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1、瓦楞纸箱的设计方法第一节，瓦楞纸板的知识一、 瓦楞纸板的结构 外面纸等级，外面纸定量瓦楞芯纸等级-瓦楞芯纸定量内面纸等级-内面纸定量、瓦楞楞型F。 B-300C-125B-300AF 外面纸定量/内面纸定量-瓦楞芯纸定量/瓦楞层数、瓦楞楞型。 293/240-151/1C 纸板代号-纸板类别号，同类纸板序号S-1.1,D-2.1二、瓦楞纸板的厚度 瓦楞纸板厚度是瓦楞纸箱设计中一个非常重要的因素，一般是原纸厚度与瓦楞高度之和。 瓦楞纸板厚度计算公式如下： t=t1+t2+tm+fh-dt瓦楞纸板厚度（mm）；t1外面纸厚度（mm）；t2内面纸厚度（mm）；tm瓦楞芯纸厚度（mm）；fh瓦楞辊高度
2、（mm）；d瓦楞纸板制造过程中的厚度损失（mm）。 影响值的主要因素有：a.双面粘贴时出现的楞高损失；b.瓦楞不正。瓦楞纸板厚度表楞型 纸板厚度 楞型 纸板厚度 楞型 纸板厚度A 53 AA 104 AB 81B 33 BB 81 AC 94C 43 CC 64 BC 71E 23 三、 楞纸箱箱坯构造瓦楞纸板只有经过分切、压痕、开槽开角以后，才能制成瓦楞纸箱箱坯。箱坯结构主要包括纵压（痕）线，横压（痕）线，开槽和接头。1、 压痕 压痕的种类a.一点式b.三点式c.五点式纵压线与横压线按压痕线方向与瓦楞楞向的不同关系，压痕又可分为：a.纵压线：与瓦楞楞向平行的压痕线。b.横压线：与瓦楞楞向垂直
3、的压痕线。压痕的作用压痕的主要作用，是使瓦楞纸板按预定位置准确地弯折，以实现精确的纸箱内尺寸。2、开槽是指在瓦楞纸板上切出便于折叠的缺口，其宽度一般为纸板厚度再加1mm。开槽中心线要尽量与压痕中心线对齐，前后左右的偏差要越小越好。3、接头接头的接合方式与封箱方式一样，都有三种形式；胶带粘合、粘合剂粘合和金属钉钉合。胶带粘合。粘合剂粘合。金属钉接合第二节 瓦楞纸箱箱型结构瓦楞纸箱箱型结构，在国际上通用由欧洲瓦楞纸箱制造商联合会（FEFCO）和瑞士纸板协会（ASSCO）联合制定的国际纸箱箱型标准。一、国际纸箱箱型标准按照国际纸箱箱型标准，纸箱结构可分为基型 和组合型两大类。1、基型 一般用四位数字
4、表示，前两位表示箱型种类，后两位表示同一箱型种类中不同的纸箱式样。 02开槽型纸箱。03套合型纸箱04折叠型纸箱05滑盖型纸箱06固定型纸箱。07自动型纸箱09内衬件。包括衬垫、隔板，垫板等，其中： a.平板型（09000903） d.隔板型（09300935）b.平套型（09040910） e.填充型（09400967）c.直套型（09130929） f.角型（09700976）2、组合型 组合型是基本型的组合，即由两种以上基本箱型所组成，用多组四位数字或代号来表示。 例 瓦楞纸箱上摇盖用0204型，下摇盖用0215型图。 表示方法：上摇盖/下摇盖 即0204/0215 例 纸箱采用0303
5、型，但箱盖部分的斜折线（即对折线）改在BH面，而箱体部分的斜折线仍在LH面上。 表示方法：0303BH/LH 我国国家标准GB654386（瓦楞纸箱）参考国际箱型标准系列规定了运输包装用单瓦楞纸箱和瓦楞纸箱的基本箱型，其箱型代号如表所示 国家标准箱型 ：分类编号 箱型编号02030409 0201 0202 0203 0204 0205 02060310 032504020900-0976二、非标准瓦楞纸箱 1、包卷式纸箱 包卷式纸箱结构 a.0201箱楞向平行于箱坯纸板宽，而包卷式纸箱楞向平行于纸板长；b.0201箱接头连接在主箱面，而包卷式纸箱却连接在侧箱面；c.0201箱内外摇盖压痕线在
6、一条直线上，而包卷式箱则不同。 包卷式纸箱特点 a.包装同样的内装物，瓦楞纸板用量少于0201型纸箱；b.采用包裹方式卷包内装物，纸箱与内装物紧紧相贴；c.可以实现高速自动包装；d.抗压强度比0201型箱约低20。e.若高度加大，不利于降低成本。f.只适合大批量生产。 2、分离式纸箱 a.顶面连接方式；b.粘合剂粘合方式；c.连接板插入方式；d.连接板间隙固定方式； 改进型分离式纸箱 a.顶面连接方式；b.粘合剂粘合方式；c.连接板插入方式；d.连接板间隙固定方式； 该结构具有连接工序可用手工操作的特点。 新型分离式纸箱 有N型包卷式纸箱（图4-7）和F型包卷式纸箱。 F型包卷式纸箱选用以下材
