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1、 高频电阻焊翅片管工艺规程 High frequency resistance welded spiral fin tubes 1 范围 本标准规定了对高频电阻焊螺旋翅片管的材料、制造、检验、标志和包装的要求及规定。 本标准适用于锅炉及压力容器等中用高频电阻焊接方法制造的螺旋缠绕式翅片管。2引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所属版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T716 碳素结构钢冷轧钢带GB/T3522优质碳素结构钢冷轧钢带GB4239不锈钢和耐热钢冷轧钢带GB/T11253 碳素结构
2、钢冷轧薄板及钢带GB9948石油裂化用无缝钢管GB3087 低中压锅炉用无缝钢管GB5310高压用无缝钢管GB/T8163 输送流体用无缝钢管GB13296 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB/T14976 流体输送用不锈钢无缝钢管GB150 钢制压力容器GB151 管壳式换热器压力容器安全技术监察规程 原国家质量技术监察局颁发3 材料3.1 翅片管所用钢带应符合相关标准（GB716、GB3522、GB/T11253、GB4239）的规定；翅片管所用基管应符合相关标准（GB9948、GB3087、GB5310、GB/T8163、GB13296、GB/T14976）的规定且材料，且材料的延伸率应
3、不小于30%。钢带表面应光亮、无褶皱痕迹，边缘无明显毛刺、缺口等缺陷。钢带厚度偏差应符合表1的规定。材料（包括焊材）进厂应按照JB/T3375相关规定进行检验。采用外国材料时，应符合国家相关法规和标准的有关规定。当制造翅片管的钢管选用GB9948范围以外的材料时，应符合设计文件的规定。材料代用按相应规定进行办理。表1 钢带厚度偏差钢带厚度（单位mm）厚度偏差（单位mm）0.8-10.051-1.60.101.6-20.152-2.50.172.5-3.50.20 3.2 钢管和翅片材料，应有出厂质量合格证明书。有下列情况之一时应复验： 质量合格证明书的内容或项目不全； 制造单位对材料的质量有疑
4、义； 用户要求增加检验的项目； 设计文件上有规定时。所有复验结果应符合相关标准和设计文件的规定，方可使用。3.3 代用材料时应征得设计单位的书面同意。4 制造4.1 制造前准备4.1.1 下料切按图纸要求进行切割无缝钢管到需要长度，用抛光机对管子对除锈处理，管子表面应彻底清除铁锈、氧化皮、油脂，以及其他各种影响焊接质量的缺陷。合金钢管子应逐根进行光谱分析，并做出标记。管子的直线度应符合在每3m段上最大偏差2mm，且整根管子长度上的最大偏差为4mm。钢带与钢带连接应采用对接焊缝，焊后应将焊缝表面磨平，并且经外观检查不得有影响焊缝质量的缺陷。加工成形的钢带宽度尺寸偏差应不大于0.3mm。基管和钢带
5、的焊缝表面应无涂层、铁锈、凹坑等影响质量的缺陷和杂质。 基管尽量避免拼接，若需拼接，应符合下列规定： （1）、拼接的最短管长不得小于2m； （2）、每台管束基管的拼接处应在同一位置，并以挡板遮挡翅片间断处，以免空气漏过； （3）、管壳式换热器所用翅片管的基管拼接的其它要求应符合GB151第6.3.3条规定。 （4）、钢制压力容器所用翅片管的基管拼接应符合GB150的规定。基管长度不大于12m时，一般不允许拼接；基管长度大于12m允许拼接，焊接接头不多于2个。锅炉所用翅片管的基管长度不大于7m时，一般不允许拼接；大于7m时，允许有一个拼接焊缝。管子对接接头要求应符合JB/T1611的规定，对接焊
6、缝应修磨至与管子齐平，并作100%射线探伤，按JB/T4730.2的规定级合格。4.1.2 焊前机器调试 （1）预热高频加热设备 启动GP.200高频感应加热设备，按GP.200高频感应加热设备操作规程，接通冷却水源，预热灯丝。 （2）调整焊接机将无缝钢管装在焊接机上，钢带嵌入导向轮，高频电极分别与钢管、钢带成接触状态，并接通冷却水源。钢带与钢管用电弧焊进行定位固定。4.2 高频焊接4.2.1 翅片管焊接应进行高频电阻焊接的工艺评定，并在合格后方可投入生产。4.2.2 翅片管的钢带与管子间焊接应良好，其焊缝融合厚度应大于或等于90%。翅片管的钢带与管子间焊接焊缝的长度应大于或等于95%。4.2
