12万吨中低温煤焦全馏分加氢综合利用项目.doc

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1、 建设项目竣工环境保护 验 收 监 测 报 告 陕环验字（2016）第001G号 陕西省环境监测中心站建设项目竣工环境保护验 收 监 测 报 告陕环验字（2016）第001G号项目名称：12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程建设单位： 神木富油能源科技有限公司 编制时间： 2016年6月25日 陕西省环境监测中心站承 担 单 位：陕西省环境监测中心站站 长：沈炳岗总 工：吴卫东项 目 负 责 人：罗克强 （验监证字第200829001号）报 告 编 制 人：罗克强 审 核: 审 定: 参加人员： 罗克强 蔡 欢 薛四社 秦立栋 葛 毅 张 凯 权旭东 董丽娜 王晓岩 冯 燕 牛少敏 王 斐 王

2、婷 和 莹 范志超 张会强 薛 婷 王舒婷 田渭花 张 沛 张 宇 宋 蓓 贾 佳 刘建利 窦蓓蕾注：本报告为陕环验字（2016）第001号监测报告的更改报告，原报告作废。组织机构代码：43520228-5电话：（029）85429106，85429116传真：（029）85429118邮 编：710054地 址：西安市西影路106号目 录第一部分1 前言12 验收监测依据33 建设项目工程概况43.1 项目简介43.2 项目建设内容及规模43.3 建设项目主要生产工艺及产污环节83.4 主要污染源、污染物及环保设施194 环评结论及环评批复意见244.1 环评结论及建议244.2 环评批复意

3、见264.3 变更批复要求285 验收标准295.1 污染物排放标准295.2 污染物排放总量指标316 验收工作内容及质量保证326.1 验收工作内容326.2 监测分析方法及质量保证337 监测结果及评价377.1 验收监测期间工况负荷检查结果377.2 废气监测结果与评价377.3 水质监测结果与评价437.4 噪声监测结果与评价447.5 污染物总量核算458环境管理检查458.1 环境管理检查内容458.2 公众意见调查529 结论与建议569.1 结论569.2 要求与建议58第二部分1 烟气排放连续监测系统及水污染源在线监测系统概况601.1 烟气排放连续监测系统概况601.2

4、污水在线监测系统概况612 参比验收依据622.1烟气参比依据622.2污水参比依据633 参比验收监测结果633.1 废气在线监测系统参比验收监测结果633.2废水总排口水质参数参比验收监测结果643.3 质控样考核结果与评价654 参比验收监测结论665 要求与建议66 第一部分神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程竣工环境保护验收监测1 前言神木富油能源科技有限公司成立于2006年11月6日，位于神木县锦界工业园区，是一家国有控股的股份制企业，主要从事煤化工技术的研究开发。以煤制氢形成“煤焦炭煤焦油燃料油”产业链，采用煤固体热载体热解制氢技术，建成年处理120万吨煤

5、产生的12万吨的煤焦油加氢精制利用项目，实现煤焦油产品100%自产自用。项目位于榆林市神木县锦界工业园，为新建项目。该项目从2009年6月份开始建设，到2011年5月工程基本完工，配套环保设施同步建成。项目占地面积28.3hm2，原计划投资15501万元，环保投资350万元，占总投资的2.26%；后由于锅炉房和生产工艺发生了变更，实际总投资为96000万元，其中环保设施投资4433.33万元，占总投资的4.62%。2006年7月，西安建筑科技大学编制了神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油利用工程环境影响报告书，2006年10月，陕西省环境保护厅（原陕西省环境保护局）以陕环批复200

6、6301号文件予以批复。2007年神木富油能源科技有限公司上报关于申请变更“12万吨/年中低温煤焦油利用工程制氢工艺”的报告（神富油200701号）和西安建筑科技大学关于“神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油利用工程环境影响报告书”中有关该项目制氢工艺的变更说明，2007年1月31日，陕西省环境保护厅（原陕西省环境保护局）以陕环批复200792号文件予以批复。2015年7月西安建筑科技大学完成神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程锅炉房变更说明，2015年8月3日，陕西省环保厅以陕环函2015668号文件予以批复，同时提出了相关要求。受陕西省环境保护厅的委托，

7、2015年12月2425日陕西省环境监测中心站组织相关人员对神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程进行了竣工环境保护验收现场踏勘。根据现场踏勘情况以及建设单位提供的有关资料，编制完成该项目竣工验收监测方案。根据经审核监测方案的工作内容，陕西省环境监测中心站组织技术人员于2016年1月2829日对该项目进行了竣工环境保护验收的现场监测及检查工作，并根据监测及检查的结果编制了本验收监测报告。2 验收监测依据（1）中华人民共和国环境保护法（2015.1.1）；（2）建设项目环境保护管理条例，国务院令第253号；（3）建设项目竣工环境保护验收管理办法，国家环境保护总局令第13号；

