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1、珲春紫金矿业有限公司多金属分公司环境信息公开报告（2016年度）目录1.企业基本情况11.1企业介绍11.2环保组织机构情况41.3生产经营情况42.污染物治理及达标排放情况222.1废气治理及达标排放情况222.2废水治理及达标排放情况242.3 厂界噪声治理及达标情况272.4固体废物治理及达标情况283.环境监测294.建设项目环境影响评价及其他环境行政许可情况314.1 建设项目环境影响评价和“三同时”制度执行情况314.2缴纳排污费或环保税情况515.1 突发环境事件应急预案525.2 突发环境事件发生情况536.清洁生产实施情况547.受到环保行政处罚情况558 环保总结及改进计划
2、568.1 2016年环保总结568.2 2017年环保工作计划571.企业基本情况1.1企业介绍本项目位于珲春边境经济合作区18号小区。厂区东侧为农田，南侧为农田，200m为精诚煤炭洗选有限公司闲置厂房，西侧为农田，西南侧4000m为珲春河，西南侧1100m为支边村，北侧为农田。卫生防护距离1000m内无村屯、医院、学校等环境敏感点。珲春紫金矿业有限公司多金属分公司，是紫金矿业集团有限公司在东北地区的重要投资项目。公司成立于2012年8月，项目总占地面积41万m2，总投资超过40亿元，于2013年4月开工建设，2015年9月底建成，10月试生产。项目主要处理多金属复杂金精矿原料，采用先进的富
3、氧侧吹熔池熔炼+PS-转炉吹炼+阳极炉火法精炼+电解精炼的工艺流程，日处理1150t复杂金精矿，综合回收金精矿中的金、银、铜等有价元素，回收率高。项目采用国内先进的工艺技术及装备，关键设备均为国外进口。工业尾气经活性焦干法脱硫技术处理后达标排放，工业废水经硫化+中和+电化学技术处理后循环使用。项目在安全、环保、节能、工艺装备等达到国内先进水平。其中，项目环保投入约2.53亿元，占总固定资产投资约16%；绿化面积97000m2，绿化率达23.7%。珲春紫金矿业有限公司多金属分公司基本情况见表1-1。表1-1 珲春紫金矿业有限公司多金属分公司基本情况表企业名称珲春紫金矿业有限公司多金属分公司生产地
4、址珲春市边境经济合作区18#小区行业类别有色金属冶炼生产经营和管理服务的主要内容金、铜、银及其他有色金属和非金属矿产的选矿、冶炼、加工、销售；氧气（配套氮气）的生产；硫酸、硫酸铜的生产及销售；铅滤饼、砷滤饼、白烟尘、冶炼管道烟尘、阳极泥渣、碲化铜渣、水淬渣和选矿尾渣、石膏及中和渣、矿产品的销售；冶炼技术的研究、开发、咨询、服务、转让；法律、法律允许的进出口贸易。统一社会信用代码91222404316704055D法定代表人江城Email邮箱zsx1981传真0433-5095305联系人赵士祥联系方式1894335528858图1-1 项目地理位置图1.2环保组织机构情况珲春紫金矿业有限公司多
5、金属分公司拥有完善的环保组织机构，其中经理任组长，全面负责公司环境保护工作，副经理任副组长，协助总经理负责分管范围内的环境保护工作，下设16个部门，分别由各部门负责人负责本部门范围内的日常环境保护工作。安全环保处是公司环境监督管理工作部门，对公司各部门的环保工作实施监管，并配备4名专职管理人员负责环境保护监督管理工作，其中环保管理人员2名，环境监测人员两名。公司制定了详细的环境管理文件，不断地完善企业环境管理制度和环境相关档案。环境管理机构和制度建设情况见表1-2。表1-2 环境管理机构和制度建设情况环保组织机构名称环保工作人员数量（人）职 能现有环保制度安全环保处4环境保护监督管理环境保护责
6、任制、沟口井池管理责任制度、环境污染事故管理办法、环境保护设施管理办法、环境监测制度、环保与生态档案管理制度、大气污染防治管理办法、固体废物污染防治管理办法、水污染防治管理办法、突发环境事件综合应急预案等1.3生产经营情况1.3.1生产工艺简介1.3.1.1冶炼工艺（1）备料含铜复杂金精矿在计重取样后卸入原料车间，原料车间设有外围结构以防风防雨和扬尘。矿仓采用一侧进料地下式，矿粉经计量皮带秤称重后送入到混合皮带，再送到冶炼车间。为减少各皮带下料点产生的扬尘，设置三套集中除尘系统进行收尘。除尘器收集的粉尘经螺旋输送机送到集合皮带返回配料。（2）金精矿熔炼、吹炼及精炼熔炼熔炼炉的炉顶设置炉料缓冲仓