7、料： 箱体 K-180SCP-160K-180AF或，C-210SCP-125K-210AFH板 K-180SCP-180K-180AF或，C-210SCP-125C-210AF K表示牛皮箱板纸，SCP表示半化学浆瓦楞芯纸，C表示C等箱板纸。 F型包卷式纸箱具有以下优点： a.包装单位趋向小批量化。 b.包装强度提高。c.包装材料成本降低。d.具有良好的促销功能。 3、三角柱型纸箱。 三角柱型纸箱的结构类型 有托盘型和密封型两类。 三角柱形瓦楞纸箱的特点 4、大型纸箱 摇盖箱 套合箱 5、新型隔板 1、未来瓦楞纸箱结构的发展趋势产品小批量化流通合理化资源节省化促销展示性生产自动化多功能 2、
8、瓦楞纸箱结构的发展趋势能够满足新形势下市场需求的瓦楞纸箱新功能有： a.箱体易分解；b.物流趋于合理；c.满足强度要求条件下节省资源；d.具有良好的促销展示性。 未来瓦楞纸箱箱型结构的发展趋势是： a.结构能适应全自动化生产。b.体现瓦楞纸箱多种功能。 具有多功能的F型包卷式纸箱、DP型包卷式纸箱和三角柱纸箱在未来的发展中前景广阔纸箱面纸印刷若干故障现象现在中小型的包装容器，如啤酒、饮料、果品等类食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷的产品越来越多，这是商品经济发展的趋势。纸箱的这种预印工艺，比用瓦楞纸板直接进行印刷的质量有较大的提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。但是，同其他印刷工艺一样，
9、用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、纸带产品，也不可避免会遇到一些故障问题，影响产品的印刷质量。所以正确认识和了解印刷过程中的若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能较好的提高生产效率和产品质量。 一、印刷压力不适引起的墨杠现象 当胶印滚筒周称磨损存在严重情况时，由于过大的辊筒离让产生，使辊筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹出现，这是一种情况；第二种情况是，由于采用硬包衬，压印过大，以致齿轮侧隙太大，使辊筒合压后齿轮产生颤动，辊筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；第四中情况是，印版辊筒和橡皮布辊筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。对上述情
10、况应通过更换辊筒轴承；调整包衬垫料特性；缩小辊筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0.1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。 二、滚筒咬牙不良引起的套印不准故障 当辊筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其使印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。对此，解决办法是，将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过
11、将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相的要求。此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。 三、印刷压力过大引起的脏版和糊版现象 当胶印的压力过大时，橡皮布便面对印版表面的摩擦力必然增加，使版面砂目收到磨损破坏，空白区域的亲水性发生变异，而容易沾附上油墨并转移到印品上，这种情况属于脏版。此外，印刷压力过大，橡皮布受压时的伸缩变形值也大，印迹转移也容易产生变形情况，尤其是印刷网点和细小文字，往往出现糊版弊病。如果是凸版工艺印刷细小阴线、阴字、阴图版面，此类情况的表现更为明显。所以要防止脏版和糊版情况发生，必须准确调整好印刷压力