8、（4）建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知及附件建设项目环境保护设施竣工验收监测技术要求（试行），国家环境保护总局，环发200038号文；（5）关于加强建设项目竣工环境保护验收监测工作中污染事故防范环境管理检查工作的通知，中国环境监测总站，总站验字2005188号；（6）神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程环境影响报告书，西安建筑科技大学，2006年7月；（7）陕西省环境保护局关于神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程环境影响报告书的批复，（原）陕西省环境保护局，陕环批复2006301号，2006年10月20日；（8）陕西省环境保护局

9、关于神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程制氢工艺变更的批复，（原）陕西省环境保护局，陕环批复200792号，2007年1月31日；（9）陕西省环境保护厅关于神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程锅炉房变更问题的函，陕西省环境保护厅，陕环函2015668号，2015年8月3日；（10）神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程环境监理报告，陕西陕西秦力建设工程监理有限公司，2015年12月；（11）神木富油能源科技有限公司提供的相关技术资料。3 建设项目工程概况3.1 项目简介项目名称：神木富油能源科技有限公司12万吨/年中低温煤焦

10、油综合利用工程建设性质：新建建设地点：陕西省神木县锦界工业区24号预留地，项目地理位置见图3-1。建设投资：本项目实际总投资96000万元，其中环保投资4433.33万元，占项目总投资的4.62 %。3.2 项目建设内容及规模项目建设规模为年处理120万吨煤及生成的12万吨中低温煤焦油加氢精制工程。项目由主体工程、储运工程、公用工程、环保工程等部分组成，其中煤热解制氢工段热解装置、洗脱苯装置建成未投运，项目生产所需荒煤气临时增加建设1条3500m长管道送入装置区，所需煤焦油通过汽车运输至厂区。项目平面布置示意图见图3-2，建设项目组成和建设内容见表3-1。项目所在地图3-1 项目地理位置图4#

11、1#北图例： 废气污染源监测点 废气无组织排放监测点 厂界噪声监测点2#3#2#3#2#4#图3-2 项目平面布置示意及监测点位布设图新建焦化项目区甲醇项目区锅炉房表3-1 建设项目组成和建设内容类别单项工程名称主要建设内容主体工程煤热解制氢热解装置（建成未投运）煤固体热载体法热解装置：反应器、静态混合器、高温气体换热器和热烟气旋风分离器冷鼓、电捕横管式冷却器、6个300m3重、轻油分离槽、2台高效蜂窝式电捕焦油器洗脱苯（建成未投运）终冷器、洗苯塔（填料塔）、脱苯塔（垂直筛板塔）、管式加热炉（煤气加热炉）脱硫及硫回收脱硫塔（填料塔）、再生塔（筛板塔）气柜及压缩低压湿式螺旋式缓冲气柜和往复式压缩

12、机精脱硫2台预脱硫塔、1台一级加氢预转化器、1台一级加氢转化器和2台精脱硫塔转化装置转化炉、预热炉变换装置1台中温变换炉和1台低温变换炉PSA16台变压吸附塔煤焦油加氢精制煤焦油预处理电脱盐罐、脱水塔煤焦油加氢反应进料加热炉、4个加氢反应器、高分罐、低分罐分馏装置分馏进料加热炉、分馏塔、汽提塔酸性水汽提装置污水汽提塔、污水汽提塔顶回流罐储运工程原料煤贮存、输运系统原料煤堆场、带式输送机、破碎系统燃料煤贮存、输运系统燃料煤堆场、输送、筛分、破碎系统原料储罐、成品油储罐区原料储罐（4个5000、1个3000 m3）；成品油储罐：柴油组分储罐（6个1000m3、3个3000m3）、石脑油储罐（3个5

13、00m3、4个1000m3）半焦成品库和装车仓（半焦成品库未投运）半焦成品库和装车仓仓库润滑油库房、备品备件库房、危险化学品库房天然气管道（供方建设，见附件14）长度5400m，DN250mm，输送能力9001600m3/h荒煤气管道（供方建设，见附件15）长度3500m，DN1200mm，输送能力18000m3/h煤焦油输运系统委托外运公用工程给水工程生产、生活给水系统和低压消防给水系统排水工程生产、生活污水排放系统、生产清净废水排水系统、雨水排水系统供热（锅炉房）2台25t/h循环流化床锅炉供电工程35KV总变、化产变电所、脱盐水站变、加氢变空压站双螺杆空气压缩机空分系统分子筛吸附器、上塔

