木家具检验品质标准.doc

《木家具检验品质标准.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《木家具检验品质标准.doc（45页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、木家具检验品质标准目录绪论第一篇 检验标准第一章 原材料类检验标准第一节 木材的等级划分第二节 薄片的等级划分第三节 曲木的检验标准第四节 藤条、五金的检验标准第五节 玻璃的检验标准第六节 大理石的检验标准第二章 半成品检验标准第一节 弯饰木、雕花、零部件的检验要点第二节 车枳、虎脚、床柱、压花试片的检验要点第三章 流程检验标准第一节 薄片与板料检验标准第二节 加工检验标准第三节 组立检验标准第四节 砂光检验标准第五节 涂装质量检验一、 涂料质量缺陷术语二、 涂装质量缺陷产生原因及解决办法第四章 结构类别检验标准第一节 抽屉检验标准第二节 门叶检验标准第五章 包材的检验标准第一节 纸箱的检验第

2、二节 保丽龙的检验标准第三节 易耗品第二篇 品质要求与管理制度第一章 品质要求一、进料检验作业指导书二、备料流程检验标准和操作规范三、餐桌流程检验标准个操作规范四、床组流程检验标准和操作规范五、柜类流程检验标准和操作规范六、砂光流程检验标准和操作规范七、涂装流程检验标准和操作规范八、包装流程检验标准和操作规范九、最终检验规范第二章 品质管理制度一、现场首件会签管理办法二、木材等级划分规定三、成品及半成品移转管理制度四、品质控制的补充规定五、品质异常处理程序六、品质管理奖惩制度七、出货检验确认制度八、外包产品特采规定九、品质异常会审规定十、对仓库、采购要求绪论 家具工业是一种多工序、短周期、劳动

3、密集型的轻工业，这就决定了家具生产的质量控制难度较大。企业员工必须有成本和交期的观念，树立“一次做好”的思想，坚持“不设计不良品，不制造不良品，不转移不良品”原则，建立一套完善的质量控制体系。从原辅料进厂前检验、试跑检讨、制程控制、成品入库前检验、木材含水率和车间仓库环境层层监控。近年来，随着全球市场一体化趋势的进展，企业间“大鱼吃小鱼”，“小鱼吃慢鱼”的生存竞争愈演愈烈，为了拓展市场空间，企业纷纷提出“质量就是生命，客户就是上帝”的理念。诚然，在市场经济的今天，企业是依靠生产出客户满意的产品而生存、发展的。不然，企业就被无情的淘汰。为此，企业在开发生产、储运及售后服务各个环节都加强质量控制的

4、力度，以确保生产出“高质量、低成本、有新意”的产品，走健康、稳步、高效发展之路。木制家具是一种天然制品，产品或多或少存在缺陷。另外，家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同审美眼光与生活品味。不同客户有不同的追求点，家具产品的质量没有非常明确的标准。质量控制标准就是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因为过高质量标准势必提高生产成本，特别是对材料、美观的要求、然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这需要质量管理人员慎重把握。实木（板木结构）家具制造系统一般品质标准。一件产品从下料倒入库，中间要花费30多道工序，其中任何一道工序出现问题，就能导致整件产品不

5、合格。那么，什么样的成品和半成品才算基本符合要求呢？木工加工不合格的半成品，就不要磨砂补土；磨砂不合格的半成品，就不要油漆；油漆不合格的，就不要包装入库。不要让不合格的半成品流入下一道工序造成更大的损失。品质管理人员要敢于担当责任，质量出了问题，首先要负责任的事品质管理人员，在工人要加工产品之前，要提醒工人，本件产品加工难点、要点在哪里。做到哪个地方要注意，事前预告；在加工过程中，要观察工人，加工方式方法哪些地方不恰当，事中控制；加工完毕后，要认真检查，给出优点和不足；事后监督。各组长要积极配合品质管理人员，让本组员工多快好省的完成加工任务，增加本组员工的薪资收入。部门主管要统筹兼顾的安排好各

6、组组长工作，懂得恰当授权，让手下人可以发挥才能的空间和机会，培养人才。不要搞疲劳作业、拖拉涣散。工作任务完成的员工，要让他们离开现场，以免影响其他员工的工作情绪，堵塞占用工作场地。长期疲劳作业有几大坏处：一是工作效率低，机器空转时间次数多，白白浪费电费和磨损机器；二是员工疲劳易于造成工伤事故，公司损失金钱，员工造成终生遗憾；三是管理人员也很疲劳，管理死角增多，不少人趁夜躲着闲聊，抽烟，甚至不法分子混入工厂放火，盗窃也有可能；四是员工得不到起码的休息、调整，心情易于烦躁，管理人员不易与之沟通交流，辞工多，招工难；五是机器设备没有得到充分保养，使用寿命大打折扣。生产也好，品质也好，管理的顺序是“人