7、，料仓配备计量装置。计量后的炉料由给料皮带连续经炉顶的下料口投入到双侧富氧熔炼炉中。制氧站所产含氧约95%的氧气经加压后以108kpa压力经风口（将含氧量为95%的富氧稀释到70%采用空气补入）鼓入炉内渣层。直接导致熔体激烈搅动。进入熔体中的氧气迅速与炉顶投入的金精矿中硫化物和少量煤粉、焦粉进行氧化反应，并产生熔炼过程所需热量。熔炼产生的锍具有公认的捕集贵金属功能，因比重较大而沉入熔池下部，穿越挡墙进入金铜锍熔池。根据转炉作业周期，金铜锍定期采用虹吸式放出，经包子吊车送往转炉吹炼工序。在排放金铜锍过程中，有少量SO2、烟尘气体溢出，考虑在包子停放位置设计包子房，将金铜锍溢出口、溜槽、包子房等溢
8、出的少量烟气设1个集烟罩，经管道引入环境集烟系统。熔炼炉渣则集聚于上部，由渣溢流口连续放至贫化电炉，进一步降低渣中含金、银及铜，贫化后的熔渣从贫化电炉中排出。贫化得到的金铜锍运入吹炼工序。贫化后的熔渣经水淬，由滚筒螺旋脱水系统实现渣水分离，水淬渣由皮带运至渣临时堆场后出售，水返回循环利用。熔炼过程中产生的高温（12501300）烟气夹带少量烟尘，通过锅炉烟道进一步冷却到800左右后入余热锅炉，在余热锅炉中重烟尘首先沉降，由设于锅炉下部的埋刮板输送机集中到灰仓，灰仓下部设密封烟尘罐，用叉车定期运至原料车间返回配料。高SO2浓度的烟气再经电收尘进一步收尘后，烟气经高温排烟机送硫酸车间制酸。贫化电炉
9、烟气并入熔炼电除尘进口，经收尘后与熔炼烟气一并进入制酸系统。熔炼及贫化电收尘为两台40m2四电场电收尘器，熔炼及贫化电收尘器前端一、二电场捕集烟灰集中到灰仓，灰仓下部设气力送灰系统，将灰尘输送到熔炼炉顶部烟尘仓，烟尘经称量后直接入炉。熔炼及贫化电收尘器后端三、四电场捕集的白烟尘通过正压气力送灰系统输送到白烟尘包装间，用自动包装机包装后外售。吹炼三台转炉40009000mm，二台进行交替作业，一台备用，以满足生产需要。热金铜锍从侧吹炉放铜口排入9m3金铜锍包，用行车加入转炉。吹炼过程需要的石英石通过炉顶熔剂系统加入炉内。石英石上料系统采用装载机石英石上料仓链斗给料机石英石皮带中间料仓计量皮带活动
10、溜槽转炉工艺。吹炼过程需要的高压空气由离心鼓风机供给，金铜锍吹炼过程分为造渣期和造铜期。根据吹炼作业的进程，分别加石英石、阳极炉精炼渣、黑铜（净液系统产出）、粗铜（外购）、废阳极板（精炼产生）和电解残极。造渣期的吹炼反应是金铜锍中的FeS氧化和造渣以及生成SO2获白金铜锍，造铜期的吹炼反应是脱除白金铜锍Cu2S中的硫，使其氧化，并生成粗铜和SO2，粗铜倒入粗铜包并送往阳极炉精炼。3台转炉炉口溢出的少量SO2、烟尘气体，设3个集烟罩，经管道引入环境集烟系统。吹炼渣倒入渣包并用行车送铸渣机冷却后送渣选矿车间选矿，铸渣机头部设1个集烟罩，烟气中SO2、烟尘经管道引入环境集烟系统。吹炼过程产生的烟气通
11、过余热锅炉回收余热，在余热锅炉中重烟尘首先沉降，由设于锅炉下部的埋刮板输送机集中到灰仓，灰仓下部设密封烟尘罐，用叉车定期运至原料车间返回配料。高SO2浓度的烟气再经电收尘进一步收尘后，烟气经高温排烟机送硫酸车间制酸。转炉电收尘为两台50m2四电场电收尘器。转炉电收尘器捕集的白烟尘通过正压气力送灰系统输送到白烟尘包装间，用自动包装机包装后外售。精炼回转式阳极炉燃料及还原剂为天然气，二台交替作业。阳极炉烟气处理系统：烟气余热锅炉板式冷却器布袋收尘器。余热锅炉既回收了烟气余热，又保证了布袋收尘器不会因过热而损坏。品位为98.5%的热态粗铜用包子倒入阳极炉，操作中控制炉内为微负压状态，燃烧天然气以维持
