毕业设计（论文）盒形件冲压工艺及模具设计（全套图纸）.doc

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1、全套CAD图纸，加目录第一章课题简介4第二章 工艺分析4一、 零件工艺分析4二、 工艺方案的确定5三、 工艺参数的确定6第三章 工作力的计算及压力机的选择11一、冲压力的计算11二、粗选压力机13三、机床压力中心13第四章、填写冲压工序卡14第五章、模具结构设计16一、模具结构形式的选择16二、模具结构的分析与说明16三、模具工作部分的尺寸和公差的确定17四、模具结构设计20五、校核压力机安装尺寸24第六章 弯曲模具的设计24一、制件弯曲工艺分析24二、冲压工艺参数的确定25第七章 弯曲模的结构设计26一、模具结构的分析说明26二、弯曲模的卸料装置的设计说明27第八章 弯曲模的工作尺寸计算28

2、毕业设计小结31第一章 课题简介零件分析说明1、 零件形状及其一般要求制件如图1-1所示，材料为Q235，材料厚度为1mm，制件尺寸精度按图纸要求，未注按IT12级，生产纲领年产15万件。 图1-1第二章 工艺分析一、 零件工艺分析本制件形状简单、尺寸、厚度适中，一般批量生产，属于普通冲压件，但在设计冷冲压模具时要注意以下几点：1、 制件的外形轮廓、结构都算简单，但是要考虑七个孔的加工，2、 此制件的加工难点主要在七个孔的定位，3、 由于几个孔的尺寸都较小，并且有一定的批量，在设计时要重视模具的材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。二、工艺方案的确定根据制件的工艺的分析，其基本工序有落料、冲孔

3、、弯曲三种。按其先后顺序组合以及合理的加工方案有以下几种： 1、落料-冲孔-弯曲，单工序冲压。 2、冲孔-落料-弯曲压筋，复合冲压。方案1)为单工序冲压模具。由于制件的结构，材料的厚度适中，冲孔与落料一次冲压完成，故不宜采用此方案。方案2)复合冲压模具。由于制件的结构，材料的厚度适中，冲孔与落料一次冲压完成。故宜采用此方案 具体方案示意如下： 因制件材料较薄，为保证制件平整，采用弹性卸料装置。它还可对冲孔小凸模起导向作用和保护作用。为方便操作和取件，可选用双柱压力机，纵向送料。A、零件的排样方案图2-1 2-1图三、工艺参数的确定1、 毛坯尺寸的计算l 外形尺寸的长度计算零件相对弯曲半径为：

4、R/t=2/1=20.5式中 R弯曲半径； T料厚。可见，制件属于圆角半径较大的弯曲件，应现求弯曲变形区的中性层曲率半径。由课本p145中性层位置计算公式=R+Xt式中 X由实验测定的应变中性层位移系数由课本p145 表4-5查出X取0.38 所以：=R+Xt =2+0.381 =2.38mm圆角半径较大（R0.5t）的弯曲件毛坯长度计算公式L=L直+L弯L弯=（180-a）/180*所以制件长度为L=85+25+25L=135l 外形轮廓宽度的计算 : 2、 由于考考虑到板料的利用率和排样的方便，此制件由CAD生成的工艺尺寸为：外形轮廓宽度为L=135mm3、 排样尺寸的计算 （1） 搭边值

5、的确定：由课本上P46表3-14查得L50的工件间a1的值为2侧边a的值为1.84、 条料宽度的计算 在设计模具是为了方便，采用无侧压装置送料方式条料宽度计算公式如下：B=(D+2a +Z) 0-式中 B为条料宽度的基本尺寸； D为条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸 a侧面搭边 Z导料板与最宽条料之间的间隙 条料宽度的负向偏差 搭边距a如上所示 间隙、剪切公差Z查课本p47表3-17查得=0.5mm、Z=0.5mm、由上面公式计算得B=(135+2*1.8+0.5)0-0.15=139.60-0.15mml 步距的计算 由制件的展开图（见下图2-3）所生成的横向有效尺寸为Ls=139.6mm 图2

