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1、BDSD ASU A2000 低温罐项目编号：TR-AP-BDSD-SCC-001700m液氧/900m液氮储槽制作安装施工方案姓 名日 期编 制审 核审 批AP批准中国化学工程第六建设有限公司2012年7月1日目 录1 概述- -12 编制依据-13 施工方法及施工程序-24 施工前应具备的条件及施工准备-45 储槽制作安装-86 储槽焊接技术措施及质量标准-157 酸洗、脱脂及试验-198 质量控制措施-199 资源配置-2010 安全技术措施-2111 安装进度计划-2312 质量检验计划-231 概述 1.1工程概况 内蒙古博大实地化学有限公司900 M3低温液氮储罐一台、700 M3
2、低温液氧储罐一台的现场组对安装工程施工，共计两台储罐。两台储罐的外罐筒体材质均为Q235B，内罐筒体材质均为0Cr18Ni9。进场状态为半成品,需要在施工现场进行组对安装。1.2外形尺寸和重量如下表：部位规格（mm）底版厚度壁板厚度顶板厚度材质T721内筒10200134066/5mm6/5mm5mm0Cr18Ni9T721外筒17200146625mm6mm6mmQ235-BT621内筒9600119355/6mm5/6mm5mm0Cr18Ni9T621外筒12000142855mm6mm6mmQ235-B1.3编制说明为确保储罐组对安装质量,特编制本施工方案。本方案适用于内蒙古博大实地化学
3、有限公司900 M3低温液氮储罐一台、700 M3低温液氧储罐一台的现场组对安装工程施工2 编制依据2.1 液化空气（杭州）有限公司提供的施工图纸2.2 施工验收标准执行AP公司的现场安装，平底的液氧液氮储槽4WEQ-1516。3.1 施工方法总的制作安装方法为先制作安装外筒，后制作安装内筒；外筒和内筒均采用群抱提升倒装法施工。这种方法弥补了传统的正装法及充气顶长倒装法的不足，是一种技术成熟、安全可靠、综合效益好的施工工艺。在质量方面，由于这种方法有利于罐体的对接控制，内筒的制作和焊接可在较为封闭的环境下施工，可大大减少天气和环境对制作和焊接的影响，从而保证了焊接质量，又由于胀圈的作用，也能极
4、好的保证整个储槽的外形，在安全方面，又减少了大量的高空作业。3.2 施工程序： 施工方案的编制、审批 - 施工准备 - 土建基础验收 - 半成品,零部件的开箱验收 - 外罐底板安装制作 - 外罐第8带板安装- 内罐带板与抱杆吊入罐内夹层中 - 外罐顶盖施工完成 - 外罐带板全部完成施工(第1带板留一块板暂时不安装,运送材料所用) - 绝热基础施工完成 - 内管底板,壁板及灌顶完成施工 - 仪表安装与接管及部件安装 - 三查四定 - 水压试验 - 气密试验 - 外罐除锈补防腐漆与内管酸洗钝化,脱脂 - 检查封闭 - 装填珠光砂 - 吹扫置换 - 竣工验收 4 施工前应具备的条件及施工准备4.1施
5、工前应具备的条件4.1.1 施工现场水、电、气、通讯齐备，能满足施工使用条件。4.1.2 施工现场场地、道路完备，能保证施工需要。4.1.3设备、材料到位情况能保证连续施工及工期要求。4.1.4 施工用设计图纸齐全，设计深度满足施工要求。4.1.5 低温液体储槽基础土建已施工完毕，强度及各尺寸符合设计及规范要求，能满足安装要求。4.1.6 其他施工所需外界条件符合规范要求。4.2施工准备4.2.1对液态罐的施工图纸进行会审，并做好会审记录。4.2.2根据液态罐的材质和材料规格提前进行焊接工艺评定及焊接人员培训，制定焊接工艺。 4.2.3根据施工方法做好施工机具、工装、卡具等准备以及施工人员的调