12、炉内的热平衡。炉内氧化采用压缩空气为氧化剂，通过固定在炉壳上的风管将压缩空气鼓入铜液内进行，粗铜中微量的S氧化生成SO2进入烟气，其余大部分Pb、Zn、As等杂质氧化后则进入阳极炉精炼渣再返回转炉吹炼。氧化作业完成后，调整炉压为微正压，通入还原剂天然气将部分被氧化的铜还原得到含铜99.5%的精炼铜，液态精炼铜经溜槽自流入圆盘浇铸机浇铸成形状、重量合格的阳极板，再用叉车送往电解车间进行电解精炼。废阳极板返回转炉吹炼。2台阳极炉炉口溢出的少量SO2、烟尘设2个集烟罩，经管道引入环境集烟系统。阳极炉产生的烟气通过余热锅炉回收余热后降到290，在余热锅炉中重烟尘首先沉降，由设于锅炉下部的埋刮板输送机集
13、中到灰仓，灰仓下部设密封烟尘罐，用叉车定期运至原料车间返回配料。烟气再经板式冷却器冷却后降到150，进入袋式收尘器进行收尘，收尘后的烟气由引风机至活性焦脱硫除尘系统处理后，再通过烟囱排空。阳极炉袋式收尘器捕集的阳极炉烟尘集中到灰仓，灰仓下部设气力送灰系统，将灰尘输送到熔炼炉顶部烟尘仓，烟尘经称量后直接入炉。（3）烟气收尘双侧富氧熔炼炉烟气和转炉烟气分别经各自余热锅炉冷却降温回收余热，在余热锅炉中重烟尘首先沉降，然后分别进各自电除尘进一步收尘后送制酸系统生产硫酸；贫化电炉烟气并入熔炼电除尘进口，经收尘后与熔炼烟气一并进入制酸系统。阳极炉精炼烟气经余热锅炉后进入板式冷却器，进一步冷却后的烟气经袋式
14、除尘器除尘后，由引风机至活性焦脱硫除尘系统处理后，再通过烟囱排空。双侧富氧熔炼炉烟气收尘双侧富氧熔炼炉产出的最大烟气流量36546Nm3/h，含尘量38g/Nm3，双侧富氧熔炼炉烟气经余热锅炉回收余热降温，从余热锅炉排出烟气参数分析，烟气中含尘浓度波动大，同时SO2、SO3和水分含量均相对较高，烟气露点温度高（203），根据以上烟气特点，设计采用锅炉系统重力沉降加电收尘工艺流程，在余热锅炉中重烟尘首先沉降，然后进电除尘进一步收尘，使其含尘浓度降至200mg/Nm3以下，烟气经高温排烟机送硫酸车间生产硫酸。贫化电炉烟气并入熔炼电除尘进口，经收尘后与熔炼烟气一并进入制酸系统。在余热锅炉中沉降重烟尘
15、由设于锅炉下部的埋刮板输送机集中到灰仓，灰仓下部设密封烟尘罐，用叉车定期运至原料车间返回配料。熔炼及贫化电收尘为两台40m2四电场电收尘器，熔炼及贫化电收尘器前端一、二电场捕集烟灰集中到灰仓，灰仓下部设气力送灰系统，将灰尘输送到熔炼炉顶部烟尘仓，烟尘经称量后直接入炉。熔炼及贫化电收尘器后端三、四电场捕集的白烟尘通过正压气力送灰系统输送到白烟尘包装间，用自动包装机包装后外售。金锍吹炼烟气收尘转炉产出的最大烟气流量31017Nm3/h，并含有约18g/Nm3的烟尘，温度约830左右时进入余热锅炉回收余热生产蒸汽，使温度降至350左右，与此同时，烟气中所带烟尘也部分沉降下来。从余热锅炉排出的烟气进入
16、电收尘器进一步净化，使其含尘浓度降至200mg/Nm3以下，而后由高温风机送烟气混合器进入制酸工序。在余热锅炉中沉降重烟尘由设于锅炉下部的埋刮板输送机集中到灰仓，灰仓下部设密封烟尘罐，用叉车定期运至原料车间返回配料。转炉电收尘为两台50m2四电场电收尘器。转炉电收尘器捕集的白烟尘通过正压气力送灰系统输送到白烟尘包装间，用自动包装机包装后外售。粗铜精炼烟气收尘 阳极炉产生的最大烟气流量20000Nm3/h，并含有约16g/Nm3的烟尘，经余热锅炉回收余热产生蒸汽后，烟气温度降到290左右，在余热锅炉中重烟尘首先沉降，由设于锅炉下部的埋刮板输送机集中到灰仓，灰仓下部设密封烟尘罐，用叉车定期运至原料
17、车间返回配料。从余热锅炉排出的烟气经板式冷却器后烟气温度将由290降到150左右，进入袋式收尘器进行净化，净化后的烟气将由引风机至活性焦脱硫除尘系统处理后，再通过烟囱排空。阳极炉袋式收尘器捕集的阳极炉烟尘集中到灰仓，灰仓下部设气力送灰系统，将灰尘输送到熔炼炉顶部烟尘仓，烟尘经称量后直接入炉。图1-2冶炼工艺流程及排污节点1.3.1.2烟气制酸及污水处理工艺硫酸系统采用动力波烟气净化技术和高浓度SO2转化技术及两转两吸工艺，回收转化过程产生的中温位热。制酸主要包括烟气净化、干吸、转化等工序，其工艺 （1）净化工段 来自电收尘器的烟气首先进入逆喷洗涤器的喷射管，与逆向喷咀与气体相反的方向喷出的液体
