《烧结机施工组织设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烧结机施工组织设计.doc（21页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、新兴铸管新疆有限公司180m2烧结工程烧结机（180m2）安装工程施工组织设计（方案）一、工程概况1.1 编制依据1.1.1新兴铸管新疆有限公司180m2烧结工程总承包合同1.1.2 180m2烧结机施工图1.1.3冶金机械设备安装工程施工与验收规范通用规YBJ 201-831.1.4起重设备安装工程施工与验收规范 GB50278-981.1.5冶金电气设备安装工程施工与验收规范 YBJ217-891.2烧结系统主要设备组成与工艺本烧结机为180M2带式烧结机，设计能力年产高碱度烧结矿约227万吨，利用系数1.5吨/M2H。1.2.1烧结主要系统组成：燃料仓库、燃料破碎、配料室，一、二混合，烧
2、结室，主抽风机室，一、二次筛分室，原燃料、成品烧结矿、返料运输系统，取制样系统，余热回收系统，通风、除尘系统，电气、仪表自动化、消防等部分。本工程为烧结机、环冷机设备、主抽设备、混合制粒机、破碎机全套设备的安装、调试、试生产。1.2.2机械主要工程内容与工程量：该工程主要设备有：180M2带式烧结机一台，重1076t；340014000一次混合机一台，重140t，360018000二次混合机一台，重220t；16003230对辊破碎机两台，单重103t；235 M2环冷机一台，重888t，总重2427t。1.2.3烧结生产的优点烧结生产是为高炉冶炼提供合格铁矿石原料的一个极为重要的生产工序。烧
3、结生产的优点有：A开采与加工过程产生的富矿粉以与贫矿精选得到的精矿粉都可经烧结加工制块后，用于高炉生产。扩大了铁矿石资源，使自然资源得到充分利用。B铁矿式烧结可以利用含铁工业废料、高炉尘、转炉钢渣、轧钢氧化铁皮、铁屑、硫酸渣等，变废为宝、化害为利。C铁矿石烧结可以改善铁矿石的冶金性能，可获得大块、多孔、表面积大、还原性好、成分稳定的人造富矿，使高炉冶炼指标得到改善。D通过烧结加工可去除原料中的硫、砷、锌等有害杂质。1.2.4烧结工艺流程烧结生产工艺大体分为如下几个部分：A原燃料的接受和贮存：由卸料机械、受料槽、精矿仓库、熔剂仓库、消石灰、燃料仓库等主要设施组成，担负进厂原料的供应、贮存工作，以
4、维持连续生产的进行。B原燃料的准备：包括含铁原料中和、原料仓库一次配料、燃料和熔剂的破碎、筛分等，使原料燃料的化学成分和粒度组成达到配料工序的要求。C配料：包括配料槽、配料圆盘、自动配料的设施，根据成品烧结矿化学成分的要求与原燃料的品种，通过配料计算，确定配料比，采用容积配料并配合重量检测方法进行配料，以保证成品烧结矿的化学成分稳定，并根据烧结过程中对燃料数量的要求与时调整。D烧结料的混匀制粒：包括混合料的运输皮带、返矿原盘、混合机等，其任务是将配入的混合料混匀，加水润湿进行造球和预热，为烧结提供化学成分均匀、透气性好的混合料。E混合料的烧结：烧结作业是烧结生产工艺的中心环节，由布料器将混合料
5、装入小矿槽，经圆辊给料机和反射板将混合料布到烧结机的台车上，由点火器将混合料加热到点火温度，料层着火，开始抽风烧结，混合料通过自上而下的烧结过程，结成了具有一定冶金性能的烧结矿。F抽风、除尘与环保治理（即大气治理技术）：既起到废气尘粒的重新回收利用，又起到改善生产环境、提高环境质量的作用，环保治理贯穿于整个烧结生产工艺过程。G成品处理：包括单辊破碎、热矿振动筛、冷却机、整粒分筛、铺底料、成品运输等设备，其任务是将烧结矿破碎、筛分冷却与整粒筛分后，将返矿料、铺底矿料、合格成品矿料按其用途外输。1.3工程特点1.3.1施工工期紧按业主的要求，2011年10月30日热调试出烧结矿从本工程的工程量与烧
6、结工程的施工特点来看，日历工期十分紧张。因此，必须做好施工准备、技术方案的编制、工程物资的财工、施工计划的安排工作，调配充足的人力与机具，采取增加作业班组、全面开花、齐头并进的手段来保证工期，必要时还应采取延时作业手段。1.3.2工程量大、作业面广施工的工程实物量大，施工的作业面遍布整个烧结厂，且施工作业地点较分散，临时电源的布置与施工机具、材料、设备的管理存在诸多不便，给工程协调、管理工作带来较大困难。应加强分区域管理，缩小工程管理的管辖范围，建立区域管理责任制，对施工管理实行逐级控制；施工临时电源、水源分区域设立；施工材料集中设库管理。1.3.3交叉作业多由于工期紧、任务重，设备、管道、电