7、-机器-材料-工艺方法-工作环境”。人的积极性有调动，再好的机器，在优质的原材料，也不能制造出优质的产品出来，各门同事须团结一心，把工作做好，公司就会有效益，就会逐步提高全体员工的工资水平，改善福利待遇。如果工作没有做好，工资水平和福利待遇从何而来呢？因为我们是民营企业，不是国有企业可以向组织申请要钱来发给大家，钱是靠大家一起努力用双手去挣回来，然后企业才有钱。制造企业是靠产品吃饭的，产品和客户是我们的衣食父母。现在的顾客普遍的眼光高，又挑剔，出了质量问题是公司躲不过，赖不掉的。小问题可以赔钱了事，大问题可能被人“1+1”当成假冒伪劣索赔，甚至于被报纸、电视媒体曝光。提高产品品质和生产效率不是

8、谁和谁过不去的事儿，不是谁整谁的事儿，事关企业的信誉和生存。市场竞争激烈，家具企业每年都有倒闭或许明年保不准轮到我们了。大厂管理好，品质好，机器设备先进，效率高，一天一天逼着小家具厂跑步前进，不然就可能要趴下被人踩扁。你不想进步还不行，除非你不想在家具这个圈子里混了。家具的品质管理，也不要死板硬套，要合理控制工艺细节，这个问题需要我们日后在工作中不断沟通、总结、协调，此次家具生产一般标准只提出一些基本要求，希望大家经常给予更好的建议，使之更好，更完善。家具质量的要求标准，是生产企业组织生产和检验产品质量的主要技术依据，也是家具经销单位进行商品质量把关和消费者在选购家具时判别质量优劣的主要技术依

9、据。木质家具标准目前有国家标准GB/T8324-1995 木家具通用技术条件、行业标准QB/T1951.1-94木家具质量检验及质量评定为依据。主要质量要求有-1、 用料要求：是指实木家具和双包镶家具使用材种的要求。实木家具用料要求：产品明示 标识为全花梨木家具的，产品所有零部件必须是花梨木制成的实木家具，镜子背面托板除外；产品明示标识为花梨木家具的，产品外部的零部件必须是花梨木实木，产品 极限偏差尺寸是指产品实物经测量所得的测量值减去产品设计尺寸后的差值。标准规定极限偏差非折叠式5mm、折叠式6mm。形状和位置公差尺寸分翘曲度、平整度、邻边垂直度、位差度、抽屉摆动度、下垂度，产品底脚着地不平

10、度和分缝等8项。标准规定面板、正视面板件，若对角线长度L700mm,允许差值1mm.平整度是指产品（部件）表面在0-150mm范围内的局部平整程度,准规定不平度应0.2mm.邻边垂直度是指产品外形为矩形时的不钜程度标准规定对面板，测量两个对角线长度L允许差值2mm;框架对角线长度L1000mm，允许差值3mm；框架对角线长度1000mm,允许值2mm。 位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。标准规定门与框架、门与门相邻两表面间折距离偏差（非设计要求的距离）允许2mm，抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）允许1

11、mm。 抽屉摆动度、下垂度是指抽屉与框架的配合精度，标准规定将抽屉拉出深度的2/3时，摆动度应15mm,下垂度应20mm产品底脚着地不平度是指产品底脚着地面时的平稳性，标准规定应2mm.分缝是指产品外部启闭部件与框架间的配合间隙，标准规定最大分缝不得超过2mm和1.5mm5、 产品外观要求：产品外观要求是对木加工、涂饰加工、五金配件安装后的技术要求。木加工完成后产品，不允许存在以下缺陷：人造板制成的部件应经封边处理而未经封边处理的；覆面材料胶贴后存在脱胶、鼓泡、拼接出离缝和明透胶的；零部件结合处、榫孔结合处、装板部件和各种支撑件存在松动、离缝。断裂的；产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的

12、；雕刻、车木加工后存在花型线型不对称，铲底不平。有刀痕、破痕的；产品外表没有达到精光，内表有达到细光，粗光部件存在锯毛，和创痕的等。 涂饰加工后的产品不允许存在以下缺陷：整件产品或成套产品有明显色差的；产品表面涂层存在漆膜皱皮，发粘和漏漆的；漆膜涂层有明显雾光、白楞、白点、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、杂渣、划伤、鼓泡和脱皮的；软、硬质覆面材料表面存在凹陷、麻点划伤、裂痕、崩角和刃口的；产品不涂饰部位和产品内部不清洁的。五金配件安装不允许存在以下缺陷：配件缺件，有安装孔缺安装件的，安装件漏钉、透钉的；活动部件启动不灵活的；配件安装不牢固有松动的；安装孔周边崩茬的。6、 涂膜层理化性能要求：漆膜