18、碰撞，在气液界面处建立起具有一定高度的泡沫区，这里发生粒子的捕集及气体的吸收，达到烟气的净化，同时在绝热蒸发过程中烟气温度降至75左右。洗涤液大部分直接进入逆喷洗涤器循环使用，少部分洗涤液引入斜管沉降器进行液固分离，从而减少由于循环液中含固量增大而造成对设备、管道的磨损及管道的堵塞。斜管沉降器中的溢流清液流入清液贮槽。为了防止逆喷洗涤器溢流堰的堵塞，大部分清液由泵打入高位槽用于逆喷顶部溢流堰及事故喷咀，少部分清液由泵打入SO2脱吸塔脱除SO2后与斜管沉降器的底流混合后进入污水处理站处理达标后回用，不外排。脱吸塔脱除的SO2气体通过主系统的气体管道返回制酸系统制酸，不外排。水蒸气近饱和的烟气进入
19、填料洗涤塔进行气液分离，为移除系统的热量，在气体冷却塔循环泵后设置稀酸板式冷却器，用循环水间接冷却。经冷却后的液体进入气体冷却塔分酸槽自上往下淋洒，使烟气进一步降温、除尘，出口烟气温度降至37以下。产生的冷凝水，通过循环泵出口管上设置的管线串入逆喷洗涤器集液槽。由气体冷却塔出来的烟气进入二级逆喷洗涤器进一步除去杂质和细粒，以减轻后续设备的负荷，提高系统的净化效率，并确保烟气温度达标。循环稀酸根据需要部分串入填料洗涤塔集液槽。 然后烟气进入一级和二级电除雾器，将其酸雾除去，使烟气净化出口的酸雾量5mg/Nm3，然后通过烟气管道送往干吸工段的干燥塔。（2）干吸工段 来自净化工段二级电除雾器的烟气进
20、入干燥塔的下部，自下往上流动，与自上往下喷淋的93%-95% H2SO4通过填料层充分接触，利用浓硫酸吸水的性质，将其净化后烟气中的水分干燥达到0.1g/Nm3以下。经干燥后的烟气中夹带一定数量的酸沫，为此，在干燥塔的顶部设置了不锈钢金属丝网捕沫器，烟气通过捕沫器后将酸沫除去，送入SO2鼓风机。由转化工段来的一次转化烟气中95%以上的SO2已被转化成SO3，经换热冷却后SO3烟气温度约为180，送往一吸塔，采用 98% H2SO4进行吸收。为除去由H2SO4蒸汽冷凝产生的细小雾粒，一吸塔顶部设置了纤维除雾器，吸收SO3后的烟气经除雾器除去雾粒后送往二次转化。由二次转化后的SO3烟气送往二吸塔，
21、采用98% H2SO4进行吸收，为除去吸收过程中烟气带出的细小雾粒，二吸塔顶部设置高效纤维除雾器，吸收SO3后的烟气除去雾粒后，最终排放的废气为SO2尾气。制酸系统正常生产时，尾气可直接通过120m高烟囱达标排放。制酸系统在开停车或特殊工况引起尾气不能达标排放时，制酸尾气需要进入尾气脱硫工段净化（活性焦脱硫除尘技术）后达标排放。一吸塔吸收SO3后的循环酸和二吸塔吸收SO3后的循环酸由各自的塔底通过重力流入各自的吸收塔循环酸槽，然后由泵打入阳极保护酸冷却器，用冷却水间接冷却后的硫酸，分别送往一、二吸收塔分酸装置，作为一吸、二吸塔循环酸使用。干燥塔循环酸吸收烟气中的水分后浓度有所降低，而一吸塔和二
22、吸塔的循环酸吸收 SO3后浓度有所提高，根据工艺操作要求，各自需维持一定的酸浓度，为此采用干燥和吸收相互串酸和加水的方式进行自动调节。系统中多余的98%酸或者93%酸可作为成品酸产出。（3）转化工段设计采用进口触媒、“3+2”五段两次转化流程，设计转化率99.92%。如果进入制酸转化工段烟气中二氧化硫浓度低于5%以下时，转化器两台电加热炉将开启升温，确保温度维持在430以上，保证制酸系统正常进行。来自主鼓风机的炉气，依次经过、换热器管间，与三段、一段出口的高温转化气换热，温度升至430进入转化器。经一、二、三段转化并换热后的转化烟气温度降至300后进入低压热管锅炉，降温到180，然后进入一吸塔
23、，用98%硫酸吸收其中SO3后，再依次经过、换热器、换热器，与四段、五段、二段出口的高温转化烟气换热，升温至430后依次进入转化器四段、五段进行第二次转化。经四段、五段转化后的气体经、换热器后，温度降至180后进入第二吸收塔，用98%硫酸吸收其中SO3，尾气达标后排入大气。图1-3制酸工艺流程及排污节点（4）废酸、废水处理废水来源：酸性废水来源于制酸系统中的净化工序，该工序使用稀酸对含重金属粉尘烟气进行逆向喷淋洗涤净化，形成含有重金属元素的废酸；电解车间的净液工序产生的酸性废水。其他废水来源：初期雨水、质检室以及化验室废水经电化学处理后回用系统；设备冷却系统排污水、地面冲洗水分别经冷却、沉淀处