12、，要按设备规范要求控制好衬垫厚度和辊筒中心距。 四、印刷压力不适引起的重影故障 当橡皮辊筒与压印辊筒间的压力过大时，橡皮布的挤伸变形移量相应增大，于是，压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状，这样再从印版辊筒接受印迹时，就容易产生微量的位差，造成印迹重影。对此，应通过适当减轻辊筒压力，减少压印时橡皮布的伸缩变形系数，防止重影故障发生。另外，对于使用老化的橡皮布，应换上新的橡皮布进行印刷，以消除印刷重影故障。 五、印刷压力不适引起的墨色发花现象 当衬垫不平整、压力不均匀或不足时，压印时，印版与橡皮间、橡皮辊筒与压印辊筒间或印版与包衬间（凸版工艺）会产生接触不良现象，影响版面油墨层的均匀、充分转
13、移，这就容易造成压力不足的版面墨色发淡、发花现象。为了避免这一不良情况的发生，要把好印刷“三平”工艺技术关，要保护好压印辊筒表面，防止其受损坏变形而失去应有的平整度，保持均匀充足的印刷压力，是消除印品墨色发花的有效措施。 六、白纸板表面强度差引起的掉粉、掉毛、起泡和剥皮故障现象 当白板纸表面强度差的情况下，印刷时就容易出现掉粉；掉毛、起泡和剥皮故障现象。掉粉是指在印刷时纸面脱落下粉状物质，如涂料、填料、颜料等从纸面上脱落下来。掉毛是指纸面的纤维在印刷过程中，从纸面上剥落下来。纸面起泡和剥皮是指纸的表层在印刷过程中，在外力如印刷剥离力和油墨粘力的作用下，使纸的涂层、面层与低浆纤维组织分裂而出现起
14、泡或剥离现象。从印刷质量的角度来说，使用表面强度高、质量好的纸，使避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障，提高产品印刷质量的最好的选择。但是采用什么纸进行印刷，往往不是印刷厂单方面所能决定的。有些普通的产品，客户只要求使用低档的白板纸去印刷。这就要求从印刷工艺方面采取一些必要的措施，才能达到防止印刷质量故障的发生。根据印刷生产工艺实践总结的经验，对纸张表面强度差的纸，可采取一下措施来实现减少或避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障发生的机会。 1.调整合适油墨的粘度。纸张表面强度差的纸，若采用高粘度的油墨去印刷，最容易出现掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障。对此可选择适合印刷工艺条件的助剂，对油墨
15、的流动性和粘度进行调整，以降低印刷过程中油墨层对纸面的粘力和剥离张力。过去，笔者再凸版工艺临机生产实践中，印刷白板纸（实地版面）时，曾经遇到严重的掉粉、起泡和剥皮故障现象，先是采用去粘剂和调整油墨的粘性和流动性，结果掉粉、起泡和剥皮问题时得到了解决，但是印刷墨色效果很不理想，版面油花现象十分明显，且干燥速度也慢。后来采用亮光油去调整油墨的流动性，不仅起到降低油墨粘性的作用，而且印出来的产品墨色饱满，亮度又高，视觉效果较好，干燥速度也快。所以，根据印刷特点选择合适的助剂，是十分重要的工艺措施。 2.调整好恰当的印刷压力。若印刷压力过轻或不均匀，就无法使版面上的油墨层完整、均匀的转移到纸面上，容易
16、产生印迹发花弊病。但是印刷压力过重的话，则容易破坏纸面上的涂布层和纤维结构，容易引起掉粉、掉毛、起泡和剥皮质量故障发生。所以使用均匀、恰当的印刷压力是实现油墨良好转移的重要条件，也是防止不良问题出现的操作技术措施之一。 3. 调整好适当的印刷速度。日常生产中，如果用较高的速度去印刷表面强度差的纸板，出现掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障现象就明显加剧。反之，调低机器的速度进行印刷，该故障现象就明显减少。这是因为印刷速度快，印刷过程中剥离张力也就大，这样压印、分离时版面上富有粘性的油墨层不仅没有快速、均匀、完整的被纸面吸收走，反而容易讲纸面上的局部涂层或纤维拉脱下来。所以印刷表面强度差的纸张，宜采用
17、较低的速度进行印刷，有利于减少或避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障发生的机会。 4.选择合适的机器进行印刷。对于表面强度差的纸张，采用什么型的印刷机去印刷，对印刷质量的影响很大。如以凸版工艺为例，若采用平压平的机器去印刷的话，由于印张与版面上的油墨层是平面同时接触和分离，这样分离的面积越大，剥离时的张力也就越大，纸面上的涂布层或纤维就容易被拉脱下来。而圆压平或圆压圆结构的印刷机，印张与版面上的油墨层是线性间的接触和分离，印张吸墨后剥离时的张力也就较小，也就不容易破坏纸面。所以对表面强度差的纸张，采用圆压圆结构的机器去印刷，有利于提高产品的印刷质量。 5.合理安排印刷色序。印刷色序的合理安排