7、.3 翅片管翅片起始端和终端150mm范围内（不计光管部分）不应出现未熔合现象。而且起始端和终端不可用手工电弧焊固定(NB/T47030规定，HG/T3181规定可以用电弧焊固定)。当出现加热线未连续焊接长度大于直径或大于50mm，每米翅片管超过2处焊缝局部未熔合处，缺陷间距小于300mm时应采用补焊，以提高焊着率。补焊翅片管应进行水压试验。4.2.4翅片管绕制过程中钢带接头处（包括断钢）焊缝未熔合允许不大于3个管子节距的缠绕长度，且每根管子的钢带接头数不应超过3个，钢带拼接长度应大于300mm钢管的长绕长度，还需保证钢带接头处管子表面无任何电弧引起的痕迹和缺陷。4.2.5 翅片管的翅片起始端
8、和终端的钢带应采用机械方法沿翅片管径向去除，并去除端头尖角。4.2.6 焊后热处理应符合如下规定： （1）、碳钢、不锈钢和低合金钢材料的翅片管焊后一般不要求热处理； （2）、Cr-Mo类合金钢（Cr1.25%，且Mo0.65%）的翅片管焊后应符合以下条件之一的应进行热处理： 、管子的公称直径大于DN100； 、材料的含碳量上限值大于0.15%； 、焊制翅片管的厚度大于3mm。以上需热处理的翅片管，若制造厂经工艺评定，证实其管子焊接热影响区处于管壁最小需要厚度之外，则该翅片管可不进行热处理。4.3 尺寸偏差4.3.1 尺寸偏差应符合如下要求： （1）、翅片应呈螺旋状缠绕在钢管上，翅片应垂直钢管表
9、面，其垂直度允许偏差为5。 （2）、翅片在10个节距内的节距偏差平均值应不大于0.5mm，翅片管翅片部分全长总偏差应不大于10mm，且翅片总数量的偏差应不大于1.5%。 （3）、翅片高度的偏差应不大于0.5mm，翅片厚度的偏差应不大于0.1mm。 （4）、翅片两侧皱边的高度，应不大于翅片的厚度。翅片的焊接飞边厚度应小于翅片宽度，高度小于0.3mm。翅片管的直线度允许偏差为其长度的0.1%，且不得大于8mm。 （5）、每根翅片管的长度偏差应不大于2.0mm。除不锈钢外，钢管两端的焊接坡口处均应涂防锈油。除不锈钢外，钢管和翅片的外表面均应涂防锈漆。详细见如下图。5检验5.1应对每批翅片管抽取10%
10、（但不得少于1根）按本标准4.3条的规定进行检验。每批应由同一材料、同一规格、同一制造工艺的翅片管组成且在6个月时间内制造的翅片管为一批。出现不合格时，除将不合格者挑出外，应从同批中再取双倍试样进行复验。若复验结果仍不合格，则该批翅片管不合格。5.2第4.11条和4.12条应逐根检验.5.3对翅片管应逐根进行刮声检验。其方法是，用12mm厚度的薄钢片，沿翅片管管长方向，在翅片外圈上轻轻刮擦翅片，如声音频率高而清脆，且声响一致，表明焊缝质量较好。如声音沙哑，则焊缝质量较差，应按本标准4.4条的规定进行检查。其缺陷超过4.4条的规定时应由合格的焊工进行补焊。5.4应按下列规定进行剥片检验：制作翅片
11、管时，对于作为试样的翅片管，应在任意一端多焊2至3片翅片以供剥片。每批10根及其以下时，取2根，1030根时，取3根，3050根时，取4根，50根以上时，取10%，进行剥片以检验焊缝的焊着率。焊缝断面为银白色且有剥离痕迹者为焊着断面。剥离翅片的焊着断面面积与剥离翅片断面总面积之比为翅片与钢管的焊着率。焊着率达到4.1条要求时为合格。出现不合格时，除将不合格者挑出外，应从同批中再取双倍试样进行复验。若复验结果仍不合格，则该批翅片管不合格。5.5应按GB9948石油裂化用无缝钢管的规定，逐根对翅片管应进行水压试验。低碳钢、合金钢、不锈钢翅片管的水压试验压力为设计压力的2倍或客户要求，保持时间为5m
12、in,以管子不漏水为合格。6标志和包装6.1每根翅片管端部的光管部位,必须打印钢管材料标记的钢印。对合金钢、耐热钢和不锈钢钢管应采用圆角钢印。印痕应清晰，且深度应不超过0.3mm。6.2翅片管发货时应分组包装。每组用固定架将每根翅片管分别固定，任意两根翅片管不得相碰。固定架在吊装运输过程中应牢固。6.3分组包装时,每组翅片管应有标签或名牌作标志。标签或名牌的内容应包括钢管材料牌号、钢管规格、钢管全长长度和翅片材料牌号。例11Cr5Mo钢管，规格1278，全长5.1m，翅片材料Q235B。标志为：“翅片管1Cr5Mo12785100Q235B”例21Cr19Ni9钢管，规格1528，全长4.2m，翅片材料1Cr19Ni9。标志为：“翅片管1Cr19Ni9152842001Cr19Ni9”6.4翅片管两端管口，应用塑料帽进行保护。6.5产品应有产品质量合格证明书，其内容应包括：a) 、制造厂名称及制造日期；b) 、产品名称及规格；c) 、材料复验报告；d) 、各项检验结果。质量合格证明书，应有质量检验部门的公章和检验人员的签章，并注明检验日期。6.6产品发货单应包括以下内容：a)、制造厂名称；b)、产品名称，规格，数量，净重，毛重；c)、所附文件名称，份数；d)、定货单位及合同编号；e)、出厂日期。