6、配。现场施工用机具、卡具及其他手段用料到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性须检查并确认。4.2.4对参加施工的作业人员进行详细的技术交底，使每个参加施工的人员都了解液态罐的施工方法、施工工艺、技术要求及质量标准。4.2.5液态罐为一类压力容器，做好各项报检准备工作，向当地质量技术监督部门进行报检。4.2.6 基础验收4.2.6.1 储槽底板铺设前，对储槽基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表： 基础尺寸验收表 表4-1序号项 目允许偏差1中心坐标20mm2标 高6mm3支承表面平整度在弧长900mm的圆内水平偏差不得大于3mm4钢带的位置公差径向-
7、5/+10，周向5mm4.2.6.2 基础须设有沉降观测点，交接时有记录，并须复测观测点，做好记录。4.2.7 样板准备施工前，用=0.75mm的镀锌钢板制做储槽安装检验样板。样板周边须光滑、整齐，并用木板或扁钢加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。见表4-3。 表4-3序号名 称图 示用 途备 注1直线样板检验平直度加工4件2弧形样板检验壁板及顶板弧度R按图纸尺寸定3弧形样板检验焊缝角变形R按图纸尺寸定4.2.8 半成品、零部件的验收液态罐到场状态为加工半成品,应对其制造质量进行检查验收。4.2.8.1 到场的半成品必须具有装箱单、压力容器产品安全质量监督检验证书、产品质量证
8、明文件等其它技术文件。4.2.8.2半成品出厂应按规定附带符合要求的试板。4.2.8.3半成品上应有明显的标记并与排版图一致。4.2.8.4液态罐筒体到场为卷制成形的弧板，对筒体板进行验收时，应用样板检查。水平方向上必须用弦长1.0m的样板检查筒体板的弧度,其间隙不得大于3mm；垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。用钢卷尺检查其外形尺寸，其外形尺寸偏差见下表。测量部份环向对接板长AB（CD）10000板长AB（CD）10000宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差|AD-BC|32直线度AC、BD1AB、CD22 A E B C F D4.2.
9、8.5液态罐顶板到场为封头瓣片，其几何尺寸偏差应符合图3.5及表3.5的规定： 封头瓣片几何尺寸允许偏差表 表3.5序号测量项目允许偏差序号测量项目允许偏差1对角线3.04弧长b22.02弧长L12.55弧长b32.03弧长b12.0- 椭圆形封头几何尺寸允许偏差示意图 图3.54.2.8.6筒体板及顶板的坡口应符合图样规定；表面应平滑；熔渣、氧化皮应清除干净；坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。4.2.8.7随容器到货的零部件应根据制造厂提供清单进行开箱检查，开箱时应有供货方、建设单位和施工方参加，对其规格、数量和外观情况进行检查，对有缺陷或缺件的内件及接管，应作好重点记录。随容器到货的零
10、部件应符合下列规定：4.2.8.7.1具有装箱清单、安装说明书等技术文件;4.2.8.7.2产品合格证，主要受压元件应有材质证明书；4.2.8.7.3法兰、接管、人孔、和螺栓等应有材质标记；4.2.8.7.4零部件表面不得有裂纹、分层现象；4.2.8.7.5法兰、人孔的密封面不得有裂纹和影响密封的损伤；4.2.8.8内件表面不得有损伤、变形及锈蚀。4.2.8.8已安装的内件应符合图样与有关标准的要求。4.2.9 焊接材料验收及保管4.2.9.1 焊条、焊丝须具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能等参数。4.2.9.2在焊接材料的管理现场设立二级库，由专人负责，建立台帐，对