18、是防止纸面掉粉或拉毛的重要一环，所以对于表面强度差的纸张，印刷时应尽量先印小版面后印大版面；先印低粘度的油墨后印粘度大的油墨（非叠色套印版面的产品）。如果采用多色机印刷存在多余色组的话，前面的色组可不用，这样可让纸张先空着经过前面的色组或者通过前色组将印张空压印或“过水”一遍，这样可大大减少印刷时的掉粉或拉毛现象。 6.将表面强度差的纸，调整用于印刷版面小的产品。对一些表面强度太差的纸板，尽管采用了各种办法，但是仍然无法解决掉粉和纸面起泡问题。这是因为油墨粘性和剥离张力的调整，毕竟是有限度的，没有一定粘性的油墨，是难以实现正常的印刷。如我们曾经印刷一批满版吸收墨量的白板纸（啤酒箱面纸），油墨的
19、粘性已经调至最低的限度，但是印刷时局部面纸还是出现了起泡现象，严重影响产品质量。后来，我们将这种纸板调整去印刷版面吸墨量较小的产品，就没有出现纸面起泡现象了。所以根据印刷产品特点选择合适的纸板进行印刷，也是防止质量故障的重要措施之一。七、油墨不良引起的印刷质量故障 1.油墨干燥不良。当油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象，印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。这主要是由于油墨中燥油用量过度，以及空气湿度过分干燥引起的。对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮，可加入适量的止干油，以达到抑止起其干燥速度的作用。 2.印品版面墨迹变色造成色彩效果不好。由于油墨的颜料性能不好，采用了劣质的有机颜料，或者异质颜
20、料混入使用，以致发生了化学反应导致色变，这种油墨不适宜用于彩色印刷。 3.印品版面墨色发淡。油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂，以及版面水分过大，将会使印版图文部分的感脂度下降，印品的墨色就会出现发淡现象，对此应重新进行调墨，即在细薄的油墨里加紧一些原墨，使油墨的浓度得到增加；减少印刷版面的水分，以提高油墨的着色力。 4.油墨粘脏印品背面现象。当印品版面墨层厚实，或调墨时助剂用量不适当，使油墨的干燥速度减慢，以致容易造成粘脏产品现象，这时可适当在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂，以消除印迹过底（粘脏）弊病。 5.版面墨层缺乏光泽度。由于调墨油质的粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过分都会使印刷墨
21、层缺乏光泽性。对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度。 八、印刷墨层附着不牢故障现象 印刷墨层附着不牢，可分为以下几种类型：耐磨性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不够的印迹不牢。 1.由于印品表面吸收性过强，使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细管结构中，造成印刷墨层中的颜料没有足够的连结料来结膜保护它，于是就产生了一擦就掉色的印迹粉化现象。 2.由于半成品在印后加工中，如上光机、糊盒机、覆面机运行时，因摩擦情况的存在，使印品的印刷墨层出现掉色现象。 3.由于印刷墨层不耐晒，在强烈光照或UV工艺环境下，就容易出现褪色现象。 4.
22、由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹变色或印迹不牢。当印品与包装的酸、碱、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触，就容易发生褪色现象。 九、防止印刷质量故障的若干工艺技术措施 1.要勤搅动墨斗内的油墨，并注意适时增加墨斗内的油墨。 彩色油墨往往是由多种颜色油墨调配而成的，由于不同油墨中的颜料、连结料和填充料的性质不同，这就难免使油墨中不同的物质存在沉淀与悬浮状态，这种状态一旦明显存在，势必造成印品墨色变异情况，所以印刷过程中应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨，防止油墨出现沉淀和悬浮状态，确保印刷前后的产品墨色保持一致。此外，由于墨斗中墨量的减少，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品
