。 3.9.6 切割 把板材或型材等切成所需形状和尺寸的坯料或工件的过程。 3.9.7 剪切 通过两剪刃的相对运动，切断材料的方法。 3.9.8 弯形 将坯料弯成所需形状的加工方法。3.9.9 压弯 用模具或压弯设备将坯料弯成所需形状和加工方法。 3.9.10 拉弯 坯料在受拉状态下沿模

29、具弯曲成形的方法。 3.10 钳工3.10.1 划线 在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。 3.10.2 打样冲眼 在毛坯或工件划线后，在中心线或辅助线上用样冲打出冲点的方法。 3.10.3 锯削 用锯对材料或工件进行切断或切削加工的方法。 3.10.4 錾削 用锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。 3.10.5 锉削 用锉刀对工件进行切削加工的方法。 3.10.6 堵孔 按工艺要求堵住工件上某些工艺孔。 3.10.7 标记 在毛坯或工件上做出规定的记号。 3.10.8 去毛刺 清险工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。 3.10.9 倒钝锐边 除去工件上

30、尖锐棱角的过程。 3.10.10 砂光 用砂布或砂线磨光工件表面的过程。 3.10.11 除锈 将工件表面上的锈蚀除去的过程。 3.10.12 清洗 用清洗剂清除产品或工件上的油污、灰尘等脏物的过程。 4 机械装配基础规范4.1基本规范. 4.1.1 产品必须严格按照设计、工艺要求及本标准和与产品有关的标准规定进行装配。 4.1. 2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、降尘量、照明、防震等必须符合有关规定。 4.1.3 产品零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。 4.1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油

31、 污等，并应符合相应清洁度要求。 4.1.5 除有特殊要求外，在装配前零件的尖角和锐边必须倒钝。 4.1.6 配作表面必须按有关规定进行加工，加工后应清理干净。 4.1.7 用修配法装配的零件，修整后的主要配合尺寸必须符合设计要求或工艺规定。 4.1.8 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 4.1.9 油漆未干的零、部件不得进行装配。4.2各种连接方法的要求4.2.1 对于覆盖件的装配1、所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象， 焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处； 2、装配时，应避免敲击、踩踏

32、，装配过程中不允许造成变形、掉漆； 3、装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞； 4、两零件对接或搭接时， 边缘应该对齐平整， 错位量 h0.3t （较薄板厚度），最大不得超过 0.5mm， 如图纸有要求的，按图纸要求执行； 5、两零件贴合处间隙0.3t（较薄板厚度），最大不得超过 0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 6、装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手。4.2.2 对于轴承的装配规范一、对于普通轴承的装配1、轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在； 2、轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油 嘴的按方便加油

33、的方式装配； 3、 轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键 敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应 使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直； 4、轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触 应均匀； 5、滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并 作相应处理； 6、 轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查 分析问题的原因并作相应处理； 7、单列圆锥滚子轴

34、承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。 8、轴承在拆卸后再次装配时应清洗，必须用原装位置组装不准颠倒。二、对于滚动轴承的装配规范1、轴承在装配前必须是清洁的。 2、对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。 3、用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套（如图所示），不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。 4、轴承内圈端面一般应靠紧轴肩，其最大间隙，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于 0.05mm，其他轴承应不大于 0.1mm。 5、轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈和外圈的接触应均匀。 6、轴承外圈与开式轴承座及轴承

35、盖的半圆孔均应接触良好，用涂色法检验时，与轴承座在对称于 中心线的 120范围内应均匀接触；与轴承盖在对称于中心线 90 范围内应均匀接触。在上述范围内，用 0.03mm 的塞尺检查时，不得塞入外环宽度的三分之一。7、热装轴承时，加热温度一般应不高于 120；冷装时，冷却温度应不低于80。 8、装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。 9、可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。 10、在轴的两边装配径向间隙不可调的向心轴承，并且轴向位移是以两端端盖限定时，只能一端 轴承紧靠端盖，另一端必须留有轴向间隙。11、滚动轴承装好后，用手转动应