13、涂层理化性能测定项目有：耐液、耐湿热、耐干热、附着力、耐磨性、耐冷热温差、抗冲击性和光泽等8项。耐液测定是指对家具表面漆膜接触到各种可能液体时能起到抗化学反应的测定。标准规定允许有轻微的变色或明显的变泽印痕。耐湿热测定是指对家具表面漆膜触到85热水时所引起变化的测定。标准规定允许试区近乎完整的环痕或圈痕及轻微变色。耐干热测定是指对家具表面漆膜接触温度70时，漆膜所引起变化的测定。标准规定允许漆膜沿割痕货圈痕及轻微变色。附着力测定是指漆膜与基材的结合强度测定。标准规定允许漆膜沿割痕偶断续货连续剥落。耐磨性测定是指家具表面漆膜抗磨损的程度测定。标准规定经2000转磨损后，允许漆膜局部明显露白。耐冷

14、热温差测定是指家具表面漆膜在温度60和温度低于-40状态下，经过周期实验后漆膜所引起的变化。标准规定不允许有裂纹、鼓泡、明显失光和变色等缺陷。抗冲击测定是指家具表面漆膜抗外来物冲击能力的测定，标准规定允许漆膜表面有轻度裂纹，通常有1-2圈环裂或弧裂。光泽度测定是指以漆膜表面的正反射光亮与同一条件下标准板表面的反射光亮之比。标准规定漆膜表面原光为70%-79%，抛光为65%-74%，填孔亚光为14%，显孔亚光为25%-35%。深色名贵硬木家具表面漆膜理化性能要求另有规定。7、 产品力学性能要求：家具力学性能试验项目有桌类强度、稳定性、和耐久试验性；椅凳类强度、稳定性和耐久性试验；柜类强度、稳定性

15、和耐久性试验；床类强度和耐久性试验。强度试验包括静载荷试验和冲击式验静载荷试验，是指产品在遇到重载荷条件下所具有的强度试验。冲击试验是指产品在偶然遇到冲击载荷条件下所具有强度的模拟试验。稳定性试验是指、椅、凳类家具在日常使用时享受载荷条件下和柜类家具在日常使用时承受载荷或空载的条件下所具有抗倾翻力能力的模拟试验。耐久性试验是指产品在重复使用、重复加载条件下所具有疲劳强度的模拟试验。8、 产品标志是指出厂的产品应有持久性的商标或厂标的铭牌。根据上述7项技术要求，均经检验机构检验合格的，称产品经型式检验合格，有效期为一年，产品外观经检验合格的，有效期为6个月。目前，市场上销售的家具经型式检验的产品

16、不多，多数产品是经外观检验的，还有相当数量的产品既未经外观检验又未经型式检验。家具工业的特殊性决定质量控制点的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点与便做好质量管理，健全质量控制体系。1、 试产（或称试跑）在量产之前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准进行如实制作一件货几件样品。而后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。2、 首件确认首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认分

17、细作（或称机加工）首件确认、组立（或称组装）首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。3、 试组装由于在机加工过程中零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量产时，应抽检几套零部件（可包括人造板类、实木类、树脂类、五金类、大理石类、玻璃镜子类、坐垫靠背类）组合一起。试组必须做到彻底到位，为保证试组完全彻底，需要加工车间安排相关零部件同步配套生产。试组分部件试组和整体试组。部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉这一部件；整体试组是由部件组装而成，如梳妆台的前框、后框、抽屉、面包、侧板、门等全部试组完整的梳妆台。4、 含水率木材含水率变化较大时

18、，木材最终检验所有进入包装车间的待包装产品，必须要由FQC进行全检，对检验合格品贴黄色“QCPASS”.9、 入库后抽检在成品仓库中抽检一定比例的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头进行仔细的检验。10、 性能测试为保证原材料、成品的可靠性，必须做如下测试：木质家具生产测试表 定期对测湿仪、游标卡尺、螺旋测微器、温湿度计检验以确保测试结果准确性12、 生产环境：对车间、烘房的温度、湿度、粉尘、含水率的监督 第一章原材料类检验标准第一节 木材的等级划分一、 泡桐木验货标准（杉木）1、 含水率必须控制在12以下。2、 厚度在未砂光前，最