23、墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常加墨，使墨斗中始终保持一定量的油墨。 2.印品横向部位局部墨色浓淡的调整。 由于印品版面结构不同，如横向版面某段位置以文字、网纹、线条为主的，其吸墨量相对就少，可将所对应的墨斗钢片调节螺丝往里拧进，以适当减少该部位的输墨量。若横向版面某段位置以实地、图版为主的，其墨量相对要大，则应将所对应的调节螺丝往外拧，以增加给墨量，使整版墨色保持均匀一致，防止印刷色差问题的出现。 3.整版墨色浓淡的调整。 墨斗中的油墨要全面增大或减少输墨量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊的间隙来实现；二是通过调整传墨铁辊的转动弧度的大小来实现。油墨较稀
24、的情况下，不宜将钢片与铁辊间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均或混色弊病。调整给墨量时，应将传墨铁辊的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间，这样可使印刷过程中油墨稀浓变异时，可灵活调整给墨量，以防止印品墨色出现不一致现象。 4.正确调整和使用好油墨，防止印刷色差的产生。 科学合理的使用油墨，是保证印品墨色质量的重要一环。印刷彩色产品的油墨太稠或太稀，都不利于均匀的输墨和着墨。一般情况来说，气温较低时油墨显得稠其流动性就差，容易造成传递不畅、不均情况，对此应根据印品的特点，选择助剂对油墨进行适当的稀释，使之保持良好的流动性和传递效果，以保持墨色的均匀一致。若油墨调的过稀，印品墨色就显得发淡。油墨流
25、动性的调整，应充分考虑印机转速和输墨结构的特点，如果印机车速快、墨路长、墨辊多，那么由于摩擦系数大，油墨就容易变稀而发淡、所以调配油墨时应充分考虑上述情况，合理调整油墨的印刷适性。此外调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异而使墨斗上的油墨，产生“分层”（沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。 5.把好操作工艺技术关，防止印刷色差的产生。 印刷时，若操作工艺技术措施不到位，生产过程中频繁出现停车情况，极容易造成印刷色差现象。为避免这种情况的出现，首先，要注重对机器的合理保养，平时应对飞达部位和气泵进行保养，使机械零部件保持良好的使用状态，使气路畅通无阻印张吸送顺畅
26、；其次，要根据印张的厚薄和大小，调整好飞达、气泵以及与输纸有关的部件，确保印张的正常输送；第三，要对白板纸的印刷适性进行必要的调整，如通过对纸板的撞抖和揉折的工艺操作处理，使纸板达到透送的效果，以消除密附和粘连现象，并使纸板达到平挺，以利于顺利的输纸，同时可较好的避免空张、吸多纸和歪斜故障发生；第四，要把好堆纸操作技术关，纸堆不平整的，应采取措施进行垫平处理，使纸面无明显的高低差。通过这些操作工艺技术措施把关控制，使输纸保持连续性，以防止因停车造成的印刷色差。 综上所述，白纸板印刷质量问题是多种多样的，有一种不良因素造成的，也有几种缺陷酿成的，只要我们认真分析和总结生产工艺经验，把好印刷工艺技
27、术和操作机刷关，不仅可较好防止印刷质量问题的发生机会，提高产品的印刷质量，而且可有效的提高生产效率。瓦楞纸板平整度的改进方法瓦楞纸板平整度是纸箱生产技术中的重要指标之一，它直接关系到产品印刷、模切或开槽切角的质量。瓦楞纸板平整度差，会产生瓦楞纸板多种拱形状、机械化吸附式送印时容易卡住及造成纸板报废而被迫停机清理；双色印刷或多色印刷中容易产生着墨不匀、套色不准、颜色叠边出现空隙等；印开机上开槽尺寸位移，纸箱上下摇盖重叠或不合缝；模切送料同样会产生卡住和尺寸位移等弊病，均有可能导致正片纸板次废、或设备损伤而被迫停机整理。总之，纸板平整度差会使送料不便并造成生产过程中次废品增多。 为了提高瓦楞实质班