7、气、仪表以与未完土建工程须穿插作业、立体交叉作业，因此施工中的组织协调工作与与时性尤为重要，机械、电气专业的各区域工程管理人员内部之间应有效地协调、配合施工，并应经常与土建施工单位进行沟通，随时掌握各专业的施工进度，发现问题，与时解决，确保各项施工有序进行。1.3.4高空作业多整个烧结系统高空作业区域非常多，立体交叉作业不可能完全避免，施工存在相当的难度和风险。因此，在施工中应强化安全管理，落实安全责任制，消灭违章作业，坚持班前安全交底制度，确保设备与人身安全。二、施工组织2.1施工管理组织本工程成立一个项目部，设技术部、采供部、质安部、计划与资料部。施工组织体系项目经理刘克有采供部王 迅计划
8、、统计与资料部姜国勇质安部李兆宁技术部沈文（总工）设备安装刘江 2.2项目部工作目标2.2.1质量目标无重大质量事故，安装精度达到规范要求，设备调试无质量事故，分部分项工程一次验收合格率100%，质量评定等级：优良。2.2.2工期目标主体安装工作在2011年10月上旬全部结束，确保2011年10月30日热调试出烧结矿。2.2.3安全目标施工过程中严格按国家有关安全施工规范、规程组织施工；特殊工种按有关特殊工种操作规程操作；杜绝重大人身伤亡事故、重大设备事故、重大火灾、爆炸事故；减少一般事故与职业病伤害；负伤事故频率控制在8以下。2.2.4文明施工目标严格遵守沙钢集团的规章制度，确保实现现场文明
9、施工。2.2.5环境保护目标遵守当地环境保护法律法规，执行我公司环境管理体系的程序规定。施工噪声场界达标：昼间75DB、夜间55DB；固体废弃物逐步实现无害化、减量化；对有毒、有害废物进行有效控制和管理，减少对环境的污染；节能降耗、减少资源浪费。2.3项目经理部工作原则2.3.1在项目经理的领导下，协调和控制各项管理工作，指挥各专业安装队和各管理部门的施工和管理活动，保证管理工作整体功能的优化，实现专业化的管理和施工。2.3.2项目经理的职责是对整个工程的质量、安全、进度负全面领导责任。负责组织制定、调整工程进度与控制措施，组织编制出月进度和总进度计划，并对项目业主方负责。2.3.3项目总工程
10、师对整个工程的技术和质量负直接领导责任，按照ISO9000质量管理体系的要求，针对该项工程的质量管理特点，组织制定出具体的实施细则、施工方案和关键工序的作业指导书。2.3.4管理部门的负责人对各专业队有业务指导和监督管理的责任和权利。2.3.5项目经理可根据工程施工的连续性和进展情况调配各专业施工队之间的施工资源。2.4人力资源计划序 号工 种人员数量序 号工 种人员数量1工程师36仪表工42钳工87材料工23起重工58普工304铆工205电工4三、主要施工工艺方案3.1烧结机3.1.1烧结机的特点A、从配料混合到烧结机的混合机料槽，均采用较完善的自动计量装置，料位、配比、水分、料层厚度、点火
11、炉燃烧、成品取样数据处理等整个烧结机系统实现自动程序控制和计算机监控与管理。B、烧结机的台车宽度由国内现有的2m提高到4m，台车材质由铸钢改为耐热球墨铸铁车体与高铬铸铁箅条，增加了车体与箅条之间的隔热件，降低了传递到车体上的温度，提高台车的使用寿命。C、烧结机的传动机构，有固定齿轮传动改进为两点啮合柔性传动装置和大型涨紧环无键连接装置，具有速比大、体积小、输出转矩大、传动平衡、噪音低等特点。D、除台车与风箱之间用密封装置外，机头与机尾采用浮动式密封板，降低了烧结机的漏风率，提高了操作负压。E、采用平移式尾轮装置，领先重力自动调节台车与烧结矿的热膨胀量。F、台车车轮轴承润滑，采用自动跟踪润滑装置
12、，在台车行走过程中自动加油。G、热破碎机的棘齿辊与齿面用耐磨、耐热合金焊条堆焊，棘齿辊的主轴、棘齿、受齿之间全部通冷却水冷却，提高了使用寿命；受齿装在车体上，可以整体拉出，便于检修。H、烧结机与冷却机可各设余热回收锅炉，炉内采用带有受热片的多层水平排管式蒸发器，回收废气余热转换为蒸气并入蒸汽管网。3.1.2烧结机安装工艺流程A、烧结机的安装是在一个多层厂房结构内进行，其安装顺序应是自下而上的安装，即先安装烧结机下部的各种灰斗与大型主轴抽风管道，再安装上部烧结机体，先安装下层设备，再安装上层设备。B、烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机，因此，尽早安装并能使用它，是安装烧结机的先决
13、条件，以与满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。C、对烧结机的大件设备，在制订大件设备运输与吊装方案时，应积极创造条件在大件设备运至现场卸车后直接一次吊装就位，避免二次倒运。3.1.3烧结机安装中心线与标高测量在烧结机的头部与尾部设中心线标板，该标点应作为永久性标点，根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线端点测量的极限偏差为1mm，由于烧结机全长为80m，避免过长而造成的测量偏差，所以在全长二分之一处，增加一个临时性辅助测量用的中心线，用以控制在40m长的范围内的极限为1mm。与烧结机纵向中心线垂直的方向，设五条横向中心线：烧结机头轮轴向中心线；烧结