19、薄出要比要求厚0.5mm,且表面不可有雀肉现象，弯翘最多不可超过3mm3、 拼板裂的不接受4、 颜色必须为浅色均匀，紫色、黑色不接受5、 允许有活节疤，但不能有死节。二、 白杨木检验标准A级：健全划面利用率80%以上，允许150mm以B：50% C:10%d:允许3%的误差e:D级料全部退回供货商三： 进口材分级及验货标准1、 材料级别：A级:利用率90%以上，允许净划面最多4个，最小划面4*5、3*7最小板面6*8 B级:利用率83.3%以上，允许净划面最多5个，最小划面4*2、3*3最小3*4 C级:利用率66.5%以下，允许净化面最多7个，最小划面3*2，最小板面3*42、 适用材种：黄

20、杨木、白水曲柳、红橡木四、 国材料级别：A级：90%清材允许1以木材缺陷1、 弯曲和扭曲弯翘或扭曲的木材不能做镜框、门框或房间组的前框中横档，一般部件3英尺以针孔（虫孔）进口材每个虫孔直径2mm,在同一材面不超过3个允收国产材有虫孔一律拒收3、 折线着色后不明显者可以通过4、 腐蚀材一律拒绝使用5、 虎斑参考原始色板，着色后无严重撕裂与焦黑纹理者可以通过，受力部件一律不用虎斑木材，易断6、 死节、生节重要部位，不能有生节，更不能有死节，如餐椅背片等；不在重要部位，同一平面生节直径2且在2个以 橡木皮类无木质缺陷，无死节，可见部分不允许带放射纹、水波纹的木皮。正常虎斑纹排布木求顺原橡木纹理方向的

21、逆横排布斑纹（也可为逆斜形提排布）外观呈现为：“波浪”式虎斑（非常有条理和规则）长度要求随意长度相连，但宽度须控制在12mm以ASH水曲柳：又叫阿西薄皮 本色土色、漂白后成白色、导管深4、 花樟：种类多、颜色各异、纹理乱、导管深、薄片很干、弯曲有节疤5、 艳阳花：颜色土黄、导管浅、纹理不清晰6、 香杉：薄片味香、节疤较多、色差明显，适合做抽底7、 枫木：木质松软、光滑、热压容易、溢胶、压伤8、 黑胡桃：颜色偏黑，适用面板、抽头饰条9、 桃花芯：有花纹和排骨纹，导管浅10、 榉木皮：木纹细腻，无木质缺陷（腐朽、变色、裂纹）影响表面木质效果，正常允许有3mm宽10mm长的黑水线（黑色死节）二： 薄

22、片常见的材质问题1、 水波纹：常见CHERRY ，严重可用于不受注意的背板，轻微的依据产品的油漆颜色和客户的要求而定2、 银点、鱼鳞点：常见OAK 太密集不可用作AB级料3、 木节：分活节和死节，以油漆颜色和本身的性质而定，活节直径小于等于5mm以下可用，每平方英尺不可多于3个，死节应去除。4、 黑胶囊：太密集或是虫孔都属于C级料，若直径小于等于5mm，每平方英尺2个以下可做A、B级料5、 矿物线：长10mm以下每平方英尺2条以下可用作AB级，长20mm以下每平方英尺超过2条作BC级，以颜色深浅而定6、 色差、白边：不可用于A、B级；料，可做C级,严重的切除，同时也以油漆颜色和客户要求而定7、

23、 虫孔：属于C级三：薄片检验标准木皮湿度允许在8%-14%之B级60%-40% C级10%以下第三节 曲木的检验标准一、 曲木常见的问题有：1、 开裂2、 分层3、 芯板收缩露白4、 弧度不对5、 薄片木纹方向错误6、 刮伤、碰伤7、 厚度不标准8、 曲木表面呈凹凸波浪状二、 加工注意事项1、 曲木表层要加3mmMDF板热弯2、 曲木单板在热弯时须进行烘干，含水率控制在12以下3、 曲木加压热弯时用南保胶水4、 曲木单板应横纹、竖纹交错热压 例：第一层 第二层 第三层5、 单板布胶要到位，布胶量应充足，一热压后边部溢出颗粒状胶水为宜6、 曲木含水率在8-12，方可转入白身加工7、 曲木单板不能

24、有表层撕裂、缺肉现象，否则会影响胶合力8、 曲木单板布胶后，放置时间不可过久再热压，控制在3-5分钟内9、 曲木芯板务必擦色组装10、 热弯加压时温度要到达110-120之间11、 热压时间一般不可低于10-15分钟，10mm以上曲木保证在15分钟以上12、 烘干、搬运过程中，不可重叠摆放，应竖着摆放13、 曲木回厂后加强保护，避免暴晒、回潮、放置时间不宜过长，以上事项可防止弧度变形14、 长短方向尺寸较接近的产品，应特别注意木纹方向不可贴错15、 加压热弯时，一定要保证薄片木纹与弧度方向正确16、 热弯加压时，注意薄片有单面和双面之分17、 曲木成型后，应要求外厂将曲木四周修边，以免边部溢胶