28、平整度，确保产品质量合格率和正常的生产效率，我们在纸箱生产实践中不断测试分析，摸索出了一些改进方法。现粗浅概括如下，仅供参考。 瓦楞纸板平整度差的外观形状 瓦楞纸板平整度差的外观形状大体分为三种：横向拱形、纵向拱形和任意拱形。 横向拱形，是指沿着瓦楞方向产生的拱形。纵向拱形，是指纸板沿着生产线速度方向产生的拱形。任意拱形，是指沿着任意方向产生起伏的拱形。面纸表面拱起的称为正拱形，里纸表面拱起的称为负拱形，面里纸表面各有起伏的称为正负拱形。 影响纸板平整度的主要原因 1、面里纸种类、等级不同。有进口、国产牛皮纸、仿牛皮纸、瓦楞纸、茶板纸、高强度瓦楞纸等，又分A、B、C、D、E、级。按纸质差用料，
29、一般面纸比里纸好些。 2、面里纸主要技术参数不同。从纸箱性能要求或用户从降低成本考虑，要求纸箱的面里纸有别，通常是： （1）面里纸定量不同。有面纸比里纸定量大的，也有小的。 （2）面纸里纸含水率不同。因供货方、运输库存等环境湿度不同、有面纸比里纸含水率大的，也有小的。 （3）面里纸定量、含水率都不同。一是面纸定量大于里纸，含水大于里纸或小于里纸。二是面纸定量小于里纸，含水率大于里纸或小于里纸。 3、同批纸含水率不同。一部分纸含水率大于另一部分纸或筒纸两端间、外缘侧与内芯侧含水率不同。 4、纸经豫热器的（包角）受热面长度选择和调节不当或（包角）受热面长度不能任意调节。前者由于操作不当，后者由于设
30、备局限性，影响了预热烘干效果。 5、不能正确使用蒸汽喷雾装置或设备上无喷雾装置，因而不能任意增添纸的湿度。 6、纸经预热后散发水分时间不足或环境湿度大、通风差、生产线速度不当。 7、单面瓦楞机、涂胶机的上胶量不当、不均而引进纸板收缩不均。 8、蒸汽压力不足、不稳，疏水阀等配件损坏或管道积水未排净导致预热器不能正常稳定工作。 有关因素、参数测试及定性分析 针对如何改进纸板平整度的问题，我们对常用几种纸的物理性能、工艺设备等有关因素、参数进行了测试及简要定性分析。 （1）同种纸质定量增加，收缩率稍有减少。部分进口牛皮纸、国产牛（仿）皮纸、茶板纸、高强度瓦楞纸的定量、含水率、收缩率之间的关系。 （2
31、）瓦楞纸板生产线所供蒸汽压力与预热器表面温度成正比。气压越高。预热器表面温度越高。 （3）定量大含水率高的纸，预热烘干慢，反之则快。不同定量、含水率的纸，在气压1.0Mpa/cm2（172）预热器上预热烘干所需时间。 （4）纸在预热器上烘干受热面长度（包角）越大，含水越低。含水率10%的不同定量的纸在预热器温度172，生产线速度0.83m/s的情况下，受热面长度与烘后含水率的关系。 （5）单面瓦楞纸在预热后，自然散发水份慢，电扇通风散发回粉快。定量220g/m2与150g/m2单面瓦楞纸经172预热后含水率13%，在温室20，湿度65%的环境中水份的自然散发与电扇通风散发快慢对比。 定性分析
32、上述测试结果表明，纸质、定量、含水率不同，它的收缩率也不同，这是纸的重要物理性质。面里纸用料相同，纸板容易达到较好的平整度。反之就难。要综合考虑以上五个主要因素的变化，进行合适的调节。平整度的好差取决于各层纸的收缩率大小，要使纸板具有较好的平整度，各层纸的收缩率就必须基本相同，其中最为主要的是面里纸。面纸收缩率小于里纸呈正拱形，反之呈负拱形，面里纸收缩率局部不均则成正负拱形。从生产线纸板形成的过程分析，控制收缩率大小可分两个阶段。 （1）瓦楞形成阶段。即为原纸投料至二次涂胶之前的各道工序，是控制收缩率的关键阶段。要根据面里夹瓦各层纸质、蒸汽压力、环境温度和湿度的实际情况，分别选择调节好预热温度
33、、受热面（包角）长度、通风散发水份方式、蒸汽喷雾、上胶量、生产线速度灯技术参数，使各层纸通过合适有效的工序控制，各自自由收缩，最终收缩率达到基本相同。 （2）纸板成形阶段。即为二次涂胶至后道工序的粘合、烘干和烫平。此时，各层纸已不能各自自由收缩，粘成纸板后各层纸收缩受到互相制约，粘合点可谓是纸板产生拱形的始点。要选择和调节好上胶量、烘板温度、生产线速度等技术参数，把收缩率的差异控制到最小限度，尽可能烫平纸板产生的拱形。（待续）瓦楞纸箱质量检查时应注意的事项在检查一批纸箱时，最初可以用目测法进行检查，但必须按一定顺序进行。 1.检验纸箱有无捆扎或碰撞损坏，有否雨淋或受潮情况；2.从抽样货捆中部抽
34、取一只纸箱铺平，检查印刷质量，模切形状，折缝状况及纸板外观；3.打开纸箱，检查开槽切口、接头尺寸、盖片和与翼片质量；4.切取8030 mm纸板，检查材料及楞型；5.检查上下底重叠质量及纸箱内尺寸；6.接缝粘合（钉合、胶带）质量。纸箱不合格处应作记录，为了证实其不合规范，可在实验室作进一步测试。 例如，粗略检验出纸板定量（gm2）不足，可测量瓦楞纸或箱板纸的厚度，因为纸张厚度与定量存在一定关系。精密检查则需在恒温恒湿条件下，使用精密天平进行测试。如果技术规范中还制订了纸板的物理和化学性能，如耐破强度，抗压强度等，那么必须按照规定的方法进行测试。这些实验可在使用者的实验室进行，如果使用者没有测试手