6、-3步间距计算公式为： L=Ls+a1 式中L为步间距 Ls为横向有效尺寸 a1搭边距 L=135+2=137mm由此可得模具排样图如下： 图2-4 根据要求查模具设计指导史铁梁主编 表4-1，选板的规格1500225.644每块板可剪1500222规格条料6块，材料利用率达90%以上。l 计算材料利用率由课本p43式子3-19=A/BS100%为材料利用率；A一个步距内冲裁件的实际面积；B条料的宽度L条料的长度n一张板料上冲裁件的总数目=（135*42）/（135*44）=95%第三章 工作力的计算及压力机的选择工作力的计算以落料冲孔模具为例计算：一、冲压力的计算完成本制件所需的冲压力由冲裁

7、力、弯曲力、及卸料力、推料力、顶料力和压料力组成1. 冲裁力F冲的计算 由本课本p49式子3-28 F冲=KtL式中：为材料的抗剪强度（MPa）F冲冲裁力（N）L冲裁周边总边长（mm）t材料厚度（mm）说明：系数K是考虑到冲裁刃口的磨损、凸模与凹模的波动（数值的变化或分布不均）、润滑情况、材料力学性能与厚度公差的变化等因素而设置的安全系数，一般取1.3。当查不到抗剪强度时，可用抗拉强度b代替，而取Kp=1的近似计算法计算。 查模具设计指导p90表4-12取=450 MPa 所以冲裁力F冲=1.3（270+100+72+72）1450 =301.140KN2. 卸料力Fx 、推料力FT 、顶料力

8、FD的计算在实际生产中影响卸料力、推料力、顶料力的因素很多，要精确计算很困难。在实际生产中常采用经验公式计算：（查课本p50公式3-30 3-31 3-32）卸料力： Fx=KxF 推件力： FT = nKTF顶件力： FD =KDF 式中： F冲裁力（N）Kx卸料力系数，其值为0.04-0.05 (薄料取大值、厚料取小值）；KT推件力系数，其值为0.055 KD顶件力系数，其值为0.06n同时卡在凹模内的冲裁件数(或废料)数 n=h/th凹模洞口的直刃壁高度t板料厚度卸料力和顶料力是设计卸料装置和弹顶装置的依据。因此： Fx =0.04301.140=12.0456 KN FT=0.0553

9、01.140=16.5627KN FD=0.06301.140=18.0684 KN总压力F总的计算F总= F冲FxFDFT=347.7951KN二、粗选压力机由于该制件是一普通制件，且精度要求不高，因此选用开式可倾压力机。它具有工作台三面敞开，操作方便，成本低廉的优点。由于冲孔落料复合模的压力行程的特点是在开始阶段即 需要很大的压力，而在后面阶段所需要的反倒要小的多。因此若按总的压力来选取压力机，很可能出现虽然总的压力满足要求，但是在初始阶段冲裁时已经超载。同时，选用拉深压力机还应该对冲裁功进行核算，否则会出现压力机在力的大小满足要求，但是功率有可能过载，飞轮转速降低，从而引起电动机转速降低

10、过大，损坏电动机。因此精确确定压力机压力应当根据压力机说明书中给出的允许工作负荷曲线，并校核功率。但是在一般条件下，可以根据生产车间的实际条件，在现有压力机中选取。在这里根据总压力为347.7951KN,从模具设计指导史铁梁主编一书中表4-33提供的压力机公称压力序列中选取347.7951KN的压力机，型号为G23-40由此可知，电动机的功率远远大于拉深所需压力机的电动机功率。故可以选用此电动机。三、计算压力中心由于制件图形规则，上下对称，故压力中心必定与制件的几何中心重合。第四章、填写冲压工序卡由上可知该制件共有两道工序：即落料冲孔，弯曲压筋。冷冲压工艺卡片如下图：第五章、模具结构设计 根据

11、确定的冲压工艺方案和制件的形状、特点、要求等因素确定冲模的类型及结构形式。 一、 模具结构形式的选择在模具设计中虽然单工序模具比较简单也比较容易制造,但是制件离制件边缘尺寸较小在落料后势必会影响模具的精度。且，必然材料的切向流动的压力，有可能会使长腰孔的凸模变形，因此考虑采用弹压卸料装置的复合冲压。这样既提高了工作效率又提高了模具的寿命，这样一来提高了模具的使用价值。因为制件精度不是多高，采用三副模具，一副是落料模、二副是弯曲模。这样就降低了模具的制造难度，且适合生产条件，是很好的企业生产模具，给模具生产带来一定的广度。给生产降低了成本，带来了更大的经济利益。二、模具结构的分析与说明1、落料、