36、灵活、平稳。三、滑动轴承的装配规范1、上下轴瓦应与轴颈（或工艺轴）配加工，以达到设计规定的配合间隙、接触面积、孔与端面的垂直和前后轴承的同轴度要求。2、刮削滑动轴承轴瓦孔的刮研接触点数，若设计未规定，不应低于表的要求。 3、上下轴瓦的接合面要紧密接触，用 0.05mm 的塞尺从外侧检查时，任何部位塞入深度均不得 大于接合面宽度的三分之一。 4、上下轴瓦应按加工时的配对标记装配，不得装错。 5、瓦口垫片应平整，其宽度应小于瓦口面宽度 12mm，长度方向应小于瓦口面长度。垫片不 得与轴颈接触，一般应与轴颈保持 12mm 的间隙。 6、当用定位销固定轴瓦时，应保证瓦口面、端面与相关轴承孔的开合面、端

37、面保持平齐。固定 销打入后不得有松动现象，且销的端面应低于轴瓦内孔表面 12mm。 7、球面自位轴承的轴承体与球面座装配时，应涂色检查它们的配合表面接触情况，一般接触面 积应大于 70%，并应均匀接触。四、整体圆柱式滑动轴承装配规范1、固定式圆柱滑动轴承装配时可根据过盈量的大小，采用压装或冷装，装入后内径必须符合设 计要求。2、轴套装入后，固定轴承用的锥端紧定螺钉或固定销端头应埋入轴承内。 3、轴装入轴套后应转动自如。五、整体圆锥式滑动轴承装配规范装配圆锥滑动轴承时，应涂色检查锥孔与主轴颈的接触情况，一般接触长度应大于 70%，并应靠 近大端。4.2.3 螺钉、螺栓装配规范1、螺栓紧固时，不得

38、采用活动扳手，每个螺母下面不得使用 1 个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧 后尾部应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面； 2、覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式； 3、一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈或加涂螺纹胶，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺 序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧； 4、螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 1-2个螺距； 螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的 场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶； 5、螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧； 6、有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧

39、紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考下表的规定。7、螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、 螺栓头部不得损伤。8、同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定 位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始；9、用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。10、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧件贴合。 11、钉拧紧后，钉头不得高出沉孔端面。表X4.2.4销与键连接1、的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度应不小于工作长度的 60%，并应分布 在接合面的两侧。 2、销的端面一般应略突出零件表面。内螺纹圆锥销装入相关零件后，其大端应

40、沉入孔内。 3、口销装入相关零件后，其尾部应分开 6090。 4、键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 5、键、楔形键装配后，其接触面积应不小于工作面积的 70%，而且不接触部分不得集中于 一段。外露部分应为斜面长度的 10%15%。 6、配合的键（或花键）装配后，相对运动的件沿着轴向移动时，不得有松紧不匀现象。4.2.5过盈连接与间隙连接规范一、过盈连接规范1）冷装1、压装不得损伤零部件。2、入过程应平稳，被压入件应准确到位。3、装的轴或套引入端应有适当导锥，但导锥长度不得大于配合长度的 15%，导向斜角一般 不应大于 10。4、将实心轴压入主盲孔时，应在适当部位有排气孔

41、或槽。 5、装零件的配合表面除有特殊要求外，在压装时应涂以清洁的润滑剂。6、压力机压入时，压入前应根据零件的材料和配合尺寸，计算所需的压入力。压力机的压力 一般应为所需压入力的 33.5 倍。2）热装1、热装时的具体最小间隙需要根据下表所示：2、零件加热温度应根据零件的材料、结合直径、过盈量和热装的最小间隙等确定。3、用油温加热时，被加热零件必须全部浸没在油中，加热温度应低于油的闪点 2030。 4、件加热到预定温度后，应取出立即装配，并应一次装到预定位置，中间不得停顿。 5、后一般应让其自然冷却，不应速冷。6、热装与压装的具体加工方式如下：3）冷装1、冷装的温度需要严格按照公式进行计算。2、