14、机中部固定机架横向中心线；烧结机尾轮轴向中心线；热破碎机棘齿辊轴向中心线；在头部一中部固定机架之间，增加一条横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长造成每个机架柱子之间所产生的测量累计偏差问题。这样就把烧结机在长度方向除总长度范围内整体控制以外，再划分为4个区域，实行分段控制测量，每个区域内的柱子横向中心线的间距，均以该区域内第一条横向中心线为起点而测定。上述5条横向中心线的正交角测量极限偏差为10。烧结机的标高测定，是在烧结机的头、中、尾部设三个基准点控制，该基准点是以厂房外或附近水准点为依据，投到烧结机旁，该基点准与水准点标高的测量极限偏差为3mm，将移进来的第一个点作为永久性基
15、准点，该永久性基准点与另两个安装的基准点的相邻标高测量极限偏差为0.5mm。3.1.4烧结机架安装A、烧结机全长100余米，长度方向分为30线，15线为头部长度，528线为中部长度，2830线为尾部长度。为处理热膨胀问题，烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的第20、21、22线为固定点，而其则都是活动点，采取中间固定向头尾两端浮动的方式，在头部与中部、中部与尾部交接之处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架的纵向膨胀量。各部位预留热膨胀量见下表： 烧结机架预留热膨胀量表部 位预留值（mm）头部机架与中部机架交接处伸缩缝64中部机架与尾部机架交接处伸缩缝6台车轨道梁与轨道在头部与中部交接处50台
16、车轨道梁与轨道在中部与尾部交接处50两轨道梁的间隙5两轨道的间隙5两密封滑道梁的间隙5两密封滑道的间隙5在安装过程中应满足上述要求，不得以实际安装的误差减少或加大上述膨胀值；每个膨胀点上螺栓紧固方式，也应按照规定紧固。B、烧结机机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一块整垫板，这是机架安装的基准面，这道工序十分重要。当座浆混凝土达到强度以后，安装每个柱子的底板；找平与找正后，紧固地脚螺栓；其中固定式柱子是在烧结机架全部找正完毕以后，将柱子与底板焊接而形成柱脚；而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。C、烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法
17、安装时是靠座浆垫板上表面标高控制，极限偏差为-0.5mm，不用座浆法时是靠柱子底板上表面控制其标高，极限偏差为0.5mm，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度极限偏差为3mm的公差范围内实现，所以在一般情况下，不单独检查柱顶标高，而是在机架横梁上安装轨道以后，检查轨面标高，因轨道梁下面留有10mm的调整轨道标高的余量（见中部轨道安装）。柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的制造公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为2mm，铅垂度公差为1/1000。D、机架横梁安装，是将烧结机的每个横断面上的单片机架组装，然后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其上部与下
18、部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每个横梁的螺栓孔的一端为圆孔，另一端为长孔。整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔总数量的三分之一，待全部找正合格后，逐步按照不同部位要求更换螺栓或焊接固定。3.1.5给料装置安装A、给料装置分为混合料槽与铺底料槽两部分。混合料槽内部装有衬板，上部为钢板，下部为高铬铸铁衬板，料槽内有中子水分仪计量混合料水分，槽体支承座下有四个压力传感器；圆筒给料机装置有液压扇形调节门与六个液压微调闸门机构，自动控制布料均匀程度；圆筒给料机表面装有不锈钢板衬板，配有可移动的反射板