35、段，也可委托专门试验机构进行测试。瓦楞纸箱的质量检测瓦楞纸箱的质量关系到对被包装商品的安全保护性，在整个贮存、运输和销售过程中不能破损，以实现商品的价值。因此瓦楞纸箱在出厂前要进行抽样检查以确定其质量是否符合使用要求。通常要进行下面三项检查。 一、 外观质量 1、 印刷质量：图案、字迹印刷清晰，色度一致，光亮鲜艳；印刷位置误差大箱不超过7mm，小箱不超过4mm。 2、 封闭质量：箱体四周无漏洞，各箱盖合拢后无参差和离缝。 3、 尺寸公差：箱体内径与设计尺寸公差应保持在大箱5mm，小箱3mm，外型尺寸基本一致。 4、摇盖折叠次数：瓦楞纸箱摇盖经开、合180度往复折叠5次以上，一、二类箱的面层和里
36、层、三类箱里层裂缝长度总和不大于70mm。 此外，要求接合规范，边缘整齐，不叠角，箱面不允许有明显损坏或污迹等。 二、 纸箱耐压强度及影响因素 纸箱耐压强度是许多商品包装要求的最重要的质量指标，测试时将瓦楞纸箱放在两压板之间，加压至纸箱压溃时的压力，即为纸箱耐压强度，用kN表示。 1、 预定纸箱耐压强度 纸箱要求有一定的耐压强度，是因为包装商品后在贮运过程中堆码在最低层的纸箱受到上部纸箱的压力，为了不至于压塌，必须具有合适的抗压强度。纸箱的耐压强度用下例公式计算： PKW（n-1） 式中P纸箱耐压强度，N W纸箱装货后重量，N n堆码层数 K堆码安全系数 堆码层数n可以根据堆码高度H与单个纸箱
37、高度h求出： n=Hh 堆码安全系数根据货物堆码的天数来确定，我国规定： 贮存期小于30d 取K1.6 贮存期30d100d 取K1.65 贮存期大于100d 取K2.0 考虑到运输方式和条件，预定耐压强度还应当适当修正。 2、 根据原料计算出纸箱抗压强度 预定了纸箱搞压强度以后，应选择合适的纸箱板、瓦楞原纸来生产瓦楞纸板，避免盲目生产造成的浪费。 根据原纸的环压强度计算出纸箱的抗压强度有许多公式，但较为简练实用的是kellicutt公式，它适合于用来估算0201型纸箱抗压强度。 3、 确定纸箱抗压强度的方法 由于受生产过程中各种因素的影响，最后用原料生产的纸箱抗压强度不一定与估算结果完全一致
38、，因上最终精确确定瓦楞红箱抗压强度的方法是将纸箱恒恒湿处理以后用压力机测试。对于无测试设备的中小型厂，可以在纸箱上面盖一木版，然后在模板上堆放等量的重物，来大致确定纸箱抗压强度是否满足要求。 4、 影响纸箱抗压强度的因素 1） 原材料质量 原纸是决定纸箱压缩强度的决定性因素，由kellicutt公式即可看出。然而瓦楞纸板生产过程中其他条件的影响也不允许忽视，如黏合剂用量、楞高变化浸渍、涂布、复合加工处理等。 2） 水分 纸箱用含水量过高的瓦楞纸板制造，或者长时间贮存在潮湿的环境中，都会降低基耐压强度。纤维是一种吸水性很强的，在梅雨季节及空气中湿度较大时，纸板中水分与大气环境的湿平衡关系很重要。
39、 3） 箱型 箱型是指箱的类型和同种类型箱的尺寸比例，他们对抗压强度也有明显的影响。有的纸箱箱体为双层瓦楞纸板构成，耐压强度较同种规格的单层箱明显提高；在相同条件下，箱体越高，稳定性就越差，耐压强度降低。 4） 印刷与开孔 印刷会降低纸箱抗压强度。包装有透气要求的商品在箱面开孔，或在箱侧冲切提手孔，都会降低纸箱强度，尤其开孔面积大，偏向某一侧等，影响更为明显。 5） 加工工艺偏差 在制箱过程中压线不当，开槽过深，结合不牢等，也会降低成箱耐压强度。 三、 纸箱动态性能实验 对于一些特定商品的包装，如陶瓷、玻璃制品、电器、仪器等，还要检验纸箱对商品的缓冲性能，即模仿运输、装豆讨械募饲榭觯较浒词导什
40、僮靼吧唐泛螅卸途眯曰蚱苹敌允笛椤?1、 跌落实验 将包装商品以后的纸箱按不迥姿态从规定高度跌落，检验达一定次数后纸箱内包装商品的状况，或纸箱破损时跌落的次数。 2、 斜面冲击实验 将纸箱旋转在滑车上，然后将其从一定高度的斜面上滑下，最后撞击在档板上。它类似于运输过程中的紧急刹车情况。 3、 振动实验 将纸箱包装商品后置于振动台上，使其受到水平、垂直方向的振动作用，或者同时受到双向振动，经一定时间后检查商品情况或商品纸箱破坏时经过的时间。 4、 六角鼓回转实验 将纸箱放入装有冲击板的六角回转鼓内，按规定转数、次数转动，然后检验商品、纸箱破损情况。 上述动态实验都是破坏性的，提高纸箱和商品的抗破坏