14、、下塔、氧压机、氮压机制冷系统冷负荷调节换热器环保工程废水污水处理站处理规模75m3/h，二级生化处理、在线监测仪酸性水汽提装置处理规模10m3/h净氨装置处理规模5m3/h酚油回收装置处理规模15m3/h事故水池容积6494m3废气锅炉烟气处理设施炉内脱硫、袋式除尘器、60m高烟囱、在线监测仪排气筒洗脱苯管式加热炉排气筒15m、转化预热炉排气筒42m、加氢分馏加热炉排气筒31m、加氢反应加热炉排气筒33.7m等除尘器旋风除尘器、袋式除尘器火炬高25m，火炬水封罐、火炬分液罐、火炬锅炉脱硝装置采用选择性催化还原法（SCR）噪声消声器、软连接、独立基础固废锅炉灰渣危废废催化剂、含油污泥、储油罐罐

15、底油泥、焦油渣等本项目建设过程中对制氢工艺和锅炉房进行了两次环评变更，变更内容见表3-2。表3-2 建设项目环评变更内容变更内容原环评及批复变更环评实际建设制氢工艺采用半焦制氢，半焦水煤气氢气2007年1月关于申请变更“12万吨/年中低温煤焦油利用工程制氢工艺”的报告及批复，制氢工艺变为荒煤气制氢荒煤气输送管道1条和1条天然气管线，但由于天然气供气不稳定，所以一直只作为备用补偿用气。锅炉房2台8t/h锅炉，其中1台燃煤锅炉，产生蒸汽作为制备水煤气原料；1台燃气锅炉，供生产加热和生活用汽。烟气采用麻石水膜除尘器+40m烟囱排放2015年7月12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程锅炉房变更说明及批复

16、，建设2台25t/h循环流化床锅炉，1用1备，烟气采用炉内脱硫+袋式除尘器+SCR脱硝+60m烟囱排放2台25t/h循环流化床锅炉，1用1备，烟气采用炉内脱硫+袋式除尘器+SCR脱硝+60m烟囱排放3.3 建设项目主要生产工艺及产污环节建设项目总工艺流程及产污环节见图3-3，共有两个独立生产工艺过程，分别是煤热解制氢和煤焦油加氢精制。,本期验收不包含。图3-3 项目总工艺流程图3.3.1 煤热解制氢工艺煤热解制氢工艺包括煤的热解、冷鼓电捕、洗脱苯、脱硫及硫回收、气柜、压缩、精脱硫、转化、变换、PSA等十个工段。煤热解工段现已建成，但煤热解尚处试验阶段，故未投运，已向省厅申请并经同意待投运后另行

17、验收。因荒煤气中无苯，洗脱苯工段未投运。其它工段生产工艺及产污环节简介：（1）生产工艺冷鼓电捕工段：外购荒煤气进入本工段初冷器，煤气的冷却采用横管式冷却器。上段用循环水将煤气温度冷却到约45左右，下段用制冷水将煤气温度冷却到22以下。经冷却后的煤气进入煤气鼓风机进行加压，加压后的煤气进入电捕油器，最大限度地清除煤气中的焦油雾滴，经电捕后的煤气送往脱硫工段。 脱硫及硫回收：包括脱硫、硫回收及剩余氨水蒸氨三部分。来自冷鼓工段的煤气依次串联进入脱硫塔的下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，洗涤后的煤气经捕雾段除去雾滴后部分送至转化预热炉，其余送气柜。从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫液

18、封槽至溶液循环槽，加入碳酸钠溶液和催化剂并保持30恒温后，进入再生塔再生，再生后的脱硫贫液自流进入脱硫塔塔顶喷淋脱硫。再生塔内产生的硫泡沫由再生塔上部排至硫泡沫槽，然后经离心机甩干后，生产硫膏。离心甩出的清液送回循环槽循环使用，分析含盐量高时，送污水处理装置处理。蒸氨：由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，经换热升温后进入蒸氨塔。蒸汽进入塔底与蒸氨塔提馏段来的剩余氨水逆流接触进行精馏。蒸出的氨气进入氨分离器后冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶回流。未冷凝的氨气进入冷凝冷却器，经制冷水冷却成浓氨水后，送往酸性水装置精制提出高纯度氨气作为锅炉烟气脱硝还原剂使用。塔底