24、理后回用系统；大部分循环水定期排污水回用生产系统，剩余部分连同软水站浓盐水及生活污水经市政管网进入珲春市污水处理站处理。酸性废水处理。由制酸净化产生的废酸以及电解车间净液工序产生的酸性废水并入缓冲池中混合后经压滤机压滤产出铅滤饼，滤液加入硫化钠经过反应、浓密、压滤后产出铜砷滤饼，反应过程中产生的硫化氢气体，经碱液吸收塔（除害塔）吸收处理达标排放。其中，循环液进入反应槽重复利用，滤液进入下一步石膏反应，中和掉大部分的酸，经过浓密沉降和离心机脱水后，产出石膏渣和石膏滤后液，石膏滤后液分别加入石灰乳、硫酸亚铁等药剂，充分反应后进行浓密沉降、压滤，产出中和渣，滤液及上清液进入1#电化学深度处理设施进一
25、步处理，确保出水水质达到铜、镍、钴工业污染物排放标准（GB25467-2010）表2中标准后回用。初期雨水、质检室以及化验室废水经沉淀+2#电化学深度处理设施处理后全部回用系统，出水水质达到铜、镍、钴工业污染物排放标准（GB25467-2010）表2中标准后回用。图1-4 污水处理工艺流程及排污节点1.3.1.3阴极电解（1）阴极电解由熔炼车间产出的阳极板，用叉车送至电解车间电解工段。首先在阳极整形机组上进行压板、矫耳、铣耳，排板后按间距100mm排列，然后经专用吊车吊入电解槽内进行电解。电解液为含Cu：4555g/L、H2SO4：180200g/L的水溶液。阴极为不锈钢永久阴极，其周期7d，
26、产出的电铜用专用吊车送入电铜剥离机组进行烫洗、剥离、码垛、秤重，然后用叉车送成品库。阳极周期21d，电解的残极经残极洗涤机组洗涤、码垛后返回熔炼车间送转炉吹炼。为了保证定的电解液温度，电解液经循环泵至钛板加热器将电解液加热到65后进入高位槽，随后经分液槽再流入各个电解槽。电解槽供液采用槽底中央供液方式，由槽面两端溢流出的电解液汇总后返回循环槽。为减少电解液悬浮物含量，保证阴极铜质量，将25%左右循环电解液经净化过滤器过滤后返回循环系统。为防止电解液内杂质的积累和铜离子的增加，每日抽出一定量电解液送至净液工段净化。为获得结构致密的优质阴极铜，在电解液循环槽内加入适量的添加剂，添加剂有明胶、硫脲、
27、盐酸等，盐酸的主要作用是将少量溶解的银沉淀在阳极泥中。在出装槽时，上清液流入上清液贮槽，全部经过滤机过滤后进入循环系统。排出的阳极泥进入阳极泥中间槽，经浓密机沉降分离后，底流由压滤机进行压滤，滤液进浓密上清液贮槽，经过滤机过滤后返回循环系统；滤渣即为阳极泥，它几乎富集了阳极板中全部的贵金属，送阳极泥车间回收贵金属。槽面覆盖涤纶布保温及减少电解液的挥发。图1-5 阴极电解工艺及排污节点（2）净液净液系统采用国内较先进的、工艺成熟的净化流程。工艺流程为真空蒸发浓缩、水冷结晶、离心过滤生产粗硫酸铜旋流电解脱铜及杂质。电解工段每天抽取废电解液送净液工段废电解液槽，然后将一半废电解液送至分离罐，再送到板
28、式真空蒸发器组进行连续蒸发浓缩。由水喷射造真空，蒸发压力（绝对压力）0.040.05MPa，蒸发温度7580，自动控制密度为1.39t/m3，由循环泵连续泵送至水冷结晶槽，多台水冷结晶槽连续作业，结晶浆液由水冷结晶槽由隔膜泵泵送至离心机进行分离，过滤液流入结晶母液槽，分离出的粗硫酸铜部分称量包装出售，部分重溶后返回电解工段。滤后液自流到结晶母液槽，另一半废电解液也泵送到结晶母液槽，2种混合液先经精密过滤滤去杂质颗粒后，溶液送一二段旋流电积脱铜。旋流电积采用钛涂层作为阳极，不锈钢作为阴极。旋流电解总共四个阶段：旋流电解一段：由2个模块组成，每个模块含120支8英寸旋流电解装置，两个模块间采用并联