25、造成板与板之间压伤，刮伤18、 在烘干、白身加工过程中，不可板与板之间拖拉，应轻拿轻放，保持工作台面整洁，以上事项避免薄片木纹错误或薄片刮碰伤19、 热压时检查模具表面有无异物第六节：大理石的检验标准1、 不可有保丽龙压印现象2、 面部不可有羊毛毰印、磨石砂印、抛光盘印等，抛光要好3、 面部及边部不可有断裂现象及挂手不平现象4、 面部、边部前面不可有大洞，小洞一定要用蜡补，大洞一定要胶补，较大的补碎石，但修补不可太明显5、 补胶不可有中间空现象及补胶颜色要与拼花胶颜色一致6、 胶缝宽度面部不可大于1mm，边部不可大于2mm且一定要磨平7、 背部要喷黑色防水漆、不可脱漆、露出夹板和粗糙等问题8、

26、 面部白根不可有黄色、红色现象（不可明显）白根中空的可接受，色差不接受9、 面部前边不可磨变形，前边不可是曲线，一定要是直线。后边倒角一定要到位，边部有刀型的按图加工10、 蚂蚁路不可太大且要补平、光滑、不可大于10%11、 面板前边部不可有明显的砂纸印、白边现象12、 面部不可有划伤严重现象，包装一定要注意包装的清洁、干净13、 面部整块不可变形、弯翘现象、弯翘度必须在1/1000以下14、 大理石模板厚度要保证12mm以上（针对锁螺丝的大理石）15、 拼板式大理石的拼板缝不可超过0.5mm,且不可太明显16、 大理石的整体颜色按色板17、 大理石根据模板检验其规格，长度误差范围为+0 -1

27、 mm ,厚度误差+0-0.5mm附：ApsenI61系列大理石确认质量要求1、 大理石表面手感光滑、平整不能有崩缺现象2、 四周到1*1mm斜边，厚度180.5mm3、 表面红金线条白斑不能太集中4、 大理石的拼接线不能明显拼接缝0.5mm5、 大理石表面白色亮点不能接受6、 电线孔83mm 不能超过 85mm 孔边缘不能有崩裂现象第二章 半成品检验标准第一节 弯饰木、雕花、零部件的检验要点弯饰木最重要的特征是“弯”，所以弯饰木弧度是尤其重要的，除弧度外，基本的规格要求和外观要求也十分重要。1、 检查弯饰木材质规格，包括长、宽、厚度及开槽宽深度2、 对照1:1图纸，检查其弧度及弯饰木两头刀型

28、3、 比较左、右两饰木规格、形状是否完全一致对称，弯饰木背面是否水平，弯饰木有无弯翘扭曲现象（取左右弯饰木各一支，背靠背对比）4、 检查弯饰木外观有无砂痕、跳刀、缺肉、撕裂、划伤等不良现象，重点集中于弯饰木拐角出和刀型处（粉笔检验）5、 取弯饰木和与之相配的床头板或上横板试组立，检查能否完好组立6、 如左右弯饰木中间夹有中木花，需比较中木花和弯饰木有无弧度的差别7、 凡有雕刻之弯饰木，应特别检查其雕刻部分（毛刺、雕缺、刀痕、雕花深浅等）8、 有塔头的弯饰木，应检查塔头背面与弯饰木是否相平，是否按照要求布AB胶，塔头组上去后重砂是否对塔头造成砂痕或划伤，塔头组立是否有松动现象9、 有两节或两节以

29、上组成的弯饰木应检查组立是否牢固，是否有胶印及连接出有缝等不良状况10、 检查弯饰木的堆放及包装是否合乎要求（每层是否有垫纸皮货气泡袋等保护）三、 雕花零部件检验要点1、 测量零部件规格，雕刻花纹的长宽深度花纹所处于零部件的位置2、 检查花纹方向有无反、倒、错、缺、漏3、 呈不规则形状的节花等需要1:1估值比较，检查其弧度and角度和大小4、 检查所用木质有无死节和蓝斑、拼缝裂缝及开裂现象5、 检查雕花部分有无较深的刀痕（搭抔刀时过重所致）6、 检查雕刻下凹的线条有无跳刀痕、7、 检查雕花凸的线条是否圆顺流畅8、 凡花纹称对称分布的饰花应检查左右花纹是否完全一致9、 凡雕刻饰花中间有镂空的环空