19、排出的蒸氨废水经换热后进入废水槽排至污水处理站。 气柜：本工段设置一座5000m3低压湿式螺旋式缓冲气柜，来自脱硫及硫回收工段的煤气由DN600的总管送至本工段，经进气水封进入低压湿式螺旋式气柜，缓冲后再经出气水封由DN600的管道送至压缩工段。 压缩：自气柜来的温度为25，压力0.002MPa（表）的煤气经缓冲、三级压缩，变成2.0Mpa、127的气体经三级出口缓冲器缓冲稳压后，进入三级冷却器，气体冷却至40进入三级分离器，分离掉水分后由总管送往精脱硫工段。 精脱硫：来自压缩工段的焦炉气经过预脱硫塔去油雾后进入脱氨塔后送至变换装置利用余热升温。提温后的气体经过水解塔，气体中的有机硫有95%转

20、化为无机硫，进入一级脱硫塔，脱去绝大部分无机硫，再经精脱硫塔脱硫后送往转化装置。 转化：本装置的任务是采用加压催化部分氧化法，将原料气中的甲烷和其他碳氢化物转化成有效气体CO、CO2、和H2。进入转化装置的煤气中加入2.5Mpa蒸汽，经预热炉预热至660进入转化炉上部。来自空分工段的氧气，加入过热蒸汽后也进入转化炉上部，两部分立即进行氧化反应并放出热量，并进入催化床层进行反应。反应达到平衡后，转化气由转化炉底部引出，进入废热锅炉回收热量副产蒸汽，转化气降温后送往变换装置。来自燃料气管网的燃料气，经燃料混合器缓冲后，进入预热炉底部，为煤气和蒸汽预热提供热量。 变换：来自转化工段的原料气进入中温变

21、换炉进行变换反应。CO+H2O=CO2+H2+Q变换气经锅炉换热后进入低温变换炉继续进行变换反应，控制出口CO含量在0.5%以下。离开低温变换炉的变换气经换热降温到40后送往PSA制氢装置。由分离器分离出的工艺冷凝液外排送污水处理站。 PSA：变压吸附由16个吸附塔组成，在任意时刻都有2台吸附塔处于吸附状态，转化气中的甲烷、二氧化碳和一氧化碳等组分被停留在吸附剂的表面，氢气作为非吸附组分从吸附塔的顶部收集得到，送往界外。被杂质组分饱和的吸附剂通过再生，从吸附剂上脱附出来，通过收集后送往回收单位进行处置。（2）产污环节本工艺过程产生的污染因素有废气、废水、噪声、固体废物等。 废气废气污染源为冷鼓

22、电捕工段各贮槽尾气、脱硫及硫回收工段脱硫再生塔再生尾气、压缩工段煤气开停车置换气、转化工段转化预热炉烟道气、变换工段触媒升温还原废气、吸附制氢工段排放的吸附废气等。 废水废水污染源有蒸氨废水等。 噪声噪声源有冷鼓、脱硫及硫回收、压缩、转化、空分、空压等系统设备产生的噪音。 固体废物固体废物来自脱硫及硫回收工段产生的脱硫废液、精脱硫和转化工段产生的废催化剂等，属危险废物。3.3.2 煤焦油加氢精制工艺（1）生产工艺煤焦油加氢精制工艺过程包括压缩、煤焦油预处理、反应和分馏等四个工段及催化剂预硫化和酸性水汽提两个辅助工段，各部分具体工艺和产污环节如下。 煤焦油预处理工段自装置外来的煤焦油加入碳酸钠溶

23、液、破乳剂及脱金属剂后，经分馏塔顶油气-煤焦油换热器、柴油组分-煤焦油换热器加热后至电脱盐罐，脱盐后的煤焦油经与加氢尾油换热后进自动反冲洗过滤器，通过过滤器，除去大于10微米的颗粒后进脱水塔，脱除水后的塔底油经泵提压进原料油缓冲罐。 反应工段自原料油缓冲罐出来的原料油经反应进料泵升压后与混合氢混合，依次经反应产物与混氢油换热器、反应进料加热炉加热至反应所需温度后进入加氢反应器进行预加氢反应，再依次进入二反、三反、四反将原料中的硫、氮、氧等化合物转化为硫化氢、氨和水，将原料中的烯烃、芳烃进行加氢饱和，并脱出原料中的金属等杂质。由反应器出来的反应产物经反应产物与混氢油换热器换热后，依次与反应产物-