29、运行，将电解液中的铜离子浓度从40.31g/L降低到15g/L，稳定运行时的电解液铜离子浓度大约维持在15g/L，电流密度650A/m2，阴极电流效率为92%以上，产出产品阴极铜，质量达到GB/T4672010阴极铜标准要求。旋流电解二段：由2个模块组成，每个模块含72支8英寸旋流电解装置，将电解液中的铜离子浓度从15g/L降低到6g/L，稳定运行时的电解液铜离子浓度大约维持在6g/L，电流密度 410A/m2，阴极电流效率为88%以上，产出产品阴极铜，质量达到GB/T4672010阴极铜标准要求。旋流电解三段：由1个模块组成，含72支8英寸旋流电解装置，将电解液中的铜离子浓度从6g/L降低到
30、2g/L，稳定运行时的电解液铜离子浓度大约维持在2g/L，电流密度340A/m2，阴极电流效率为85%以上，产出粗铜返回转炉吹炼。旋流电解四段：由1个模块组成，含72支8英寸旋流电解装置，采用并联运行，将电解液中的铜离子浓度从2g/L降低到0.2g/L，稳定运行时的电解液铜离子浓度大约维持在0.1-0.3g/L，电流密度700-760A/m2，阴极电流效率为28%以上，产生黑铜，送转炉吹炼。脱铜终液直接由泵泵至电解车间。净液车间的旋流电解脱铜循环槽、脱铜终液槽、硫酸铜重溶槽生产过程中产生酸雾，采用3套玻璃钢净化塔（碱液）进行净化处理。图1-6 净液工序流程及排污节点图1.3.1.4渣选车间渣选
31、车间处理吹炼渣。转炉炉渣的最大块度为200mm（个别大块由人工碎至200mm），经一段颚式破碎机开路破碎，其产品粒度为080mm；破碎产品进入半自磨机，排矿经过直线振动筛进行筛分，筛上物料经带式输送机返回半自磨机再磨；筛下物料经一段、二段旋流器分级，溢流(-0.043mm占85%)进入浮选系统；两段旋流器的沉砂返回溢流型球磨机再磨，形成闭路循环。渣浮选用水采用循环使用方式，设置渣浮选循环水箱和循环水泵，浓密机溢流水进入循环水箱，经循环水泵打回到浮选工艺流程，物料带走水量由生产新水补充。浮选工段流程采用二粗、二扫、二精的浮选流程，最终产品为渣精矿和选矿尾渣。脱水流程，渣精矿和选矿尾渣分别经浓密机
32、脱水和过滤两段脱水作业，得到渣精矿滤饼(含水14%)和选矿尾渣滤饼(含水14%)。渣选厂最终产出渣精矿和选矿尾渣，渣精矿返回熔炼炉配料，选矿尾渣外售。1.3.2产品及产量2016年公司主要产品及产量见表1-3。主要产品及产量序号原料及产品名称年处理量/产量（t/a）备注1含铜复杂金精矿4228772阴极铜809173硫酸3361812.污染物治理及达标排放情况2.1废气治理及达标排放情况项目产生废气包括有组织排放废气和无组织排放废气。其中，有组织排放废气主要包括制酸尾气、阳极炉烟气、环境集烟烟气，电解车间净液工段含酸雾气体，配料车间、石灰乳制备工段粉尘、渣选矿车间破碎系统含粉尘废气，锅炉烟气。
33、无组织排放废气主要包括磨浮车间球磨机进料口、原辅材料堆存及倒运等工序粉尘；无组织排放SO2主要来源于制酸车间及硫酸储罐区；无组织酸雾主要来源于电解、净液工段除酸雾净化装置净化处理外散发到车间内的酸雾气体。2.1.1制酸尾气制酸尾气来源于熔炼炉烟气、贫化电炉烟气、吹炼炉烟气，总尾气最大排放量110000Nm3/h，分别通过余热锅炉回收余热、静电除尘系统降尘后进入制酸系统，经过净化、两转两吸工艺流程制取硫酸，最终产生制酸尾气。制酸系统正常生产时，尾气可直接通过120m高烟囱达标排放。在开停车或特殊工况引起二吸烟气指标超标时，尾气需要进入活性焦脱硫除尘系统净化后达标排放。2.1.2阳极炉烟气阳极炉产
34、生的最大烟气流量20000m3/h，经余热锅炉回收余热、板式冷却器降温、布袋收尘系统降尘后并入活性焦脱硫除尘系统进一步除去SO2、粉尘、NOx后通过120m高烟囱达标排放。2.1.3环境集烟烟气对熔炼包子房、转炉炉口、阳极炉炉口、铸渣机头部等容易溢出SO2、烟尘部位设置集烟罩，对生产过程中少量溢出的SO2、烟尘通过集烟罩进行收集，风量为280000m3/h，送入活性焦脱硫除尘系统进一步除去SO2、粉尘、NOx后通过120m高烟囱达标排放。其中，活性焦脱硫除尘系统设计处理量为410000m3/h，主要处理环境集烟烟气、阳极炉烟气以及开停车或特殊工况下的制酸尾气中SO2、粉尘、NOX，使SO2、粉