12、冲孔复合模结构的分析与说明本道模具主要用来完成落料，目的明确简单，看似易设计。为了保证在弯曲后的精度，所以要在本工序中做到的精度。在本制件考虑到形状有一定的复杂，且较薄（1mm），为了保证制件有较高的平直度本，故采用正装式落料模。2、弯曲模结构的分析与说明 为了保证坯料在弯曲时不发生偏移，在设计时用4的孔为定位孔，用定料销定位。为了防止坯料转动，采用左右定位销定位。三、模具工作部分的尺寸和公差的确定 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口尺寸精度，模具的合理间隙值也主要靠刃口尺寸及制造精度来保证。正确决定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模具的主要任务之一。在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下

13、列原则：l 落料件尺寸由凹模尺寸决定。故设计落料精度时，以凹模为基准，间隙取在凸模上。 l 考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔时，凸模基本尺寸则应取工件尺寸公差范围的较大尺寸。这样，在凸、凹磨损到一定的程度的情况下，仍能冲出合格的制件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。l 确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口尺寸精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口尺寸精度要求过低（即制造精度公差过大），则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准

14、“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7IT6J级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。1）、 计算落料凸、凹模的刃口尺寸：本制件为简单的轴对称图形，故按配作法计算凸、凹模刃口尺寸。根据凸、凹模刃口尺寸计算公式，先计算出落料凹模刃口尺寸课本p35式子3-3,3-4 冲孔 =（dmin） =（Zmin）=( dminZmin) 式中 DA落料凹模的基本尺寸mmDT落料凸模的基本尺寸mmDmax落料件最大极限尺寸mmZmin凸凹模最小初始双面间隙mmT凸模制造下偏差，

15、可查表3-6,或取T0.4(ZmaxZmin)A凹模制造上偏差，可查表3-6,或取A0.6(ZmaxZmin)冲裁件制造公差 x系数，为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸(落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸),X值在0.51之间,与工件精度有关。可查课本p36表3-7或按下列关系取值：当制件公差为IT10以上时，取x=1；当制件公差为IT11IT13时，取x=0.75；当制件公差为IT14时，取x=0.5。（1）落料 由课本p33表3-4 3-6 3-7得Zmin=0.070mm, Zmax=0.090mm,T=0.020mm， A=0.030mmX=0.75mm则Zmax-Zmin=(0.09

16、0-0.070)=0.020 mmT A=(0.020+0.030) =0.050mm0.020mm说明所取凸凹模公差不满足T AZmax-Zmin条件,此时可调整如下:T=0.4(Zmax-Zmin)=0.40.020=0.008mmA =0.6(Zmax-Zmin)=0.60.020=0.012mm将已知和查表的数据代入公式，即得：=(222-0.750.020) =221.985 mm=(222-0.07-0.750.020) =221.915 mm（2）冲孔 由课本p33表3-4 3-6 3-7得Zmin=0.070mm, Zmax=0.090mm,T=0.020mm， A=0.020

17、mmX=0.50mm则Zmax-Zmin=(0.090-0.070)=0.020 mm T A=(0.020+0.020) =0.04mm0.004mm说明所取凸凹模公差不满足T AZmax-Zmin条件,时可调整如下:T=0.4(Zmax-Zmin)=0.40.020=0.008mmA =0.6(Zmax-Zmin)=0.60.020=0.012mm将已知和查表的数据代入公式，即得： =（dmin） =（Zmin）=( dminZmin) =(40.50.020) =4.010mm =(4.010.010) =4.020 mm四、模具结构设计1、凹模周界尺寸计算:因制件形状简单,尺寸不大,又

18、是对称零件。考虑到为了便于加工，故选用整体式凹模比较合理. 凹模厚度尺寸H的计算:由凹模的计算公式为 =17.4mm 又因为冲裁轮廓线全长为514超过了50mm,故应乘以修正系数K.由模具设计指导表4-21可得凹模厚度的修正系数K的值为k=1.6则 H凹=1.616=25.6mm将凹模厚度圆整成26mm 落料凹模周界尺寸LB的计算:因为凹模孔口轮廓为圆形组成所以： BS（2.54）H135（82.5132）=217.5-267L234mm2、选择模架及确定其他冲模零件的有关标准:根据凹模周界尺寸B304.5254mm、L234mm, 查模具设计指导史铁梁主编表5-7选取典型结构并结合实际400