11、焊接材料的烘干不得超过三次。不锈钢焊接材料实行限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。4.2.9.3 现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。5 储槽制作安装5.1 一般要求5.1.1 钢板的切割和焊缝的坡口加工：碳钢板可采用半自动氧气、乙炔火焰切割，不锈钢板采用等离子切割，但加工面应平滑，不得有平渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，焊缝坡口产生的表面硬化层和铁锈须磨去。5.1.2 不锈钢材料需保护好其表面氧化保护膜；切割时防止等离子切割飞溅、电火花等损伤母材表面，可用氧化铝切割片或砂轮片。5.2 底板铺设5.2.1 外罐底板铺设前
12、，须检查底板底面防腐是否合格。5.2.2 检验底板弓形板尺寸允许偏差见表5-1。 表5-1测量部位允许偏差（mm）AB、CD2AC、BD、EF2AD、BD35.2.3 底板中幅板（包括里板）尺寸允许偏差（mm）见表5-2。 表5-2测 量 部 位允许偏差(mm)，板长10mAC、BD、EF1AB、CD1.5AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD25.2.4 底板铺设时须严格按底板排板图进行。5.2.5 罐底板铺设焊接增量，排板直径比设计直径约大11.5。5.2.6 底板铺设顺序，先拼边缘板，再铺中幅板，中幅板从中间开始向外围方向铺设。5.2.7 底板铺设时须注意相邻焊缝之间的距离300mm。
13、5.3 罐顶板安装5.3.1罐顶板胎具制作与安装l 胎具立柱 除中心柱的支柱用6006钢管外，其余立柱全部采用L636角钢制作，支柱布置示意图见图3-4所示。立柱长度按下式确定: LHH拱（h+A）式中：H最顶壁板的实际高度，依据罐的制作排板图 H拱罐的拱顶高度 h罐不同位置的坡度增高，由顶圈位置计算确定，计算公式为：h1=R R2（/2）2 ； 各立柱位置的坡度增高，由立柱位置确定 顶圈板板厚，中心顶圈厚度10mm，其余8mm A 顶槽钢宽度l 所有储罐垫板一律采用8槽钢，与底板相连的垫板一律用6mm（100100）钢板。立柱根数以位于同一圆周内的立柱间距不大于2m来确定。l 胎具斜支撑：斜
14、支撑用于各立柱的稳定支撑，安装时由内向外支顶，每根立柱一般设置1根斜支撑，斜支撑用L636角钢，其长度约等于立柱长度的1.4倍。l 胎具顶圈：顶圈由钢板下料制作成环，安装于立柱顶部，圈宽100mm，厚10mm和8mm（中心顶圈厚10mm）。顶圈制作尺寸现场安装时决定。为了保护储罐底板，所有与底板连接的立柱和支撑底部均设垫板（=10mm、100100mm2钢板）与底板点焊。中心柱安装，如下图：5.3.2罐顶板由中心环板和多块半瓜片板组成,焊缝均为上、下、左、右搭接焊缝，形成一整体。5.3.3拱顶拼装在现场进行，吊装时采用对称吊点进行，防止中心立柱受力不均匀。5.3.4两台拱顶均在罐基础上组装焊接
15、完毕，并将拱顶上所有接管和加强板焊接及检测完成后进行吊装就位。5.3.5顶板组装前，先装倒数第一带壁板及压环板，全部组焊完毕，并检查压环板半径偏差不大于15mm，中心架安装完，中心架安装须牢固，其中心对准底板中心，其垂直度不大于0.1%L，且不大于10mm。5.3.6用专用吊架将瓜瓣吊装至罐体上部，从0、180两方向分别开始顺次组装，边组装边找正并点焊定位，要注意随时检查中心柱是否受力不均而产生偏移，防止因此使罐顶几何形状出现偏差。5.3.7顶板组装完成，经检查合格后，即可按设计要求进行焊接。5.4 壁板组装。5.4.1 壁板组装须严格按照壁板排版图进行。5.4.2 当底板组焊完后，即可组对罐