19、，反射板内有刮料板与自动清扫装置，下端出口有料层厚度检测器。铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座与压力传感器，内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板，溜槽口有手动调节闸板阀，调节范围为20100mm。B、混合料槽与铺底料槽的槽体支承座在厂房第六层平台上。料槽支承座下装有传感器；受位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距仅100mm，空隙很小，每个料槽自重约50t；整个给料装置在烧结主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料与铺底料的料斗装好以后整体安装，而必须分片吊装就位现场焊接。C、烧结机头部设备的安装顺序，必须是自下而上地安装就位，不能先安装混合装料槽与铺底料槽，而
20、只有在烧结机头轮安装就位以后才能安装料槽。为创造料槽安装条件，在烧结机头轮就位前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的厂房第七层平台上，这些部件包括：原材料与铺底料槽的单片、已经局部组装好的原料槽出口装置、铺底料槽扇形门与第七层平台上的梭式布料机等，总重约80t。由于第七层平台除料槽上口以外的平面位置很小，要存放如此多的部件，需按照安装顺序、将部件编号后，画出堆放平面布置图，多层堆放，避免安装时增加倒运的困难，且应均匀堆放，避免厂房平台荷载过于集中。D、待烧结机头轮与头部机架安装完成后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，绑钢丝绳与滑轮组起吊，以混合
21、料槽进料装置的组装件为最大部件重量起重条件，卷扬机放在烧结机的操作平台上，进行料槽的分片现场组装焊接。安装料槽时应注意，在槽体支撑座下面应先做好与传感器高度一致的临时钢支撑座，待槽体安装完毕后再更换为正式传感器，禁止直接在传感器上分片组装。混合料的圆筒给料机在料槽安装完以后，利用台车运至料槽下部吊装就位。E、混合料与铺底料槽安装应符合冶金机械设备安装工程施工与验收规范 烧结设备2.3的要求。3.1.6头轮安装（1）头轮安装方法A、先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道以上的烧结机头部机架暂不安装，在头部弯曲道的上方，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接。B、在轨道上安放两部烧结机
22、台车，不装篦条与侧板，用钢丝绳将两部台车临时捆绑，并设置牵引其作水平运动的临时卷扬机一台。C、将台车移至厂房后部的主桥式起重机吊装区域内，用主钩将烧结机头轮由地面起吊到烧结机轨道面上，放在临时台车轨道上。D、在烧结机厂房高跨部分料槽上口的第七层平台梁上放置H型钢过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，为改善厂房梁的受力状况，可在厂房第六层与第七层的两层平台梁之间，增设临时支柱，如经核算厂房受力条件允许，则可不加此临时支柱，选用慢速卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮。E、将已经放好头轮台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置，用已经准备好的头轮起吊索具起吊头轮，当头轮起吊以后，检查各部件，经确认安全可靠后，
23、移走台车，然后拆除临时轨道、支撑梁与支柱，缓慢将头轮移至设计位置就位。（2）头轮找正定位在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端，故头轮在安装阶段必须严格找正定位。生产过程中出现台车跑偏现象很少是由于头轮造成的，除非查明头轮中心线确已移动，才进行必要的调整，一般情况下，不应轻易改动头轮的纵横中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。头轮找正定位方法与技术要求如下：轴承座与轴承底座以与轴承底座与烧结机之间，可用垫板调整标高，但不允许使用半块垫板。紧固螺栓后应结合紧密，用0.5mm塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的三分之一。一般情况下，轴承底座与烧结机机架横梁的上表面用砂轮作
24、局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。（3）头轮链轮片组装大中型烧结机的头轮链轮片是每两个齿作为一个单片在制造厂已组装好，配钻好铰制孔与精致螺栓。为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精致螺栓都打印记编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。链片的齿节距的极限偏差为1mm；链轮片的厚度极限偏差为0.2mm；头轮组装以后，两链片的外侧间距极限偏差为0.2mm；在头轮垂直状态下，用线锤检查两链轮片的齿形错位不得大于1mm，只有保证头轮的制造与装配精度，才能以头轮的链轮片为基准面，调整、检查头轮与头部弯道的相互尺寸关系，最终保证烧结机带动台车