35、尘排放浓度符合GB25467-2010铜、镍、钴工业污染物排放标准表5标准要求，NOX排放浓度符合GB162971996大气污染物综合排放标准中二级标准。2.1.4 电解、净液工段酸雾。电解、净液工段工艺设备在生产过程中挥发的酸雾由集气罩收集，先经玻璃钢酸雾净化回收器回收硫酸，再经过玻璃钢酸雾净化塔用6%的NaOH 碱液喷淋洗涤中和后经15m高排气筒排放，酸雾排放浓度符合GB25467-2010铜、镍、钴工业污染物排放标准表5标准要求。2.1.5锅炉烟气。公司建有2台10t/h 燃气锅炉，当余热发电系统检修时启动备用锅炉，为部分不能停止供热的车间（电解、净液及阳极泥车间均需要正常供汽）提供生产
36、及采暖用热。燃气蒸汽锅炉采用天然气为清洁燃料LNG，烟气主要污染物为SO2和NOX，经高15m，内径0.3m的烟囱高空排放，满足GB132712014锅炉大气污染物排放标准中全部区域时段标准。2.1.6粉尘熔炼配料、上料，石灰乳制备，渣选矿车间破碎等易产生粉尘处均设置除尘系统，采用布袋或滤筒或微孔陶瓷除尘器除尘后经15m高排气筒排放，粉尘排放浓度符合GB25467-2010铜、镍、钴工业污染物排放标准表5标准要求。其中，物料的转运皮带采用密闭的管式皮带密闭输送，减少了无组织粉尘的排放。2.1.7无组织排放气体无组织排放颗粒物主要来源磨浮车间球磨机进料口、原辅材料堆存及倒运等工序，采用喷雾降尘、
37、车间密闭、清扫车清扫等措施；无组织排放SO2主要来源于制酸车间及硫酸储罐区，在制酸车间设SO2气体报警器并设防腐轴流风机排风，车间换气频次12次/h，硫酸储罐采用浮顶罐，有效减少储罐呼吸过程中挥发物质；无组织酸雾主要来源于电解、净液工段除酸雾净化装置净化处理外散发到车间内的酸雾气体，厂房采用通风良好的建筑结构，并设置排风系统以及轴流风机等机械排放措施，将散发到车间内的酸雾气体排出室外。废气排放情况见表2-1。表2-1 废气排放情况污染源污染物排放情况排放口情况污染物名称排放总量(t/a)允许排放总量(t/a)排放浓度(mg/m3)排放标准（mg/m3)达标情况排放口数量(个)排放口位置排放方式
38、脱硫尾气粉尘99.87-3080达标1活性焦脱硫系统尾部经15米烟囱排放SO2432.75570.04130400达标NOx99.87106.9130240达标电解净液酸雾2.48-14.240达标3电解净液车间屋顶经15米烟囱排放配料车间粉尘0.58-22.580达标3配料车间西侧经15米烟囱排放石灰乳制备工段粉尘0.47-28.280达标2中和车间北侧经15米烟囱排放渣选矿车间破碎系统粉尘2.76-44.480达标3渣选矿车间经15米烟囱排放锅炉烟气SO20.025-6100达标2锅炉房屋顶经15米烟囱排放NOx0.594-142400达标2.2废水治理及达标排放情况厂区废水主要分为生产废
39、水和生活废水。包括：地面冲洗水、设备冷却系统排污水分别经冷却、沉淀处理后回用系统；废酸、厂内产生酸性废水等，通过硫化钠-石灰-铁盐两级中和-两级氧化法-电化学深度处理工艺处理，出水水质满足铜、钴、镍工业污染源排放标准(GB25467-2010)中表2要求，回用至生产系统，项目重复用水率达到97%以上；初期雨水、质检室以及化验室废水经2#电化学处理后回用生产系统；蒸汽泄压水、冷凝水采用地坑或收集池收集，用于绿化浇灌，剩余部分作为生产系统回用水；循环水定期排污水大部分经沉淀+电化学处理后回用，剩余部分连同软水站浓盐水及生活污水经市政管网进入珲春市污水厂处理，进厂水质满足珲春市污水处理厂进水指标以及
40、铜、钴、镍工业污染源排放标准(GB25467-2010)中表2要求。废气、废水处理设施一览表如表2-2表2-2 废气、废水处理设施一览表序号具体设备名称技术处理能力位置1侧吹炉余热回收锅炉处理烟气量：37200m3/h；蒸发量24t/h侧吹工序车间内，与电收尘相连。2转炉余热回收锅炉处理烟气量：45268m3/h；蒸发量12t/h转炉工序车间内，与电收尘相连。3阳极炉余热回收锅炉烟气量14000m3/h，饱和蒸汽压力1.25Mpa阳极炉工序车间内，与板式冷却器相连。4侧吹炉静电除尘器处理烟气量46872Nm3/h烟气在电除尘器中的流速0.4m/s有效截面积40*2m2与侧吹炉余热回收锅炉相连。