41、能力是在包装商品时使用缓冲衬垫、隔板或其他保护措施。此外有些包装纸箱还需作喷淋、耐侯等实验，可根据双方合同协定瓦楞纸箱印刷：关键点问题解答 1、水墨白化如何解决？改善溶剂组成；降低环境相对湿度；改善混合溶剂配比，加丁醇。2、如何解决水墨太稠的问题？（表现为网纹辊或印版上水墨太多）加入稳定剂等溶剂调节；适当调整辊上的啮合，增加或减小啮合压力；更换墨辊或向制造商求助；调整刮墨刀刀片，改变墨量；选择合适的网纹辊；用添加剂降低水墨强度。3、水墨稀薄如何解决？（表现为缺少色强度）调整墨辊在合适的位置，使较多适量的墨上辊；更换网纹辊；用合适的刷子（尼龙或铜刷）及高浓度的清洁液清洗；使用低硬度的墨辊或处理墨
42、辊使之恢复活力加入新墨或色浆。4、水墨粘附力太小如何解决？（水墨不能很好地附着在承印物上）调整水墨，并试着变换承印物运行速度；检查并正确处理承印物表面张力，水墨标准的粘附力为:3010-5-4010-5N（30-40dyn）;印刷前必须处理承印物。5、水墨气泡如何解决？减少循环搅拌作用；降低印刷速度；加消泡剂改善水墨表面张力；加稳定剂等溶剂降低水墨黏度。6、印刷漏白如何解决？适当减小印版滚筒与压印之间的间隙（即增加印版压力），但要防止纸板瓦楞被压塌。另外，对于大面积印版，可以用双面胶适当垫高印版中间部位，也可以消除漏白。7、彩印瓦楞纸盒覆面时出现搓板现象如何解决？形成原因：面纸和单面瓦楞纸板裱
43、合过程中，黏合剂涂敷不佳，使积聚到楞峰两侧的黏合剂余量过多，导致在粘结干燥的过程中面纸在楞峰两侧缩紧形成搓板现象。所以在开机贴面时要随时查看黏合剂的涂敷量。若在面纸上出现一条很细小的线，则涂胶为最佳状态，不会出现搓板现象；若出现粗重的双线，则涂胶量过大，会出现搓板现象，定量低的面纸现象则更为严重。解决办法： 1、最简便可靠的方法是换定量高的面纸，能够明显消除搓板现象。但这样同时也增加了成本，使纸箱的价格明显增高，若用户能接受则使用，不能则考虑其他方法。 2、提高玉米淀粉黏合剂的黏度。要由100ml/60s提高到100ml/70-90s，以减少楞峰背面的施胶量，可明显改善搓板现象，而成本变化不大
44、。 3、当使用定量低且干燥的面纸时，胶水量摄取过多，则易出现搓板现象，可采用润湿法（吊凉、加湿等）使其吸附一定量的水分再使用。 4、调节控制好涂胶辊与压力辊之间的平行度。间隙适度，一般以瓦楞纸板刚好通过为准。严格掌握加压辊之间的压力程度，以减轻搓板现象的发生。 5、最基本也最行之有效的方法是充分利用纸张横向与纵向的纹理特性。面纸的纵向与瓦楞纸板的方向呈“十”字形，便能消除搓板现象。但有时会受卷筒纸张宽幅的影响而不符和纸箱的尺寸，导致浪费纸张，增大成本。8、柔性版印刷机在印刷中有油墨产生气泡的问题，这种油墨气泡产生的原因是什么如何减少或消除油墨气泡？柔性版印刷中水性油墨易产生气泡的原因是因为水性
45、油墨的特性：水性油墨一般由不溶性颜料、水溶性或水分散性树脂、表面活性剂、水、少量乙醇及其他助剂组成，在频繁翻动下易产生气泡。减少或消除气泡的方法有： 1、控制好油墨的黏度和PH值。油墨在太稠或过度稀释的情况下易产生气泡。变稠是因为开启供墨系统中墨斗内油墨与空气的接触面较大，油墨易挥发成分溢出，造成油墨年度增高，PH值下降。解决办法是加入稳定剂，补充油墨中挥发掉的氨或胺类碱性助剂，帮助提高油墨的PH值，保持油墨的稳定，避免因油墨的黏度过大而引起的过度稀释油墨等错误操作。 2、气泡产生后，加消泡剂是一种直接有效的方法，但要适量。消泡剂加入过多会使油墨颗粒变粗，柔性版材出现小凹陷、龟裂等现象。 3、采用正面挡墨板，适当提高车速，使气泡不易转移到网纹辊上，减少气泡接近网纹辊的几率。 4、增加自制的两侧挡墨板，阻止气泡从两侧进入网纹辊后面的区域，减少气泡从后面转移到网纹辊的几率。 5、采用人工撇泡的方法。在停机时墨斗内的油墨停止高速翻转，油墨内的气泡会慢慢浮到油墨表层，用硬纸板将气泡撇开，减少加入消泡剂的次数，对保持油墨的印刷适性和减少柔性版出现凹陷有作用。9、纸板进行模切时，废纸与纸板会出现散开造成走纸不顺的现象，应该如何解决？模切时，废纸与纸板散开出现走纸不顺的现象叫散版现象。散版严重时会影响企业的正常生产。造成散版现象是由于模切版制版工艺中的事物和弹性胶带的选择不当等多种原因。具