25、的平稳运转。（4）安装粉尘导向板在确认头轮各个部位安装正确后，即可安装头轮上的粉尘导向板，该导向板是由两个半圆筒体组成，当安装到头轮的筒体上以后焊接固定。3.1.7柔性传动装置安装烧结机的传动采用柔性传动装置，主轴采用大型涨紧环无键连接，该传动装置为两点啮合柔性传动。（1）工作原理电动机定转矩联轴器水平连接轴万向连接轴辅助减速机蜗杆（左、右）蜗轮（左、右）小齿轮（左、右）大齿轮（2）安装程序与方法在确认烧结机头轮已正确定位、烧结机头部架与原料装置安装完毕的情况下，才可开始安装传动装置。大齿轮与涨紧环安装：扭矩杆的轴承座安装，该底座的位置是以已经安装好的大齿轮为基准而确定，轴承底座安装标高的极限
26、偏差为0.5mm，轴承座与轴承底之间留有10mm的垫片调整范围，加入不同厚度的垫片调整轴承标高。以烧结机头轮主轴中心为基准，调整扭矩杆轴承座的标高，极限偏差为0.5mm；轴承座纵向、横向中心线，是以大齿轮中心线为基准，用铅垂线检查。轴承中心位置在纵横方向的极限偏差为0.5mm。（3）扭矩杆的安装A、扭矩杆制造精度较高，在设备保管、运输与安装过程中应严格注意不得砸出伤痕、产生锈蚀与受压弯曲。B、扭矩杆安装前需清洗花键轴和球面轴承，更换新的润滑脂，并将转矩臂套在扭矩杆的花键上，在扭矩杆的中间位置，用水平仪检查其安装水平度，公差为0.05/1000。C、在转矩臂找正定位以后，用小型千斤顶在转矩臂下部
27、临时支撑，为安装垂直方向的连接杆作好准备。D、扭矩杆两端的球面轴承其轴向窜动间隙在制造厂已调整好，在清洗和再次安装时应复查是否符合设计要求，以保证扭矩杆与球面轴承有足够的活动余地。具体要求是：球面轴承外套的轴向窜动量为3mm，扭矩杆轴头端内侧平面与轴承外套的轴向间隙为910.5mm，其检查方法是检查端盖外侧平面与轴承外套之差应为67.5mm。清洗小齿轮、蜗杆与轴承座组成的小齿轮组合件，用手拉葫芦将两组合件吊装就位后临时固定。垂直连杆安装：在左右两个小齿轮组合件下部安装垂直连杆，由左右小齿轮组合件、左右垂直连杆与扭矩杆组成的矩形框架的4个节点中有3个节点是带球面轴承，另一个节点是带有平面轴承的固
28、定点，这样一方面允许在柔性传动运转过程中，各节点有微量活动余地，但另一方面则利用固定点定位，控制连杆在一个垂直平面上活动，且应按设计规定位置安装。平衡杆安装：由于左右小齿轮组合件的重量不一致，靠电动机侧有辅助减速机，产生左右小齿轮对大齿轮的偏荷载，消除这种偏载是通过调整两侧平衡杆上的弹簧不同压缩量来平衡的。因此，当平衡杆安装定位后，应调整弹簧压缩量符合设计所规定的X1与X2值。水平拉杆安装：连接左右小齿轮组合件的上下水平拉杆，拉杆的端头螺母下各有球面轴承与一组蝶形弹簧，以适应左右组合件的活动调节的需要，安装时应注意拉杆端头的螺母不应拧得过紧，通常应拧至螺母轻微接触球面，达到0.05mm的塞尺能
29、插入螺母下接触面的程度、并对准螺母的定位销孔即可，接着安装左右螺杆之间的万向连接轴，拆掉小齿轮组合件的所有临时固定设施，再次检查、调整各个杆件的位置、水平度与垂直度。检查大小齿轮啮合间隙与齿轮接触面积。由于柔性传动装置中连接杆件是柔性节点，大小齿轮之间的接触面积是在变化的，所以对齿轮接触面积的要求不同于一般减速机，允许出现局部范围内接触面积偏移现象，即为有规律的均匀偏差。但如果出现相隔几个齿或个别齿接触不良，则为异常现象，需找出其原因。在确认上述各个部位安装正确的情况下，再安装齿轮箱盖与润滑管道。超转矩检测器安装：辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，另一端则通过缓冲器和固定机架相连接，柔性
30、传动装置的超转矩检测是依靠辅助减速机一端的缓冲器动作来显示。烧结机柔性传动的超转矩保护装置主要用于突发性事故。3.1.8涨紧环无键连接装置安装涨紧环又称坚固环是一种高强度无键连接新技术。这种装置是依靠涨紧环对轴与轮毂的径向压力所产生的摩擦力来传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。（1） 主要特点与性能涨紧环的主要特点是：A、省去与轮毂相连接的键与键槽，并省去了过盈热压配合；B、避免在轴与轮毂上开键槽以后，所产生的局部都应力集中，充分利用轴与轮毂的截面。C、便于安装与拆卸，将锁紧螺栓松开即可拆卸。D、可按不同传递转矩，配备一个至数个涨紧环组合使用。E、由于涨紧环内外接触面均处于高接触压力的状态，几乎