41、5转炉静电除尘器处理烟气量57100Nm3/h烟气在电除尘器中的流速0.38m/s有效截面积50*2m2与转炉余热回收锅炉相连。6阳极炉烟气板式冷却器处理烟气量：14700m3/h与阳极炉余热回收锅炉相连。7阳极炉烟气布袋除尘处理烟气量23000-32000m3/h，处理效率99.5%与板式冷却器相连。8粉尘除尘器单机脉冲布袋除尘：处理气量4000-6000m3/h；除尘效率99.5%位于白烟尘包装间。单机脉冲布袋除尘：处理气量3000-4000m3/h；除尘效率99.5%位于白烟尘包装间。单机脉冲布袋除尘：处理气量3000-4000m3/h；除尘效率99.5%位于侧吹炉炉顶。9原料配料微孔陶
42、瓷除尘(3套)处理风量分别为：30000-33000 m3/h；22000-25000 m3/h；7500-9000 m3/h；除尘滤99.5%位于原料车间。10侧吹炉、转炉熔剂上料微孔陶瓷除尘（各1套）处理风量分别为：21000 m3/h、8800 m3/h；除尘滤99.5%位于侧吹炉炉顶和转炉之后。11制酸厂干燥塔波形抽屉式金属丝网除沫器气体流量：118000 Nm3/h操作温度：45位于制酸厂两转两吸工段。制酸厂一吸塔除雾器（悬吊式）气体流量：105000 Nm3/h操作温度：75制酸厂二吸塔除雾器（悬吊式）气体流量：102000 Nm3/h操作温度：7012大规模活性焦干法脱硫系统设备
43、处理烟气量410000m3/h，其中：环集烟气量280000m3/h；阳极炉烟气量20000m3/h；硫酸尾气量110000Nm3/h位于制酸厂。活性焦粉收尘脉冲式布袋除尘（2套）处理风量均为：4000m3/h，除尘效率99.9%位于脱硫塔内。13电解厂酸雾净化塔一处理风量44704m3/h，净化效率95%位于电解工段东北侧。电解厂酸雾净化塔二处理风量11364m3/h，净化效率95%电解厂酸雾净化塔三处理风量7562m3/h，净化效率95%14制酸厂废酸处理除害塔（2套）处理风量4000m3/h，净化后H2S99.5%；1台滤筒式除尘器处理风量4000m3/h，除尘效率99.5%颚式破碎机进
44、、出料口；皮带机转运站。17低压燃气锅炉（2台）额定蒸发量10t/h动力厂低压燃气锅炉车间。18制酸厂滤筒除尘器（3）处理风量2500m3/h，除尘效率99.5%污水处理站石灰乳制备间内两套，外一套。2.3 厂界噪声治理及达标情况项目噪声源主要为各种生产设备如鼓风机、引风机、制氧站空气压缩机、氧气压缩机、泵类及风机等。项目对强噪声源均设置减振装置和消声器，并利用建筑及绿化带隔音，对外界环境影响较小。根据2016年厂界噪声监测报告，厂界噪声满足工业企业厂界环境噪声排放标准（GB12348-2008）3类标准。详见表2-2。表2-3 厂界噪声达标情况序号监测点位置监测时间(昼/夜)测量值标准限值是
45、否达标1厂界东昼间41.758.265是夜间40.251.255是2厂界南昼间50.463.165是夜间48.753.955是3厂界西昼间40.158.265是夜间39.851.655是4厂界北昼间44.055.665是夜间43.250.455是2.4固体废物治理及达标情况项目主要产生水淬渣、尾矿渣、中和渣、石膏渣等一般固体废物，厂内分别设临时贮存场所并外售水泥厂；铜砷滤饼、铅滤饼、白烟尘、废弃催化剂、废机油、废油桶等危险废物，厂内按照危险废物贮存污染控制标准分别设贮存渣库，并定期送相关处置单位进行处置。固体废物年度产量及处置方式如表2-3所示。序号名称产生量（t/a）处置方式1尾矿渣48808厂内建有临时贮存场所，外售水泥厂作水泥掺和料2水淬渣1982983中和渣122564石膏渣24435铜砷滤饼1265厂内建有贮存库，委托具有相关资质单位进行处置6铅滤饼67白烟尘11508废机油129废油桶310废弃催化剂35表2-4 固体废物年度产量及处置情况表3.环境监测多金属项目每年制定详细的环境监测计划，由公司内部环境监测站进行监测，并形成月度报告。监测方案