42、冷装与热装的最小间隙一样，可参照上表。3、冷透零件取出后应立即装入包容件。对于零件表面有厚霜者，不得装配，应重新冷却4、冷装具体加工方式如下：4. 2.6铆接与粘接的连接规范一、铆接1、铆钉的材料与规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 2、损坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。 3、 除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并 应光滑圆整。二、粘接1、粘结剂必须符合设计或工艺要求。 2、被粘接的表面必须做好预处理，符合粘接工艺要求。 3、通过预处理的零件应立即进行粘接。 4、粘接时粘结剂应涂得均匀，相粘接的零件应注意定位。

43、 5、固化时温度、压力、时间等必须严格按工艺规定。 6、粘接后应清除多余的粘结剂。4.2.7链轮与链条装配的规范1 链轮与轴的配合必须符合设计要求； 2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的 1； 3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳； 4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距 1%2%调整； 5 链条接头处拆接面朝外，方便拆接。 4.2.8 齿轮传动的装配规范1 齿轮孔与轴的配合要适当，满足使用要求。 2 齿轮在轴上不得有晃动现象； 3 齿轮工作时不应有咬死或阻滞现象；

44、4 齿轮不得有偏心或歪斜现象。 5 保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙，侧隙过小，齿轮转动不灵活，热胀时易卡齿， 加剧磨损；侧隙过大，则易产生冲击振动。 6 保证齿面有一定的接触面积和正确的接触位置。 4.2.9 电机、减速器的装配规范 1 检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确； 2 装配前，将电机轴和减速机的连接部份清洁干净； 3 电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减速机 连接好，对角拧紧固定螺栓。 4.2.10 各类辊轴、胶辊的装配规范1 装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷； 2 装配中应保证两端轴承位同心度； 3 不得野蛮强力

45、装配，若发现任何问题，必须查找原因并解决后再装配； 4 装配完成后，部件应能灵活转动，且前后顺序正确。 4.2.11皮带的装配规范1 主、从动皮带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动； 2 当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上； 3 皮带安装前，输送平面应调整好水平； 4 皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗 拉层； 5 张紧轮应安装在松边张紧； 4.2.12制动器与联轴器的装配规范 1 制动带与制动板铆合后，铆钉头应埋入制动带厚度的三分之一左右；不得产生铆裂现象；制动 带和制动板必须贴紧，局部间隙应符合以下要求： a当制动轮直径小于

46、500mm 时，局部间隙不得大于 0.3mm； b当制动轮直径等于或大于 500mm 时，局部间隙不得大于 0.5mm。 2 带式制动器在自由状态时，制动带与制动轮之间的间隙装配时应调到 12mm 范围内，蹄式制 动器在自由状态时，制动衬面与制动鼓的间隙应调整到 0.250.5mm 范围内。 3 装配联轴器时，轴端面应埋入半联轴器 12mm，联轴器相对两端面间的间隙应符合设计要求。 4 联轴器相对两轴的径向偏移量和角向偏量必须小于相应联轴器标准中规定的许用补偿量。 4.2.13 液压系统的装配规范 1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗。在装配和存放时应注意防尘、防锈。2 各种管子不得有凹痕

47、、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑。软管不得有扭转现象。 3 管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。 4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。 5 装配液压系统时必须注意密封，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进 入系统中。 6 液压系统装好后，应按有关标准和要求进行运转试验。 7 有关液压系统和液压元件的其他要求应分别符合 GB 3766 和 GB 7935 的规定。4.2.14 密封件的装配 1 装配密封件时，对石棉绳和毡垫应先浸透油；对油封和密封圈，装配前应先将油封唇部和密封 圈表面涂上润滑油脂（需干装配的除外） 。 2 油封的装配方向应使介质工作压力把密封唇部压紧在轴上，不得