16、顶下的第二带板，组对时以底板上中心为圆心，以罐体半径为半径，在底板上划出储槽筒体组装园周线，并沿此园周线内侧，每隔约0.5m，点焊壁板组装定位角钢或定位板。5.4.3 根据排版图组装第一带板，组装时，壁板内侧用钢管作临时支撑，以防倾斜，为调节带板松紧度和控制焊接收缩量，在方便操作的位置留一道纵焊缝作为活口，每道活口焊两组挂钩，以手拉葫芦拉紧并进行几何尺寸复核合格即可焊接壁板立缝。5.4.4 每一带板立缝焊接完成后，在距下口200mm处设置胀圈，焊缝长度、高度必须满足设计要求，用千斤顶及楔子顶装胀圈，以同样的方法在第一带板外侧组对第二带板，并将立缝外侧焊接完成。胀圈制作安装示意图如下（见图3-5
17、）：5.5 罐体提升 图3-5 储槽胀圈制作安装示意图5.5.1 储槽组装采用群抱提升倒装法。5.5.2 T721和T621内外罐均设置6根抱杆（抱杆材质为Q235-B，规格为219管子）各挂1个10吨导链。抱杆沿罐壁周向均布，使各点受力均匀；在胀圈内设置加固支撑，支撑端部设置吊耳，抱杆尽量靠近罐壁。5.5.3 罐体提升前须认真检查胀圈顶胀情况，即检查千斤顶顶力要求均匀饱满，防止未顶满或顶力过大引起壁板变形。一一检查楔子的紧固情况，不得有松动的情况。检查各倒链须均匀承力。5.5.4 罐体提升由电动导链同时拽拉倒链，且每次的拽拉量和提升量均相同确保罐体平移起升导链，确认无安全隐患后，即可组装第二
18、带板，起吊后用样板检查罐体有无变形。5.5.5 为了环缝组对口方便，保证质量提高工效在罐外侧每隔500mm焊一个定位板。5.5.6 为保证环缝对接质量，组对时在上下两对焊环缝上按需要设置刀口定位板，通过楔子找平。环缝按要求组对完成后，点焊固定，点焊长度20-30mm间隔500mm，全部点焊完成后，再对环缝进行人力调平找正，使各部位组对偏差符合要求，最后对环缝进行焊接。5.5.7 按同样方法组装其它带板，直至最后一带板。5.6 接管安装5.6.1 罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置并进行复核。储槽内罐开孔采用等离子切割，用砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度须符合设计要求，焊缝做着色检
19、验。5.6.2 管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。5.6.3 分罐组装前，对所有的组装物件经检验合格方可进行组装，对所有的管件、接管管线进行清洗，去油污处理，并经检验合格，才可组装。5.6.4 液体管道安装沿液体流动方向须向下倾斜，其角度不得小于2度，尤其膨胀节安装一定按图施工。5.6.5 管接头须经清洗后才能进行安装。5.6.6 管子的端面和焊接坡口采用机械切削并去除毛刺。5.7 梯子平台栏杆施工。5.7.1 梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工规范的规定。5.7.2 所有手能触及的部位均打磨平整。5.8 管架、阀架施工。5.8.1 管架、阀架不得直接与罐体焊接，须先焊一
20、块补强板，补强板距离罐体焊缝不得小于200mm。5.8.2 管架、阀架须按图施工，不得随意修改设计型式。5.9 质量标准5.9.1 罐壁组装质量标准，见表5-3。罐壁板组焊检查标准表 表5-3项 目允许偏差mm备 注上圈壁板与下带板下口水平偏差2整个圆周上任意两点水平偏差6铅垂允许允许偏差3半径允许偏差15局部凹凸变形13焊缝的棱角6环向对接头的组装间隙 02其它壁板铅垂度2h/1000纵向焊缝错边量1环向焊缝错边量1.5注：-壁板厚度5.9.2 罐顶组装质量标准，见表5-4。 顶板组装检查标准表 表5-4项 目允许偏差mm备注压环的半径19顶板搭接宽度55.9.3 罐体几何形状及尺寸质量标准