24、汽提塔底油换热器换热后，依次与反应产物-汽提塔地油换热，再与反应产物-混氢换热，经反应产物空冷器、反应产物后冷器冷却至40进入高分罐。冷却后的高分气在高分罐中进行油、气、水三相分离。自高分罐顶部出来的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐进入循环氢压缩机升压，然后分成两路，一路作为急冷氢去各反应器控制反应器床层温度，另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。自高分罐底部出来的油相在液位控制下进入低分罐，低分罐顶部冷低分气去燃料气系统。自装置外来的新氢经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机，经升压后与来自循环机压缩机的循环氢混合成为混合氢，混合氢进入反应产物后冷器与反应产物换热升温后，与来自反

25、应进料罐的原料油混合成为混氢油。 分馏工段自反应部分来的低分油经柴油组分、加氢尾油、中段回流换热后进入气提塔顶部。汽提塔设15块塔盘，下设蒸汽汽提，顶部设冷凝、冷却系统及回流罐，回流泵出口分两路，一路为液态烃出装置，一路为塔顶回流。塔顶油经与柴油组分、反应产物换热后进分馏塔进料加热炉升温至分馏所需温度后，进入柴油组分汽提塔重沸器，为柴油组分汽提塔提供热源，再进分馏塔第8层塔盘。分馏塔设有36层塔盘，塔顶油气经分馏塔顶空冷器、分馏塔顶水冷器冷凝冷却至40后进入分馏塔顶回流罐。回流罐液相经分馏塔顶回流泵升压后，一部分作为分馏塔的回流进入分馏塔，另一部分作为石脑油产品出装置。塔顶回流罐水包排出的酸性

26、水经分馏塔顶污水泵升压后与反应部分的含硫污水一并出装置。柴油组分馏分自分馏塔第20层塔盘抽出，进入柴油组分汽提塔，柴油组分汽提塔设有9层塔盘，塔顶气相返回分馏塔第24层塔盘，塔底液相作为柴油组分产品产品经柴油组分汽提塔底泵升压后，依次经与汽提塔底油、煤焦油、低分油及柴油组分后冷却器冷至60出装置。分馏塔底油经分馏塔底泵升压后，依次经脱水煤焦油、低分油换热器换热后，部分返回原料缓冲罐回炼，部分经后冷器冷却至80后作为加氢尾油送出装置。 催化剂预硫化工段新鲜的或再生的催化剂在使用前都必须进行预硫化，本项目采用湿法硫化方法，以低硫直馏柴油组分为硫化油，CS2为硫化剂。催化剂进行预硫化时，系统内氢气经

27、循环压缩机按正常操作路线进行循环。硫化剂经计量后与原料油缓冲罐来的硫化油混合后进入反应进料泵，升压后的硫化油和硫化剂与经混氢油换热器、反应进料加热炉，按催化剂预硫化稳定曲线升温至要求温度，然后依次通过四级反应器中催化剂床层。从四级反应器出来的硫化油和循环氢经多级换热后进入高分罐，高分罐气相进入循环氢压缩机入口分液罐、循环氢压缩机进行氢气循环。高分罐液相经减压后进入低分罐，低分罐液相返回原料油缓冲罐，气相至火炬。催化剂硫化过程中产生的水间断地从低分罐底部排出。 酸性水汽提工段酸性水汽提采用双塔汽提工艺，酸性水中硫化氢及氨经蒸汽汽提，再经冷凝分液后，生产硫化氢与氨，其中氨气作为锅炉烟气脱硝还原剂使

28、用；硫化氢气体部分送入FTH反应系统回收利用，多余部分送制氢脱硫装置回收制硫磺；汽提后净化水直接排入污水管网。自装置来的酸性水，进入原料水脱气罐，脱出的轻油气送至火炬。脱气后的酸性水进入原料水罐沉降脱油，自原料水罐脱出的轻污油自流至地下污油罐。除油后的酸性水经原料水进料泵加压、再经原料水-净化水换热器换热至100后，进入主汽提塔的第一层塔盘。塔底用1.0Mpa蒸汽直接加热汽提。汽提塔底净化水经与原料水换热后、再经净化水冷却器冷却至40，再经净化水加压泵直接排往含油污水管网。汽提塔顶酸性气经酸性水回收装置，将硫化氢与氨气分离，其中氨气作为锅炉烟气脱硝还原剂使用；硫化氢气体部分送入FTH反应系统回