30、部分均需砂光良好，内边缘不可有毛刺凹凸不平和严重的撕裂、缺损10、 饰花边缘需砂光良好11、 有与弯饰木配套（有弧度）的中木花雕刻，须以该批生产的弯饰木比对其弧度是否一致12、 雕刻部分是否有雕缺货雕撕裂现象，如用快干修补之零件必须另外放置，贴上标示单作特殊处理后方可上线涂装第二节 车枳、虎脚、床柱、压花试片的检验要点一、 总体要求1、 雕花车枳必须正确，铲底平顺，深度足够且均匀2、 不可有开裂、碰伤、划伤、崩缺、压伤、跳刀印、死节、色差等不良，砂光必须良好3、 所有五金规格包括埋牙深度，双头牙外露长度等必须标准4、 弧度刀型必须与1:1大图一致5、 含水率在12以下6、 需分前后左右，必须分

31、开摆放，需要配对的，必须编号配对二、 车枳产品检验要点1、 车枳产品易出现撕裂现象，主要原因：车枳刀不锋利所致，应通知厂家及时磨刀2、3、4、5、 如车枳顶端为圆锥形，这是海绵砂光而成，应坚持圆锥曲线是否流畅 车枳类产品外露端头较多，应注意是否有断裂 凡有螺杆的车枳应检查螺杆外露的长度及直径大小，螺杆定位点是否在车枳 有铁板牙或薄片与板料检验标准一、 拼花薄片使用登记标准1、 AA级料标准 小荀花、化形宽度在6英寸要有较长、较宽的取材面，在第一范围颜色一致，不能有虎斑、鱼鳞、银点、水波纹、蓝斑、死节、黑点、刀痕、粗糙、白边、髓心、虫孔、空洞矿物线长度在10mm,宽度1mm,在1平方英尺1平方英

32、尺=144平方英寸=0.09290304平方米=9290.0304平方厘米=92903.04平方毫米） 活节不能超过5mm，1平方英尺薄片的裁切1、 裁切时尺寸要标准，余量在10mm之间，尺寸正，负误差在1mm之间，对角线在2/1000以冲床时，薄片要一次性切断，不允许有半连接状态，冲床垫板要有新胶板并经常更换3、 刀具不能有缺口，薄皮不可破碎或撕裂4、 薄片含水率在8-105、 薄片裁切厚度应严格控制在24片以拼花1、 薄片拼花要求应按设计要求拼花，纹理应调和对称，颜色不可有色差，材质和花纹方向要与设计一致 边与边的中间缝隙不得大于0.2mm,须紧密不可有缝隙0.4以内的缝隙需补土或加木粉，

33、0.4-1mm补木丝，1mm以上重贴纸胶带贴在拼缝上，素面最多2层，拼花层最多3层胶纸的水分要适当，用手指感觉胶纸可以黏住手指面部打滑最为适宜，水分过多便打滑，过少就不粘，拼花内径完成尺寸长宽1mm对角线2mm素面拼花应尽量使用同一刀料，注意化形大小均匀，避免使用半边花和对头花整张木皮拼接后对角线在1.5mm以拼花室环境控制室温25相对湿度45-50平均含水率8%五、 裁板1、 板料使用标准不允许有边角缺损，分层、气泡、发黑、断裂含水率在6-12之间严禁使用沾水板料长宽规格允许误差3mm,厚度误差0.02mm对角误差允许1/1000以裁板余量（附表2-1）六、 热压1、 热压作业流程定厚-布胶

34、-铁皮-热压-砂光2、 定厚标准同一配件板料一次性一最薄厚度为标准，一次性定机砂完灰尘必须吹干净厚度误差不能大于0.02mm表面不能有凹凸不平、开裂、缝隙、缺损等不良3、 调胶和布胶标准调胶处方一：680尿素胶100kg+W285白冷胶10kg+高筋面粉15开kg+H100硬化剂处方二：680尿素胶100kg+高筋面粉10kg+W285白冷胶10kg+501胶粉10kg+H100硬化剂 硬化剂调配标准以下为每桶（20kg）计算的添加量加入硬化剂后胶水的使用时间不超过2小时 布胶量标准为2g-10g/每平方尺，花樟及枫木薄片为10g-12g/每平方尺，布胶面要100% 根据不同材质可选用不同的调