21、，见表5-5。 罐体几何形状和尺寸检查 表5-5项 目允许偏差mm检验方法罐壁高度允许偏差5/1000钢尺测量罐壁铅垂允许偏差4/1000，且50吊线测量底圈壁板内表面半径允许偏差15钢尺、样板检查筒体的局部凹凸变形13用弧形样板检查罐底的局部凹凸变形30罐底拉线检查顶板局部凹凸变形5用弧形样板检查5.10 试验5.10.1 罐体及附件安装完成后，须经全面检查，合格后方可做水压试验。5.10.2 进行水压试验前，须对内筒底板焊缝作真空盒检漏；水压试验后，须对内筒底板焊缝再次作真空盒检漏。5.10.2.1罐底的真空试验：5.10.2.2罐底板真空试验前的准备工作l 罐底板真空箱试验在罐底板焊缝全
22、部焊接完成且焊缝经过无损检验合格后进行。l 施工现场需要制作真空箱一个。l 现场需要准备真空泵1台,真空度范围为：-0.2Mpa0.05 Mpa。l 真空箱试验压力负压值不得高于 53Kpa 。5.10.2.3真空箱试验方法l 试验前，将底板焊缝表面及焊缝两侧50mm范围内，用钢丝刷处理干净。焊缝清理干净后，用发泡剂（肥皂水或洗涤灵等）均匀涂刷在待试验焊缝表面。l 在待试验焊缝上部罩上真空箱，真空箱与储槽底板接触部位用泡沫棉进行密封。l 连接好真空泵，检查真空表。l 启动真空泵，观察真空表的压力；当真空度达到试验真空度时，关闭阀门、关闭真空泵，借助手电照明仔细检查试验焊缝是否发泡，如果没有泡沫
23、出现，则认为该部位焊缝真空箱试验合格；否则，认为该试验部位焊缝真空箱试验失败，在该部位作好标记，对该焊缝进行返修，返修工艺与正式焊接工艺相同，返修合格后，进行无损检查，检查合格后，再次进行真空箱试验，直至合格。 l 用同样的试验方法检查所有的底板焊缝。5.10.3 充水前须将罐内的杂物清理干净，对不锈钢罐控制水质（CL-离子含量25ppm），对人孔、清扫孔及其它接管口封闭（顶部人孔暂不封闭），并安装液位计、排水阀， 接充水临时管线及控制阀,充水控制阀直径应小于排气阀直径，在罐顶安装两块压力计以观察罐内压力。5.10.4 在进行水压试验的同时，需要对泡沫玻璃砖绝热层基础及砼基础进行沉降观测，在内
24、外基础上设置八个观测点，并在充水前进行观测，记录数据作为基准量。5.10.5 向内筒罐内充水须缓慢，当充水至1/2液位，观测，与基准数据对照计算出实际的不均匀沉降量，符合设计要求后继续充水至最高液位停止，进行观测记录，计算不均匀沉降量，如符合要求保持此水位达48小时，观测计算。沉降观测按照GB50128-2005附录B进行。要求基础沉降均匀，每次各测点高度差绝热层基础不超过5mm,最大下沉量小于15mm；砼基础不应超过2mm，最大下沉量小于5mm。出现不均匀下沉或过大的均匀下沉时，应立即停止充水，待处理后方可继续进行试验；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳
25、定为止。5.10.6 沉降合格后，将内筒锚固带组对焊接牢固。5.10.7 向上部空间用清洁的压缩气体充气加压至设计压力1.15倍的气相压力，保压1小时，以无渗漏，无异常变形为合格；将压力降至设计压力1倍的气相压力并维持该压力，用肥皂水检查水面以上的所有焊缝、开孔周围的焊缝和承受气压的所有管道焊缝，无渗漏为合格。 5.10.8 试验合格后，内筒用洁净棉布擦干。5.11 绝温层的填充5.11.1 绝温层的填充之前，须做气密性试验，压力为0.00125Mpa，不得有泄露。5.11.2 绝温层珠光砂须填实，不得有空隙，并且所有的珠光砂必须烘干。5.11.3 泡沫玻璃砖内的所有的吊架、保护管须用珠光砂或