19、250320190I（GB/T2855.11990）,并选用滑动导向后侧导柱模架.3、凸模固定板高度计算H凸 0.8H （外型尺寸按凹模） 0.826 20.8mm 4、垫板高度 外型尺寸按凹模，厚度由外型尺寸决定。5、卸料板高度 610mm6、卸料、压边弹性元件的确定 冲压工艺中常见的弹性元件有弹簧和橡胶等,但是由于这副模具的结构和结合实际生产, 因此我们选用弹簧作为卸料的弹性元件.外型尺寸按凹模。 高度（3.54）（t+1+2）16mm 组装高度14mm7、凸模高度的计算凸模高度凸模固定板高度+弹簧组装高度+卸料板高度 +2mm（磨修量） 20+14+10+246mm 8、模架 由凹模周界

20、尺寸及模架高度在160200之间，查模具设计指导史铁梁主编表5-8标记为160160160200I（GB/T2851.31990） H1垫板高度+凸模高度+凹模高度-1 10+46+25-180mm3、落料凸模的强度和刚度校核凸模承载能力的校核：凸模最小断面承受的压应力，必须小于凸模材料强度允许的压应力，即 -凸模的最小断面面积（） -凸模纵向总压力包括冲裁力和推件力（N） bc-凸模材料的许用抗弯强度对于一般工具钢，凸模淬火硬度HRC为5862时，取10001600MPa；如果有特殊导向时，可取20003000 MPa 51.85728/50.2654824574371.032 MPa 由已

21、知bc450 MPa 即落料凸模承载压力完全合格。由于本产品的生产纲领为10万件,即在冲裁过程中由于材料本身属于硬质材料,为此需要经常磨刃口,适当给落料凸模适当加厚。 3、卸料.压边弹性元件的确定 冲压工艺中常见的弹性元件有弹簧和橡胶等,但是由于这副模具的结构和结合实际生产,因此我们选用橡胶作为卸料的弹性元件.l 确定卸料橡胶 确定橡胶的自由高度H自,有资料查模具设计指导史铁梁主编表3-9得:H自=L工/(0.25-0.30)+h修磨式中的L工为模具的工作行程再加1-3mm.本模具的工作行程为冲孔落料,故L工1mm,h修磨的取值范围为4-6mm,在这里取中间值5mm. H自=(1/0.3+5)

22、mm9mm确定L预和H装.由表3-9可得如下计算公式: L预=(0.1-0.15)H自=0.15*9=1.35mm H装=H自-L预=(9-1.35)mm=7.65mm确定橡胶横截面积A A=F/qF由前可知为F=2.17KN,q=0.26-0.5MPa.在这里,由于该模具的工作行程比较小,因此取q=0.4MPa则 A=2170/0.4mm=5425mm 核算橡胶的安装空间:可以安装橡胶的空间可按 凹模外形表面积与凸凹模底部面积之差的80估算.经计算为S=13692.235mm,则可以安装橡胶的面积 S=10953.788mm,大于所需的橡胶面积,因此满足安装橡胶的需要.五、校核压力机安装尺寸

23、模座的外形尺寸为160160,闭合高度为190mm,由资料查模具设计指导史铁梁主编表4-33查得J23-10型压力机的工作台尺寸为450mm300mm,最大闭合高度为235mm,连杆调节长度为50mm,故符合安装要求.第六章 弯曲模具的设计弯曲是使材料产生塑性变形，形成有一定角度或一定曲率形状零件的冲压工序。弯曲的材料可以是板材、型材，也可以是棒料、管料。弯曲工序除了使用模具在普通压力机上进行外，还可以使用其他专门的弯曲设备进行。 一、 制件弯曲工艺分析本制件弯曲为综合的折弯，折弯角为90度，弯曲半径为1mm，并且制件为对称件的，弯曲形状为U弯曲。在弯曲过程中要考虑弯曲回弹。 最小弯曲半径计算