29、收利用，多余部分送制氢脱硫装置回收制硫磺。（2）产污环节本工艺过程产生的污染因素有废气、废水、噪声、固体废物等。 废气A. 锅炉烟气处理设施 本项目建成锅炉房1座，安装2台25t/h循环流化床锅炉（一用一备），脱硫采用炉内加石灰石粉末脱硫，烟气处理采用2台布袋除尘器+2套脱硝装置，烟气处理后经60m烟囱排放。a. 烟气脱硫：锅炉烟气采用石灰石炉内脱硫，根据煤的含硫量，按比例添加石灰石助剂，达到炉内脱硫要求，保证烟气达标排放。b. 烟气除尘：2台锅炉各配备1套袋式除尘器，除尘器为长袋低压袋式除尘器.c. 烟气脱硝：本项目2台锅炉各配备1套脱硝装置，采用SCR工艺。d. 烟气在线监测设施 在锅炉烟

30、气烟囱高16m处安装1套烟气在线监测采样装置，配备SCS-900C型在线监测设备1套。 B.储运系统除尘设施建设项目储运系统包括备煤和储焦两部分。a. 备煤部分：备煤系统包括热解原料煤和锅炉燃煤两部分，热解原料煤建成一个干煤棚，安装2台袋式除尘器（建成未运行）；锅炉燃料煤建成一个干煤棚，安装1台袋式除尘器；生产区域所有煤炭输送栈桥采用彩钢板全封闭。b. 贮焦部分：煤热解工段产生的半焦由输送带输送至半焦储库（随煤热解工段同时建成未运行）。C.加氢精制工段废气本项目加氢精制工段废气主要有加氢分馏进料加热炉废气和加氢反应进料加热炉废气，各经1根烟囱排放。 废水建设项目废水包括生产废水、生活污水和初期

31、雨水三部分，项目已经建成脱酚废水处理、酸性水汽提、净氨装置等废水预处理设施三套，污水处理设施一套，为提高污水生化处理效果，增加了酚油回收装置。装置区各工艺废水经初步处理后均进入污水处理站。处理过的污废水进入清水池，经总排口自流至厂区南围墙外工业园区污水管网，总排口位于清水池西南侧，并安装有水质在线监测设备。 噪声噪声污染源有压缩机、风机、加热炉、各类泵的运行噪音。 固体废物建设项目运行期产生的固体废物包括一般固体废弃物和危险废物，建设项目固体废物的来源和污染类别见表3-3。表3-3 建设项目固体废物来源和类别项目产生工段固废来源主要污染物类别煤焦油加氢精制工段煤焦油预处理工段脱水塔塔顶分液罐排

32、放废轻油危险废物反应工段工艺催化废催化剂、废触媒储罐区2年清理一次储油罐油泥、污泥锅炉房燃煤锅炉锅炉灰渣、除尘器积灰粉尘、硫膏一般固体废物生产生活区域职工生活生活垃圾/3.3.3 供热工程建设项目的供热工程由2台25t/h的循环流化床锅炉（一开一备）组成，锅炉工艺流程及产污环节见图3-4。煤预热器空气输煤系统循环流化床锅炉（炉内脱硫）脱盐水SCR脱硝袋式除尘器60m烟囱排放烟气石灰石噪声 粉尘 废水 噪声 废催化剂 粉煤灰图3-4 锅炉工艺流程及产污环节3.3.4 全厂水平衡全年生产天数为300天，每天三班24小时，总计7200小时，全厂水平衡和硫平衡见图3-5和3-6。图3-5 全厂水平衡图

33、图3-5 全厂硫平衡图3.4 主要污染源、污染物及环保设施本项目生产中对环境的污染主要来源于以下环节：3.4.1 废气主要污染源、污染物及防治措施该项目外排的废气有燃煤锅炉废气、储运系统装卸、转载点、破碎装置废气和装置区工艺废气等三大类。项目废气来源、主要污染物、处理措施及排放设施规格见表3-4。表3-4 项目废气污染源、主要污染物和处理措施明细工程生产工段废气来源主要污染物处理去向排放特点锅炉锅炉房燃煤锅炉二氧化硫、氮氧化物、烟尘炉内脱硫+布袋除尘+烟气脱硝（SCR），经60m烟囱排放连续排放输送系统原料煤、燃料煤供应原料煤装卸、输送转载点、破碎煤尘布袋除尘器处理后排放半焦产品输送半焦装卸、

34、输送转载点半焦尘布袋除尘器处理后排放煤焦油加氢精制工段反应工段反应进料加热炉废气烟尘、二氧化硫、氮氧化物33.7m高排气筒排放连续排放制氢工段制氢转化预热炉氮氧化物37m高排气筒排放连续排放分馏工段分馏塔加热炉废气一氧化碳、二氧化碳31m高排气筒排放连续排放3.4.2 废水主要污染源、污染物及治理措施3.4.2.1 废水主要污染源及污染物该项目废水包括生产废水、生活污水和初期雨水三部分，项目已经建成脱酚废水处理、酸性水汽提、净氨装置等废水预处理设施三套，污水处理设施一套，为提高污水生化处理效果，增加了酚油回收装置，于2015年4月建成投运。装置区各工艺废水经初步处理后均进入污水处理站。建设项目