26、矿渣棉填实。5.11.4 泡沫玻璃砖安装必须牢固，不得松动，且必须干燥，在设备安装过程中，须保证泡沫玻璃砖不淋雨、不受潮。6 储槽焊接技术措施及质量标准6.1 参加此项目焊接工作的焊工，须持有效合格证，才能上岗。6.2 焊接材料的使用及要求6.2.1 电焊条进货验收时，必须有生产厂家的质量保证书（包括化学成分分析报告、机械性能试验报告等）。6.2.2 焊接材料放置在干燥通风的室内，焊条使用前按出厂说明书的规定进行烘干。并在使用过程中放置保温筒，保持干燥，焊条药须无脱落和裂纹。6.2.3 每名焊工均配备焊条保温筒，做到随用随取。6.3 焊接技术要求6.3.1 焊前将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于
27、10mm范围内的油渍、污垢、毛刺等清除干净，并且不得有裂纹夹层等缺陷。6.3.2 底版和顶板焊接采用手工电弧焊接方法，壁板焊接采用单面坡口、双人双面氩弧同步焊接方法。6.3.3 焊缝表面不得有气孔、夹渣、飞溅，超标的咬边，过高的焊瘤，焊缝外观成形须圆滑过度，不得有凹凸不平的缺陷。6.3.4 对于罐体上任何部位的焊接都须采用有效的防变形措施。为防止焊接裂纹和减少焊接应力，应避免强行组对。6.3.5 施焊后应作好焊接记录。6.3.6 不允许在焊件表面上引弧和试验电流。6.3.7 风速8米/秒，相对湿度90%，雨天如无有效的防护措施，不得进行施焊。6.3.8 外罐采用J427焊条；内罐采用采用A10
28、2焊条；不锈钢与碳钢材质焊接采用A302焊条。6.4 焊接技术措施6.4.1 底板的焊接6.4.1.1 底板铺设前，在基础上划出十字线，按排版图内中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具固定，使底板上整个焊接过程中处于自由伸缩状态。6.4.1.2 罐底中幅板之间，中幅板与边缘板之间采用连续角焊缝，为防止在底板焊接过程中，产生较大变形，须控制焊工人数，并采用小电流，短弧焊，二层二道焊的方法。6.4.1.3 中幅板的焊接顺序，其原则是先焊中心幅板的短焊缝，再焊相邻两侧中幅板短焊缝，相邻两板的短缝焊完后，再焊两板间的搭接长缝。长缝施焊时焊工须均匀分布，由中心向外侧分段（每段400-500mm）倒
29、焊，当焊至距边缘板300mm时，停止施焊。以此类推，直至所有中幅板焊完。6.4.1.4 中幅板施焊完后，再施焊弓形边缘板的对接缝，考虑到焊接变形，边缘板对接焊缝下面的钢板垫板必须与边缘板贴紧，上面焊一块龙门板，控制变形，施焊时，先焊靠外边缘300mm部位，且由罐内向外施焊。焊接时焊工须均布间隔跳焊，焊缝表面必须光滑平整，按设计要求施焊完毕还须进行探伤检查，合格后方可组装壁板，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩施焊前，完成剩余对接缝的焊接。6.4.1.5 边缘板与底板的伸缩焊缝，焊前应将边缘与中幅板之间的夹具板开，焊工沿圆周均匀分布，为减少焊接变形，应采取分段跳焊，（此焊
30、口为罐体除管接口外的最后一道焊接）。6.4.1.6 储槽制造完成后，罐底焊缝应进行真空试漏，试验负压值按设计要求执行，无渗漏为合格，并在充水试验后再进行真空试验。6.4.1.7 试漏时在底板焊缝涂肥皂水，在抽真空中以无气泡为合格，每次移动真空箱时必须有30mm的重叠距离，如有渗漏必须将渗漏部位用砂轮机打磨，再补焊。并重新作真空试漏，直至合格，试漏时须有甲、乙方质检员和施工员进行共检。6.4.2 顶盖的焊接须根据图纸设计确定。6.4.3 壁板的焊接6.4.3.1 先焊接壁板的纵向焊缝。焊接第一层壁板以下的每一带板壁板均应留下两个活口，待其他立缝全部焊完之后，用倒链拉紧，然后进行起吊并组对，施焊时