35、胶处方和适当的调整面粉比例4、 铁皮标准贴皮不能贴斜，对角线必须准确布胶后要迅速贴皮贴皮厚要尽快上机热压不得超过3分钟5、 热压的压力时间温度标准（附表2-2）6、 砂光 热压后要尽快砂光，砂干净，砂光量要控制在0.1-0.15mm以每天至少要用离形剂清洗机台2次以上，配制比例为A120：水=1:5七、 冷压1、冷压作业流程 砂光定厚同一类配件一次性定机定厚完成厚度误差不超过0.2mm表面灰尘要吹干净3、 布胶布胶面要100%，要布均匀布胶量每平方米，布胶量为180-250g,或0.2mm,通常为单面布胶，材质太硬或导管太粗或一些较难胶合的材质，需双面布胶4、 组立组立必须仔细核对工程图，所用

36、材质、材料规格与工程图一致靠模要标准，模板上要标有打钉位置，边缘需成型部位，不能打钉，并选择好钉型在冷压侧板、门板组补厚板时，对角线要正，且曲压作业流程 调胶 -布胶-曲压-修补2、 调胶布胶中板、面板类直接使用ME乳胶薄片使用671尿素+W285白冷胶+501胶粉比例为10:1:1胶水一次不可调太多，最多1小时用完布胶必须均匀，布胶量为8-12克/平方英尺布好胶粘合后，用湿布将薄片边缘揪湿，并在薄片剪口处再刷一次，ME胶，最后用一小块布将角部盖住3、 曲压放模压时注意四边距离必须相等，模板与模板之间必须保证在50mm以上的间隙压合小面积且须包边之产品时，需用快速牙将之锁于模板上，再手工涂胶，

37、再压合贴合好之产品至压合待机时间不可超过15mm下压开关到位后，需检查气压是否达到，有无漏气现象注意气压不可超过4.5kg/平方厘米4、 修补将压好的产品四边多余薄片削掉，同时检查是否有脱胶和重叠将脱胶之产品用TR乳胶或AA胶注入少许，再用热烙铁压紧薄片重叠的先用刀片划开，用TR乳胶或AA胶注入少许，再用热烙铁压紧5、 表面质量贴皮完成后，表面木皮应砂去除表面胶纸和木皮表面不平，乱花，崩烂，鼓泡现象，除特别要求透胶法类外，其余均确保无透胶（透胶法类贴面应参照产品油漆颜色做出底色调胶才能贴皮）第二节 加工检验要求一、 加工总体要求1、 上线前必须仔细核对工程图，了解产品结构生产流程和质量重点2、

38、 在生产前必须检查该配件是否有用料错误，包括材质、备料尺寸、刀型、材料等级3、 在生产过程中，应严格参照工程图，确定基准点和基准面，在调好机做出第一个标准件后，必须有生产线班组长和品管共同会签确认合格后才开始量产4、 生产中，作业员必须目视全检，挑出不良品。发现异常状况应立即停机，报备上一级处理5、 生产完的配件，必须按规定，摆放整齐，数量要与清单相符合，再移交下一站二、 加工品管检验流程1、 仔细核对工程图，了解产品结构和特点2、 根据工程图检查该配件材质、材料规格、生产流程是否正确3、 根据工程图，检查前段的生产工序是否正确4、 检查本段的生产规格是否正确，是否要分左右，前后和上下，包括正

39、反面的选择5、 检查基准点和基准面是否正确，档点是否牢固，操作的方法，速度的快慢，台面的干净，平整等6、 注意上下料的动作方法和叠放的方式是否正确注：所谓检验标准误差，是指生产中，或生产后因操作或设备等因素而造成的误差，但首件必须是标准件三、 锯类检验标准1、 规格标准2、 直角定长端头必须成90度直角，对角线误差不准超过1/10003、 不起毛、不发黑、无撕裂、外露或油漆封边产品注意不能有明显锯齿印4、 组在外边的配件规格只能有正误差，组在里面的配件，规格只能是负误差，正负标准在0.5mm以内5、 需薄片封边的产品，封一边，封边余量为0.5-0.7mm ,封边余量为1-1.5mm,油漆封边不

40、减封边余量6、 切斜角定长时要区分配件是外置配件还是内置配件，外置配件长度一内径为标准，切角角度只能偏小，但不能小于0.3mm,内置配件长度以外径为标准，切角角度只能偏大，但不能大于0.3mm7、 实木配件定长要注意端头不能太毛，太粗糙，两端需砂光的加1mm砂光余量，一端砂光的加0.5mm砂光余量8、 定宽长时，要保持工作台面清洁，防止压、划伤产品，档板或档点，下端最好切斜角，以防木屑阻碍而影响规格和角度，要保持锯片锋利，进料速度不能太快9、 需一端或一边成型的配件加2mm的成型余量，需两端或两边成型的配件加4mm的成型余量。四、 立轴检验标准1、 规格必须标准2、 刀型必须与1:1刀型图像吻