31、没有配合间隙，减少金属缝隙腐蚀的可能性。（2）主要构造与工作原理涨紧环由内环、外环与前锥形环、后锥形环组成，内、外环用弹簧钢经严格处理与磨光加工制成，每个环上都有一个开口处，类似活塞涨圈，当夹紧开口处闭合后才能装入。内环与外环之间有两个锥形环，锥面角约28，前锥形环的穿螺栓孔没有丝扣，而只有3个较大带有丝扣的孔，这是专门用于涨紧环组装后，在这3个特殊螺栓孔内装高强度内六角螺栓。当高强度螺栓拧紧时，前后锥形环互相拉紧，使内外环产生径向压力，利用摩擦力锁紧，保证轴的扭矩与轴向力。（3）安装程序与方法A、清洗大齿轮与轴颈在安装涨紧环前，将大齿轮与轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，用油石打磨干净各种
32、小毛刺与尖角，清洗后用四氯化碳对轴颈与齿轮孔内作脱脂处理（有的涨紧环是在含油条件下作业，安装前在油槽内浸几分钟取出擦净装配，由于烧结机转矩与冲击负荷很大，所以规定必须作脱脂处理）。B、检查主轴与大齿轮孔的装配尺寸当检查装配尺寸符合要求时，为了便于装进大齿轮，在轴颈表面清洗脱脂后，在非涨紧环的工作面涂少量润滑脂用布擦均，而其他部位仍不得有油。并同时检查垫圈的厚度是否符合要求，装配中检查与主轴颈端面接触情况应可靠、严密。C、吊装大齿轮安装大齿轮时，用6个手拉葫芦吊装，上部用1号手拉葫芦（1015t）起吊，在上方用2号手拉葫芦（510t）作为平衡链，另外4个（3、4、5、6号）手拉葫芦（每个35t）
33、向大齿轮左侧同时拉动，且所有在大齿轮上的绑扎部位都必须用麻布与木块保护。当1号、2号手拉葫芦将大齿轮吊装到位时，用3号6号手拉葫芦同步拉动均匀前进，随时测量轴在大齿轮孔内走动时上、下、左、右的距离。要特别注意保护大齿轮孔内侧的O型橡胶密封圈，当大齿轮向里拉时，用木片轻轻压密封圈进到轴上，注意保护该密封圈。因为在一般情况下该密封圈是不带备件的，它是防止从头轮侧往涨紧环进水的重要部件。此外，在用4个手拉葫芦同时拉动时，要随时检查链条的拉紧程度，因为下道工序还需利用3号6号手拉葫芦调整涨紧环装配空间位置，所以这4个手拉葫芦应选用起重能力稍大一些的，以免发生链条断裂事故。在大齿轮安装过程中，不得用大锤
34、敲打大齿轮轮毂或其它部位。D、大齿轮找正当大齿轮安装定位以后，保留3号6号手拉葫芦，并在齿轮下面增加两个10t的千斤顶，用枕木垫好。先用千斤顶轻微受力，然后适当松开3号6号手拉葫芦，用带有手柄与千分表的内径千分尺检查轴与大齿轮孔的间距，通过拉动4个手拉葫芦，检查内侧a、b、c、d与外侧a、经对应点上的间距差，不得大于0.05mm，达到要求后，再次用四氯化碳擦洗涨紧环的安装部位，准备开始安装涨紧环。E、涨紧环安装涨紧环安装以前，将环体分解为4片，仔细每个部件，如有不滑之处，用油石磨平，汽油清洗，再用四氯化碳脱脂，重新组装好待用。如前所述前锥形环有3个高强螺栓，将这些螺栓拆下后，装上3根洗净脱脂安
35、装用的长杆，准备装入第一组涨紧环。在装入之前用带有四氯化碳的白布将环体仔细擦净，并将外环的开口处向上，内环的开口处向下，相差180，必须同时记住四组涨紧环的外环开口位置，互相间应各错开90。在外环装入之前，先用软铁丝临时将开口处闭合箍好，装入时用木锤轻轻锤打三根安装杆，用手再向里推，使涨紧环靠到底。在放进涨紧环以前，每根高强螺栓都应用汽油清洗，用四氯化碳脱脂，吹干待用。不要用汗手直接拿螺栓，螺栓装入涨紧环之前，用毛刷沾少量润滑脂，在每根高强螺栓的丝扣部位与螺栓头部与涨紧环相接触的端面，均匀地涂上一层很薄的润滑脂，然后逐个装入涨紧环。这道工序的目的是防止丝扣与端头产生干磨擦，而影响高强度螺栓实际
36、拧紧和谐，并使螺均匀受力，提高高强螺栓的坚固效果，这种方法和设备与钢结构安装常用高强螺栓的安装方法不同，应引起注意。另外，还应注意凡是允许用润滑脂的部位，禁止使用二硫化钼类的润滑脂，因为当涨紧环长期使用中，会由于钼粉的磨擦系数很小，而将引起环体部件打滑松动。在将涨紧环装入之前，还应普遍检查一次每个高强螺栓是否都已松开，使涨紧环处于松驰状态下装入。F、拧紧高强螺栓拧紧涨紧环高强螺栓是关键工序，它直接关系到涨紧环传递转矩与轴向力的实际效果。由于各种涨紧环性能不同，高强螺栓的紧固力矩要求以与紧固程序与方法也有所差别，涨紧环的高强螺栓拧紧的程序与要求如下：在未开始拧紧高强螺栓以前应制定操作程序，并明确
37、规定操作人员的分工与责任制，按规定操作，指挥1人、记录1人、看百分表1人和操作人员2人，若程序混乱，则很难保证拧紧的质量。按设计要求检查轴与大齿轮孔之间的原始间隙并作记录。用160280Nm的扭矩扳手，将扭矩调到100Nm,普遍拧紧高强螺栓一遍，再用设计扭矩值均匀拧紧数周，每拧紧一周，用带有手柄与千分表的内径千分尺，检查轴与大齿轮孔的间距，至合格为止。无论采用哪种方法拧紧螺栓，都要给高强螺栓编号，作螺栓布置图，每次拧紧的力矩、顺序与测量a、b、c、d与a、的间距值，都必须有专人作出记录，用以指导拧紧顺序，避免遗漏。第一组涨紧环安装完毕后，用同样方法安装第二组涨紧环，完成后，将所有吊装大齿轮用的