31、由上向下，采用分段退焊法施焊，为防止产生棱角等变形，应使用龙门板固定措施。6.4.3.2 活口两侧应留出1m左右的环缝暂时不焊，待组焊完毕再焊。6.4.3.3 焊接时先焊环焊缝内侧，后焊外侧。焊工应均匀分布沿同一方向施焊，但应先焊T型接口的焊缝。6.4.3.4 壁板所有对接焊缝，为了减少背面清根工作量，焊接时，均应采用一侧焊接，背面成形，为了控制焊接变形，清根或返修时，宜采用砂轮机打磨。6.4.3.5 压环板与壁板的焊接顺序是先焊压环板对接焊缝，再焊内侧搭接间断焊缝，最后焊接外部搭接边缘角焊缝，焊工均布施焊。角钢高出壁板的局部偏差为4mm。6.4.3.6 壁板与底板的环向角焊缝，焊工均匀分布，
32、沿同一方向分段退焊，宜先焊内侧角焊缝，再焊外侧角焊缝，内侧角焊缝应焊成具有圆滑过渡的不等边角焊缝，其焊脚尺寸不小于边缘板厚度或按图纸设计要求执行。6.4.4 焊缝外观质量检验标准 见表6-1 表6-1项 目允许值（mm）检验方法对接焊缝咬边深度0.5用焊接检验尺检查罐体各部焊缝连续长度100焊缝两侧总长度10%L凹陷环向焊缝深度0.5长度10%L连续长度100纵向焊缝不允许壁板焊缝棱角610用1m长样板检查对接接头的错边量纵向焊缝61用刻度直尺和焊接检验尺检查环向焊缝6（壁板）1.5角焊缝焊脚搭接焊缝按设计要求用焊缝检验尺检查罐底与罐壁连接的焊缝其他部位的焊缝焊缝宽度-2mm板尺6.5 无损检
33、测6.5.1总体要求6.5.1.1底板的A12,A13对接焊缝需100%射线检验,符合JB/T4730-2005 级标准6.5.1.2 所有搭接焊缝均需100%着色检验,符合JB/T4730-2005 级标准.6.5.1.3所有密封焊缝需进行两次(水压试验前后)100%真空检验.6.5.1.4 所有内筒对接缝100%射线检验,符合JB/T 4730-2005级标准.6.5.1.5 内筒接管纵向焊缝,对接环焊缝(包括内部液体,气体管线),锚固带的对接焊缝100%射线,符合JB/T 4730-2005级标准.6.5.1.6 锚固带的所有受力角焊缝,锚固带与筒体连接附件之间的角焊缝(在压力试验前后)
34、100%着色检验,符合JB/T 4730-2005 级标准.6.5.1.7 内筒所有密封角焊缝100%着色检验,符合JB/T 4730-2005 级标准.6.5.1.8 内筒底板与筒体的角焊缝(内外两面),管子与筒体的焊缝,加强圈以及其他附件的焊缝100%着色检验,符合JB/T 4730-2005 级标准.6.5.1.9 内管底板角焊缝在水压试验前后100%着色检验,符合JB/T 4730-2005 级标准.6.5.1.10 底板之间焊缝100%真空箱检测。6.5.1.11 所有外筒对接焊缝,影响密封的角焊缝100%着色检验,符合JB/T 4730-2005 级标准.6.5.2外罐6.5.2.
35、1 底板的所有焊缝100%液体着色,100%真空试验,气密性实验前.6.5.2.2 压环与筒体的角焊缝100%液体着色,气密性实验前.6.5.2.3 顶盖的搭接焊缝100%液体着色,气密性实验前6.5.2.4 筒体与底板的角焊缝100%液体着色,气密性试验前与后6.5.2.5 筒体的对接焊缝100%液体着色,气密性试验前6.5.2.6 锚固带与筒体之间的加强板角焊缝100%液体着色,气密性试验前6.5.2.7 筒体上与气密性相关的其它焊缝100%液体着色,气密性试验前6.5.2.8 除底板外所有与外界的密封的焊缝100%肥皂水,气密性试验时.注:所有X射线检查符合JB/T4730-2005 级