24、r/t=2/0.5=458，弯曲半径变化一般很小，可不考虑，而仅考虑弯曲角度的回弹变化。回弹角以弯曲前后工件弯曲角度的变化量表示。回弹角=0-t，其中0为工件弯曲后的实际弯曲角度，t为回弹前的弯曲角度（即凸模的弯曲角）。可以运用相关手册查取回弹角修正经验系数值。 本制件在弯曲时带有压筋，在减小回弹上有一定的作用，即它在结构上改良了弯曲，使制件更容易达到要求。二、 冲压工艺参数的确定。1、冲压力的计算(1)弯曲力的计算为了选择合适的压力机需要对弯曲力进行计算，影响弯曲力的因素很多，如材料的性能，工件的形状尺寸，板料厚度，弯曲方式，模具结构等。此外模具间隙和模具的工作表面质量也会影响弯曲力的大小。

25、因此，理论分析的方法很难精确计算弯曲力。在生产实际中，通常根据板料的机械性能以及厚度和宽度，按照经验公式计算弯曲力（查课本p147式子）。 弯曲力的计算F弯 (为了有效控制回弹,采用校正弯曲) 由模具设计指导史铁梁主编一书中文献(2)知 F自=0.7Kbtb/（r+t）F自自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力；b为弯曲件的宽度mm； t为弯曲件的厚度mm； r为内圆弯曲半径mm； b为弯曲材料的抗拉强度MPa，查表4-12得b =450MPa； K为安全系数，一般取1.3； 故有： F自=0.71.3251450/(2+1)= 3.4125KN（2） 顶料力和压料力的计算，计算公式：0.3FD =

26、（0.30.8）F自 =1.023752.73KN（3） 总压力F总 F自+ FD=3.4125+2.736.1425K N（4） F压机1.3F总=1.36.1425=9.828根据F压机可选压力机类型为J23-4第七章 弯曲模的结构设计 弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的，设计时应考虑弯曲件的形状要求、材料性能以及生产批量等因素。一、模具结构的分析说明 本制件为方形弯曲件，凸凹模容易加工制造，但要考虑其只寸，为了以后休模方便，故在凸凹模上加一镶块，如图6-2注：镶块主要用于限位的作用，凹模主要用于成型作用。 图6-2上图的结构是模具工作时的部位是这副模具的核心，这样的结构可

27、以适用于批量生产，即使坏了也可以再制造一个新的重新加工，这大大缩短了工作周期，提高了生产率，而且卸料方便。给生产产家带来了更好的经济利益。二、弯曲模的卸料装置的设计说明本制件在弯曲后将包在凸凹模上，在模具开模时用采用刚性卸料，在开模时利用卸料板把制件从凸凹模上卸下来。 第八章 弯曲模的工作尺寸计算工作尺寸设计的几点说明：1、 凸模圆角半径当弯曲件的相对弯曲半径r/t较小时，取凸模圆角半径等于或略小于工件内侧的圆角半径r，但不能小于材料允许的最小弯曲半径。若弯曲件的r/t小于最小相对弯曲半径，则应取凸模圆角半径rtrmin，然后增加一道整形工序，使整形模圆角半径rt=r0当弯曲件的相对弯曲半径r

28、/t较大时（大于10），并且精度要求较高时，必须考虑回弹的影响，根据回弹值的大小对凸模圆角半径进行修正。2、凹模圆角半径 凹模入口处的圆角半径的大小对弯曲力以及弯曲件的质量均有影响。过小的凹模圆角半径会使弯距的弯曲力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑入时的阻力增大，弯曲力增加，并容易使工件表面擦伤甚至出现压痕。 在生产中，通常根据材料的厚度选择凹模圆角半径：当t2mm时，ra=（3）t当tmm时，ra（）t；当tmm时，rat。本制件凹模圆角半径应取ra=2.5mm、凹模的深度凹模的深度要适当，若过小则弯曲件的两端自由部分太长，工件回弹大，不平直；若深度过大则凹模增加高度，多耗材并需要较大的压力机工作行