41、合3、 不能有跳刀痕、刀缺痕、接刀痕、撕裂、发黑、崩缺、变形、大小头、成型不到位等不良，不能有刮、碰、压伤4、 弧度、角度、斜度等必须标准5、 门框、侧框、镜框等上下横打端头必须与竖档刀型相吻合，试组后，上下必须平整6、 公母榫结构必须试组，公榫只能比母榫偏小，公差不能超过0.5mm五、 钻孔类检验标准白身钻孔的种类有：木榫孔、色拉孔（快速牙孔）木塞孔、油漆孔、四面刨1、总体标准规格必须符合设计要求，需一面砂光的加0.3mm砂光余量，需二面砂光的加0.6mm砂光余量刀型必须与1:1刀型图吻合成型时，不能有跳刀痕、接刀痕、刀缺痕、发黑、大小头、撕裂、弯翘、压轮印、不成90度成型不到位，平刀的跳刀

42、痕每英寸在18条以上，刀痕深度在0.3mm以下，跳刀痕在每英寸25条以上，刀痕深度在0.1mm以下允许接收经四面刨之材料要先经过平刨或双面刨定厚，多片锯或修边机定宽，上料时，必须严格选面，下料时，必须目视全检，挑出不良品公榫厚度小于母榫宽度0.2-0.5mm，公母榫组合后相邻落差小于0.2mm允收第三节 组立检验标准组立的原则：密、平、牢、准一、 组立的总体检验标准1、 组立前所有配件必须正确，包括材质、流程、规格、都必须正确2、 所有组立结合处必须连接紧密、牢固无开裂、基准面平、正、对角线相等，对称和谐3、 组立所用的剿说必须正确所有的床头板、床尾板与企柱组立必须用AB铁胶所有端面平接、45

43、度必须用AB铁胶组立组立Poly饰条必须用AB胶一般组立用黄胶或白乳胶实木封边用六码胶抽底板用热熔胶组立4、 所有需组立的配件都必须上胶、布胶必须充足，组立后四周有轻微溢胶方可5、 布胶的方法必须正确所有孔内布胶必须环状布胶，胶水均匀涂布与四壁，布胶前必须把孔内的灰尘吹干净所有榫槽断裂 不允许2、 实木前框重要部位表面干裂 删除3、 实木前框不重要部位表面干裂长度小于等于40mm 修补宽度小于等于0.6mm4、 表面干裂长度大于40mm或贯穿或宽度大于0.6mm 删除5、 死节：背面直径小于等于1/2”，且在2个以 修补（正面不允许）6、 针孔：不超过3个且直径小于2.5mm 修补7、 针孔：

44、直径大于2.5mm或超过3个 剔除8、削尾：0.3mm以上 剔除重砂9、腐松材 剔除10、回潮起毛 剔除重砂11、长度不足 剔除12、 跳刀痕大于等于25条 重新砂光13、 尺寸错误 剔除14、 砂光不良 剔除重砂15、 蓝斑 油漆试作16、 色差 油漆试作第四节 砂光检验标准砂光时家具生产必不可少的一道工序，砂光的质量和精准不仅对后序的加工、组立造成影响，也会直接影响整个涂装的颜色和效果，如：热压前的砂光定厚布标准会造成脱胶、溢胶，备料砂光不标准会造成加工不标准，组立前的砂光变形会造成组立缝大，涂装前砂光不好会造成填充困难，格里斯发黑、涂膜不光滑等，因此，严格掌握砂光标准个质量要求，才能把公

45、司质量目标提升一个高度一、 砂光总体标准1、 必须顺木纹砂光2、 根据不同产品选用不同型号的砂纸或砂带，按由小到大的顺序砂光，砂同一个配件不可连续跳过两个型号的砂纸3、 砂光后的产品不能有逆砂痕、波浪状砂痕、砂破、变形、凹陷、发黑、砂小、起毛、碰划伤、拼缝、开裂、缺损等不良4、 用手能直接摸到的地方，必须倒安全角5、 完整的砂光流程包括三部分：补土待干、砂光、检修二、 补土待干补土必须搞清产品的涂装颜色，补土的种类和特性，从而根据不同的要求选择不同的修补方式及补土，譬如：ASHLEY 484-0AK客厅组系列，因它是覆盖色，那么我们就可以选择多种方式进行修补，只要最后无缝、无凹陷、无补土脱落即可接受；JCP 790-15系列时深CHERRY色，所以我们可采取挖补和补保丽土，也可点快干作砂光修补；ASHLEY T837 系列颜色是中色，那么我们只有用挖补且必须配色，却是要用保丽土时，也必须调配颜色，确保和产品