38、手拉葫芦与下部千斤顶拆除，继续安装第三组涨紧环，盘动烧结机头轮，使大齿轮旋转180后，再安装最后一组涨紧环，应注意每组涨紧环开口处的位置，按前述要求错开。G、拧紧高强螺栓的工具紧固涨紧环的工具为带有转矩表的增力扳手，当搬动扳手时，其实际增力以后的数值，可直接从表上指示，这样既方便了操作又养减少了增力扳手传递转矩而造成的误差，其规格与性能见表：型号最大输出转矩M/Nm增力比NDP1514171：13NDP252451.61：10NDP656373.91：28 3.1.9台车轨道安装（1） 头部弯道安装A、烧结机的头部是先安装头轮，后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。B、头部弯道为烧结机头
39、部台车行走的轨道，该轨道是由四个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧形导轨，在制造厂已加工并组装完成后出厂。头部弯道的调整定位在所有头轮链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮的链轮片为基准面，找正头部弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在10mm范围内增加不同厚度的垫板（6、3、2、1.2、0.5mm）而达到规定的位置。 两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差（h）不得大于1mm。头部弯道若单件在现场组装，应复查内外弯道的间距是否符合设计要求。头部弯道的安装与调整是一项细致而认真的工作，因需以头轮链片为基准面检查，则头轮本身必须达到制造标准，否则很难查出1mm以内的准确程度。另外，为了减少测量
40、误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查测定。（2） 中部轨道安装A、烧结机的最终测定标高是以台车轨道上表面标高为准。该点标高的极限偏差为1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现的。在轨道梁与烧结机架横梁之间，设计规定有10mm的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整，这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为3mm。由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式与游动式结构，并采用座浆法安装，所以柱子底板以下的标高就不能再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高，因为柱子标高变化将带来柱子底板、连接横梁标高等一系列的超差，而且在重载和冲击力较大的情况下，
41、也不应在钢轨下面加垫调整。B、轨道中心线与轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的调整螺栓，在烧结机的纵向中心线的钢丝线上挂线锤，在铅锤线与样杆中心线重合的情况下，检查轨道中心线，极限偏差为1mm，轨距极限偏差为2mm。C、轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5mm，头部与尾部热膨胀伸缩缝处为50mm，两轨道接头差不得大于0.5mm，接头错位不得大于1mm，轨道的端面在出厂前须经过加工处理，才能达到此要求。（3） 尾部弯道安装A、烧结机的尾部弯道是由6个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，尾部弯道的调整是在安装尾轮以前，用钢尺、拉钢丝与线锤进行检查。找正方法是通过调整弯道背面在10
42、mm范围内增加不同厚度的垫板而调到规定位置。B、尾部弯道安装的方法与技术要求如下：左右弯道对烧结机纵向中心线的间距极限偏差为2mm；弯道标高极限偏差为1mm，左右弯道上部与下部对应点上的高低差不得大于2mm；用线锤检查一侧弯道与铅锤线间距的极限偏差为2mm；C、台车在返回过程中，平移式尾轮框架的平衡块重量与台车走行过程中夹轮给予的水平推力大于台车车体的自重，在尾部弯道出口处，台车的后面两个车轮不接触返回轨道的轨面，而产生后车轮起翘现象。但走一段行程以后，由于台车车体的自重，则逐渐恢复正常。解决这种现象，除适当调整平衡块的重量外，通常是采取缩小尾部弯道出口处的内外弯道间距和适当延长弯道的出口处直