35、废水来源及主要污染物见表3-5。表3-5 项目水污染源和主要污染物废水类别废水来源产生量（m3/h）主要污染物处理去向生活污水生产区职工宿舍、食堂、办公楼等2.36化学需氧量、五日生化需氧量、氨氮污水处理站地面冲洗装置区地面冲洗0.95悬浮物、石油类污水处理站工艺废水分离塔、分馏塔分离水、热解工段废水等22.35化学需氧量、石油类污水处理站含硫废水煤焦油加氢精制工段高、低分罐排水5.5含硫污水经酸性水汽提塔处理后进入污水处理站分馏塔塔顶回流罐废水1.2含硫污水含氨废水加氢精制工段脱水塔塔顶分液罐废水0.47氨氮、石油类经净氨装置处理后进入污水处理站含酚废水加氢精制工段煤焦油电脱盐预处理工段14

36、.6化学需氧量、挥发酚经酚钠水装置处理后进入污水站合计51.81经污水站处理清净下水循环水站2.75无排入雨水管网锅炉排污0.6废热锅炉排污1.63.4.2.2废水污染治理措施（1）污水处理装置一套75m3/h污水处理装置，污水处理工艺流程见图3-7。图例： 水质监测点脱硫及硫回收废水清水经清水池排放其它废水脱酚处理集水池隔油池气浮池调节池ACS厌氧池缺氧池1HCF池二沉池缺氧池2好氧池三沉池污泥池药剂混凝沉淀池回流污泥回流污泥回流硝化液回流硝化液药剂污泥脱水机泥饼药剂剩余污泥气浮污泥剩余污泥图3-7 污水处理工艺流程图及水质监测点位布设图 （2）含酚废水预处理装置 原设计建造一套20m3/h

37、含酚废水预处理装置，位于污水处理厂旁边。本套装置采用过滤+萃取+反萃取工艺，因实际产生的废水中酚含量比较低，目前弃置不用，新建1套高浓度有机废水预处理装置代替。 （3）高浓度有机废水预处理装置高浓度有机废水预处理装置主要处理来自加氢预处理工段及制氢压缩、精脱硫工段高浓度有机废水，处理后的酚油回用于原料系统，不外排。A. 处理规模：15m3/hB. 处理工艺：脱酸脱氨+萃取，高浓度有机废水预处理装置流程见图3-8。图3-8 高浓度有机废水预处理装置工艺流程图脱酸脱氨塔含酚废水萃取塔萃取物罐酚塔回收的酚油去原料系统水塔废气去火炬废水去污水处理站萃取剂图3-8 高浓度有机废水预处理装置工艺流程 （4

38、）酸性水汽提设施（废水预处理设施） A. 处理规模：10m3/h。 B. 处理工艺：酸性水汽提采用双塔汽提工艺，酸性水中硫化氢及氨经蒸汽汽提，再经冷凝分液后，生产硫化氢与氨，其中氨气作为锅炉烟气脱硝还原剂使用；硫化氢气体部分送入FTH反应系统回收利用，多余部分送制氢脱硫装置回收制硫磺；汽提后净化水直接排入污水管网。 自装置来的酸性水，进入原料水脱气罐，脱出的轻油气送至火炬。脱气后的酸性水进入原料水罐沉降脱油，自原料水罐脱出的轻污油自流至地下污油罐。除油后的酸性水经原料水进料泵加压、再经原料水-净化水换热器换热至100后，进入主汽提塔的第一层塔盘。塔底用1.0Mpa蒸汽直接加热汽提。汽提塔底净化

39、水经与原料水换热后、再经净化水冷却器冷却至40，再经净化水加压泵直接排往含油污水管网。汽提塔顶酸性气经酸性水回收装置，将硫化氢与氨气分离，其中氨气作为锅炉烟气脱硝还原剂使用；硫化氢气体部分送入FTH反应系统回收利用，多余部分送制氢脱硫装置回收制硫磺。酸性水汽提工艺流程见图3-9。净化水进污水管网图3-9 酸性水汽提工艺流程图原料水脱气罐轻油轻油原料水罐污水汽提塔蒸汽酸性水火炬换热加压塔顶回流罐酸性水脱气罐 （5）净氨装置（蒸氨塔） A. 建设规模：5m3/h。 B. 建设工艺：含氨废水进入蒸氨塔，回收氨水后的废水经生产废水管网进入污水处理站。3.4.2.3 排水管网及切换装置 本建设项目现场共