29、程。对于弯曲件，若直边高度过大或要求两边平直，则凹模深度应大于工件深度。、弯曲凸凹模的间隙行件的弯曲时必须合理确定凸、凹之间的间隙，间隙过大则回弹，工件形状和尺寸误差增大。间隙过小会增加弯曲力，使工件厚度减薄，增加摩擦，擦伤工件并降低模具的寿命。形件的凸凹模具的单面间隙值一般可按下式计算：ct+kt式中：c为凸凹模的单面间隙mmt板料厚度的基本尺寸mm板料厚度的正偏差mmk根据弯曲件的高度和宽度而决定的间隙系数当工件精度高的时候，间隙值应适当减小，可以取ct、形件弯曲模工作部分的尺寸计算）、弯曲件外形尺寸的标注应以凹模为基准，先确定凹模的尺寸，然后再减去间隙值确定凸模尺寸。当弯曲为双向对称偏差

30、时，凹模尺寸为：d（/）当弯曲件为单向偏差时，凹模尺寸为：凸模尺寸为：或者凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证单面间隙值c式中d、p为凹模、凸模的制造公差。）、弯曲件内形尺寸的标注应以凸模为基准件，先确定凸模尺寸，然后再增加间隙值确定凹模尺寸。当弯曲件为双向对称偏差时，凸模尺寸为：当弯曲件为单向偏差时，凸模尺寸为：凹模尺寸为：或者凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证单面间隙值c式中p、d为凸模、凹模的制造公差，选用IT7IT9级精度mm。经过上述几点说明可得凹凸模尺寸为如图8-1 凸凹模 图8-1毕业设计小结一转眼，大学三年的时光就过去了，也是到了做毕业设计时候的时候了,当然设计对我们来说还是很不容易

31、的。通过这次的毕业设计真的让我学到了很多东西。以前在学校的时候，我以为自己学到了很多专业方面知识，曾经还一度的认为自己不错，但是在工厂实习的这段时间以后，我才发现自己的缺陷和不足，而且还非常的缺乏经验，因为在学校的时候我们接触的都是些纯理论的专业知识，并没有与实践联系起来，所以我们对模具的认识只局限在表面上的感性的认识，而没有上升到理性认识的高度，换句话说就是还没有真正的认识模具这一名词的真正含义。但是只有实践还是不够的，经验才是最宝贵的。而对与我们这些刚刚走出大学校园的毕业生来说最缺乏的就是经验了。所以在实习的这段时间我吃了不少苦头。这次我设计的是盒形件，这个零件的形状不是很复杂，相对来说是

32、个对称零件，对于工厂来说，是个比较简单的零件，不过对于我们这些刚要毕业的学生来说还是比较困难的。这个零件共分两道工序，落料冲孔、弯曲压筋、。两道工序中有一道是复合的，特别是一道弯曲压筋难度较大，难的不是弯曲而是压筋这样来实现，我看到了厂的的设计他们设计了很巧妙。把弯曲外形和压筋镶块分开制造，这样即省了钱又提高了效率，也在制造上降低了难度是很可取的办法。我开始是打算用个比较精密的冲侧孔模具把之加工出来，但是是师傅看到了问为什么这样而不用金加工的方法加工出来。我的回答另他们很不满意。在后来我才发觉到我这样加工太浪费了不切合实际。理论就是理论要把它和实际结合起来才能算是真正的有用理论。我那样加工固然

33、是个很不错的加工方法，但是在生产是太浪费达不到原有的经济利益，在制造模具时要浪费大量的钱，并且在模具装夹定位时也很困难，很难不易不让它变形。最后不得不向实际低头采纳师傅们的意见。确定了该制件的工艺方案以后，通过力的计算，进行各套模具的压力机的选择；通过凸凹模尺寸的计算，选择所需要的模架和导柱导套，并对其进行校核；最后画各套模具的零件图和装配图。在设计的时候经常会遇到问题，比如说，设计打杆的时候，由于不知道打杆在模具中靠什么工作的，所以就不知道它的长度该怎么确定，每次遇到这样的问题时，都是师傅不厌其烦地教我，直到我懂为止。这段时间师傅教了我很多在学校里没学过的东西，使我对模具的认识进一步加深了，对模具的兴趣也越来越浓了。通过这次毕业设计我的收获很多，最主要的是实践方面的收获，因为通过毕业设计，让我了解了冲压模具的主要结构组成，同时还了解了设计一套模具的主要流程。但学会这些还是不够的，在以后的工作学习中我将更加努力，从而弥补自己的不足。由于水平所限，设计中的错误再所难免，恳请各位老师批评指正,谢谢!