43、线段的导轨的长度，以改善台车车轮接触状况。3.1.10密封滑道、密封板与风箱安装密封滑道的纵向与横向梁安装在烧结机支架的上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下部与风箱法兰相连接。纵向密封滑道梁安装，是以烧结机轨道为基准而找正，其技术要求如下： A、两密封滑道的对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道中心距极限偏差为2mm； B、密封滑道的标高极限偏差为1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点的偏差为1mm； C、密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为5mm。 两侧纵向密封滑道梁之间有横向连结梁，密封滑道的纵向与横向梁的下部与风箱法兰连接，为了控制风箱的膨胀方向与烧结
44、机的膨胀方向一致，在密封滑道梁下部中间位置有一个定位座，在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应重合。该定位座安装找正后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位座焊接固定，接着安装密封滑道的横向连结梁，并与纵向梁相连接。在已经找正完毕的密封滑道下部安装风箱，风箱所有现场焊缝应满焊，法兰接口应严密、不得漏风。为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱与密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各个风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结机架的横梁之间，应预留0.10.5mm间隙，以控制风箱“上浮”的同时保证风箱与烧结机的纵向膨胀条件，这个间隙容
45、易被人疏忽，应在安装过程中注意。平板式活动密封板安装：在烧结机头部有一组，尾部有两组平板式活动密封板机构，是重锤式连杆机构，用以解决风箱出入的大量漏风问题。除按规定位置的中心线标高找正以外，需调整平衡块的重量，使密封板上部的重量在50kg的情况下，能灵活动作（可站一人在板上试验），同时调整密封板下部的定位螺杆的螺帽，使密封板的上平面标高略低于烧结机台车底面，其间隙调整到03mm范围内，处于接触面不压紧状态，这样既起到了密封作用，又减少了密封板的磨损。密封板之间有复合石棉布连接，该石棉布由不锈钢丝与石棉交织而成，共三层石棉布，中间夹有两层铝箔，各层之间用耐热胶粘接，外表为耐热涂料，具有较高的耐热
46、性能和隔热作用，耐热度为500，是一种新型的柔性密封结构。3.1.11尾部装置安装（1） 烧结机尾部装置是平移式尾轮结构，将尾轮装在一个长方体框架内，支承在四个滚轮上，可沿烧结机纵向中心方向作水平移动，该滑动框架与尾轮的组合体，由左右两个重力平衡块牵引，自动调节与吸收台车的热膨胀，烧结机尾部滑动框架与尾轮移动量设计值为200mm，设备最大移动量为250mm，实际生产过程中一般是在100150mm左右摆动，在200mm处设有限位开关。 安装滑动框架与尾轮前，先将已经装好的烧结机的尾部机架、妨碍框架与尾轮吊装就就位的横梁临时拆除，在尾部装置找正定位前，先用普通螺栓固定，以后改用高强螺栓。先安装滑动
47、框架的支承轮，根据烧结机的标高，确定该支承轮的标高，以此作为滑动框架的基准。 用桥式起重机吊入滑动框架构件，在烧结机的尾部支架内组装，如前所述尾部弯道的安装技术要求很高，这样就必须在滑动框架安装时，严格控制其组装几何尺寸的公差范围，要求滑动框架侧板的立柱纵向、横向中心线的极限偏差为2mm；立柱铅垂度公差为1/1000，滑动框架的纵向中心线与烧结机纵向中心线重合，公差为1mm，找正定位后将滑动框架角钢连接临时点焊定位。 安装尾部台车走行的弯道（见台车轨道安装）。（2） 根据烧结机纵向、横向中心线，确定滑动框架上的尾轮轴承的位置，其技术要求如下：A、左右轴承对称中心线与烧结机应重合，其间距的极限偏差为1mm，标高极限偏差为0.5mm；B、尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极偏差为0.5mm。（3） 在确认烧结机的机架、滑动框架、尾部轴承座安装完毕，并达到安装技术要求后，即可开始安装尾轮。尾轮用厂房内桥式起重机从厂房后部的安装孔内，从地面直接起吊而安装就位。尾轮安装