40、布设排水管线三套，一套生活污水排放系统，一套生产废水排放系统，一套雨水排放系统，生产废水和生活污水系统最终去往污水处理站，经处理达标后排放，厂区雨水收集后排往市政雨水管网。 为确保对事故状态和初期雨水的有效收集，建设项目共建成废水切换装置16套。3.4.2.4污水排放口及在线监测装置（1）污水排污口建设情况处理过的污废水进入清水池，经总排口自流至厂区南围墙外工业园区污水管网，总排口位于清水池西南侧，并安装有在线监测设备。（2）在线监测装置建在线监测设备位于总排口附近的专门房间内。（3） 外排与市政管网连接情况 建设项目外排废水经位于清水池西南侧的总排口汇入市政管网。3.4.3 噪声主要污染源及

41、治理措施 本工程的噪声主要来自锅炉用风机、油泵、空压机等。项目在建设中选用了低噪声的设备，采用减震基础，并采取了有效的消声隔音措施，以确保厂界环境噪声达标。3.4.4 固体废弃物污染源、污染物及治理措施项目产生的主要固体废弃物为煤渣、粉煤灰和生活垃圾。产生的危险废物为贮油罐的罐底污泥、废水处理站产生的含油污泥、生化处理污泥和废催化剂等。工业固体废弃物煤渣、粉煤灰，送园区的蟒过渠灰场处理；生活垃圾交由园区环卫部门统一处理。污水处理站隔油池、气浮池等废水预处理段产生的含油污泥用防漏胶袋盛装后，送交环保部门指定的有资质的危险废物处理单位（神木县锦东焦油渣回收利用有限公司）集中处理，生化段产生的生化污

42、泥送锅炉与煤掺烧，焚化处置。废催化剂生产销售厂家（河南省尉氏县瑞德有色金属有限公司）回收再生利用，不外排。4 环评结论及环评批复意见4.1 环评结论及建议4.1.1环评总结论该项目利用中国科学院工程热物理研究所的技术，采用榆林市神木县及周边地区的炼焦厂的副产品中低温煤焦油，生产粗酚、液化石油气、石脑油、汽油、柴油、重油和副产品碳酸钙、硫磺。该项目的建设加长了当地工业的产业链，符合产业政策和神木县锦界工业区的总体规划，也符合生态工业和循环经济的思想。该厂如严格按环评要求控制污染，在正常运营时，可满足污染物排放标准和环境质量标准的要求，项目建设期和运营期对环境影响较小，可以为环境所接受。该项目的经

43、济、社会、环境效益均较好，在采取了可研和本报告提出的污染防治措施后，该项目在锦界工业区的24号预留地建设是可行的。4.1.2要求与建议4.1.2.1主要要求1.企业应在搞好生产经营管理的同时，加强环保管理，对生产设施和三废治理设施定期检查，及时维修，严防生产和运输过程中油品的跑冒滴漏。使生产设施和“三废”治理设施正常运行，满足排放标准和环境标准的要求，使该项目的经济、社会、环境效益同步发展。2.切实做好生产过程中冷却水的重复利用和闭路循环，尽量减少新水的用量，确保生产过程中废水的零排放。3.做好职工的培训、清洁生产的宣传、教育和审计工作，提高原料、能源的使用效率，减少原料、产品的浪费和跑冒滴漏

44、，减少污染物的排放量，减少对环境的干扰和污染。4.在神木县锦界工业区排水管网、污水处理厂、渣场等相关环保设施建成使用前，建设单位若没有妥善的污染防治措施，该项目不得投产。4.1.2.2主要建议1.建议建设单位采用环评中提出的废水处理设施，为了提高污水的处理程度最大限度的降低事故状态污水对环境的影响，建议该污水处理站设计时按低负荷双系统设计。2.建议神木县锦界工业区尽快实施集中供热，各厂区不设锅炉房；若集中供热暂时实现不了，各厂锅炉必须燃用低硫分低灰分的煤，并做好烟气除尘。3.建议规划部门规划时，考虑到该项目的卫生防护距离为800m，在该厂区周围800m范围以内，不规划建设生活区。4.2 环评批复意见经研究，现批复如下：神木富油能源科技有限公司拟在神木县锦界工业区24号预留地建设12万吨/年中低温煤焦油综合利用工程。项目总投资