36、标准.所有液体着色检查符合JB/T4730-2005级标准.所有真空盒检查在21KPa无泄露合格.6.5.3管道6.5.3.1液面以下管道对接焊缝100% RT检测。6.5.3.2液面以上管道对接焊缝30% RT检测。6.5.3.3人孔纵向焊缝100% RT检测。6.5.3.4接管角焊缝打底与盖面均做100% PT检测。6.5.4内罐6.5.4.1锚固带与筒体之间的加强板100%液体着色,水气压试验前与后6.5.4.2 底板边缘板对焊缝100%X射线,水压试验前.真空检查,水压试验前与后.6.5.4.3 压环与筒体的角焊缝(内外两侧)100%液体着色,水气压试验前6.5.4.4 底板的搭接焊缝
37、100%液体着色,水气压试验前.真空检查,水压试验前与后.6.5.4.5 顶盖的搭接焊缝100%液体着色,水气压试验前.真空检查,水压试验前与后.6.5.4.6 管嘴与筒体的角焊缝,包括补强板100%液体着色,水气压试验前.6.5.4.7 筒体与底板边缘的角焊缝(内外两侧)100%液体着色,水气压试验.真空检查,水压试验前与后.6.5.4.8 筒体的所有对接焊缝100%X射线,水压试验前.注:所有X射线检查符合JB/T4730-2005 级标准.所有液体着色检查符合JB/T4730-2005级标准.所有真空盒检查在21KPa无泄露合格.6.6 水压试验6.6.1内罐充水试验：6.6.1.1内罐
38、充水试验前，内罐所有焊接工作应全部完成并检验合格，罐内各种杂物清理干净，外罐壁不得与基础预埋锚固件焊接，地脚螺栓应松开。6.6.1.2充水试验应采用洁净水。6.6.1.3充水过程中应开启人孔以保证内罐始终与大气相通，充水高度不得大于设计文件规定。6.6.1.4 充水过程及时进行内罐和罐基础沉降观测，内罐或基础发生较大沉降或不均匀沉降时应停止冲水，处理后继续进行试验。6.6.1.5 充水试验时应对内罐焊接接头的严密性和罐体各部位的变形进行检查，充水到设计文件规定的最高液位并保持48h后，内罐无渗漏、外罐无异常变形为合格。6.6.2内罐充水外罐气压试验：6.6.2.1外罐体所有焊接工作应全部完成并
39、检验合格；6.6.2.2按设计文件规定的试验液位检查确认后充气加压，6.6.2.3当罐内空气压力达到设计压力时，用发泡剂涂刷并检查外罐罐壁、罐顶板的所有焊接接头，焊接接头检查合格后，继续向罐内充气。当罐内空气压力达到设计文件规定的试验压力时，保持此压力1h，焊接接头无渗漏，罐体无异常变形为合格。6.6.2.4施工过程中已经真空试漏合格的焊接接头，外罐气压试验时无需再进行检查。6.6.2.5内罐充水外罐气压试验合格后应立即打开排气减压阀，使罐内与大气相通，排气后应向将外罐与基础预埋锚固件组对焊接或应先紧固地脚螺栓，再排放内罐试验用水并清洗内罐，罐内不得存有积水或赃物。6.6.2.6放水过程中排气
40、减压阀应与大气相通，并按设计文件规定进行沉降观测。6.6.2.7充水速度不应大于500m3/h，放水速度不应大于300m3/h。6.6.3外罐气压试验：6.6.3.1外罐气压试验应在内罐充水外罐气压试验合格，将内罐水排净后进行。6.6.3.2外罐气压试验前，应再次检查确认锚固结构紧固符合要求。6.6.3.3向罐内充气，当罐内空气压力达到设计要求的试验压力后，检查外罐体锚固结构和基础，无异常变形为合格。6.6.3.4试验后应立即打开排气减压阀。6.6.4罐体真空试验：6.6.4.1罐体真空试验应在气压试验合格后进行。6.6.4.2真空试验应使用真空泵或轴流风机从罐内抽气，罐体真空度达到设计规定的试验值后保持1h，检查罐体无异常变形为合格。试验合格后应立即打开进气阀，使罐内部与大气相通。6.6.4.3不进行外罐气压试验，仅进行罐体真空试验时也应检查确认锚固结构紧固符合要求。7 酸洗、脱脂及试验7.1 不锈钢罐体组装完后进行酸洗、脱脂处理，不锈钢焊缝须先酸洗后脱脂，可采用擦拭法脱脂。7.2 脱脂液选用合格三氯乙烯。酸洗采用酸洗钝化膏（不含有机物）。7.3 不锈钢罐选用洁净白布，人工带上防护手套配以活动人梯进行涂擦，由上至下分层进行，至少两次。7
