减速箱设计毕业设计.doc

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1、目录目录I摘 要IIIABSTRACTIV前 言V1 机床总体设计91.1 机床总体方案设计的依据91.1.1 工件21.1.2 刀具21.2工艺分析31.2.1工艺方法的确定31.2.2机床整体布局31.2.3 机床运动的确定41.3 机床主要技术参数的确定41.3.1 确定工件余量41.3.2 选择切削用量41.3.3 运动参数51.3.4 动力参数主运动驱动电动机功率的确定52 变速箱设计计算62.1变速器传动机构的方案分析72.1.1传动组和传动副数的确定72.1.2结构网或结构式的选择72.1.3拟定转速图82.2选定齿轮参数92.2.1确定齿轮类型、精度等级、材料及齿数。92.3轴

2、的强度校核计算182.5轴承的选择192.6变速箱总图设计19结论21致 谢22参 考 文 献23摘 要组合机床，是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率机 床。其特点有：结构紧凑、工作质量可靠、设计和制造周期短、投资少、经济效 果好、生产率高等。 本次设计的题目是标准节加工专用铣床设计。首先针所要加工的零件入手， 对机床进行总体方案设计，进而确定机床的总体布局，随后，对变速箱进行设计。在设计主轴组件时，以齿轮组为线索，在满足刚度、精度等要求下，完成其它 （如轴承、轴、箱体）所有零件的设计。 设计机械加工工艺规程遵循如下原则： 1）保证零件图样上所有技术要求的实现。2）必须能满足

3、生产纲领的要求。 3）在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，要求工艺成本最低，低耗节能。 4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。维护环境卫生。 关键词：组合机床，变速箱，齿轮，轴承，轴。AbstractModular Machine, by the large number of common parts and a small number of specialized components of the process focused efficient machine. Its features include compact, reliable quality, design an

4、d manufacturing cycle shorter, less investment and economic effects, and higher productivity. The design is the subject of Special machine. First of all, for the processing of parts to start with a general program of machine design, machine tool and then determine the overall layout, then the design

5、 of the main components. Components in the design of the gears to spindle for clues, to meet the stiffness and precision required to complete the other (such as bearings, shafts,box, etc.) the design of all parts. Design mechanical processing order to follow the following principles 1) To ensure tha

6、t all parts drawings on the realization of the technical requirements. 2) Program must be able to meet production requirements. 3) To meet the technical requirements and requirements of the production program, under the premise of the minimum requirements of cost, low energy. 4) Minimize the labor i

7、ntensity of workers, protection of production safety. Keywords: Modular Machine, Gearbox, Bearings, Shafts前 言机械制造业在国民经济中占有重要的地位，是国民经济各部门赖以发展的基 础，是国民经济的重要支柱，是生产力的重要组成部分。机械制造业不仅为工业、 农业、交通运输业、科研和国防等部门提供各种生产设备、仪器仪表和工具，而 且为制造业包括机械制造业本身提供机械制造装备。机械制造业的生产能力和制 造水平标志着一个国家或地区的科学技术水平、经济实力。 机械制造业的生产能力和制造水平，主要取决于

8、机械制造装备的先进程度。 机械制造装备的核心是金属切削机床，精密零件的加工，主要依赖切削加工来达 到所需要的精度。金属切削机床所担负的工作量约占机器制造总工作量的 40% 60%，金属切削机床的技术水平直接影响到机械制造业的产品质量和劳动生产率。 换言之，一个国家的机床工业水平在很大程度上代表着这个国家的工业生产能力 和科学技术水平。显然，金属切削机床在国民经济现代化建设中起着不可替代的 作用。纵观几十年来的历史，机械制造业从早期降低成本的竞争，经过 20 世纪 70 年代、80 年代发展到 20 世纪 90 年代乃至 21 世纪初的新的产品的竞争。目前， 我国已加入世界贸易组织，经济全球化时

9、代已经到来，我国机械制造业面临严峻 的挑战，也面临着新的形势：知识技术产品的更新周期越来越短，产品 的批量越来越小，产品的性能和质量的要求越来越高，环境保护意识和绿色制造 的呼声越来越强，因而以敏捷制造为代表的先进制造技术将是制造业快速响应市 场需要、不断推出新产品、赢得竞争、求得生存和发展的主要手段。组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。它具有：生产率高；加工精度稳定； 研制周期短，便于设计、制造和使用維護，成本低；配置灵活等。正是由于这些 特点的存在，决定了组合机床在当今新形势下仍能被广泛应用于汽车、拖拉机、 柴油机、电机

10、、仪器仪表、军工及自行车等轻工行业和机床、机车、工程机械等 制造业中。组合机床的发展史专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展

11、，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米1000毫米，表面粗糙度可低达2.50.63微米；镗孔精度可达IT76级，孔距精度可达O.03O.02微米。 现在为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。 组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。组合机床的部件分类 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件

12、、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。组合机床加工方式 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生 产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部

13、件已经标准化和系列化，可根据 需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的 优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转， 由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰 孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用 车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞 轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。 国内外该研究技术现状组合机床自1911年在美国研制成功后便广泛应用于大批量生产的汽车工业中，并且随着汽车工

14、业的发展而逐步完善。组合机床是根据被加工件的工艺要求，按照工序高度集中的原则而设计的，并以系列化 、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件而组成的专用设备，并配以专用夹具，采用多把刀具同时进行加工。组合机床的辅助动作实现了自动化，具有专用、高效、自动化和易于保证加工精度。当被加工的零件尺寸结构有所改进时，合机床的通用零部件还可以重新被利用组成新的组合机床，且具有一定的柔性度。在数控设备还没有普及和推广的几十年里，它对于提高加工效率，降低对操作者的技术要求起到了很大的作用，尤其是组合铣床和专用钻床，在壳体类零件的加工线中应用非常广泛。近几年来，由于国家加大基础设施的投入，工程机械需求呈现了强劲

15、的增长势头，部分生产厂家呈现出一年翻一番的发展形势，虽然国家因出现局部经济过热而采取对钢材、建材、电解铝等行业进行调控，但许多重点工程都陆续开工上马，工程机械虽不会出现过热现象，但今后几年仍然会维持较大程度的增长态势。国内工程机械同进口产品相比，其特点是价位低、产品稳定性、可靠性差、零件加工手段落后。随着国家对世贸承诺的逐步实现，价格的竞争优势也逐渐减少，以装载机为例：目前大多数的主机生产厂及部件配套厂家对变速箱箱体、变矩器壳体前车架、后车架、动臂、驱动桥等关键零件，大多采用通用设备加工，这种加工方式的缺点有：生产能力难以扩大，产品质量不稳定，在制品积压严重，经济效益不够显著。值得庆幸的是国内

16、比较大的装载机生产厂家都已逐步认识到这一问题。在机构件方面，厦工、临工、宜工、龙工纷纷采用组合机床对动臂、前车架、后车架，前后铰接架的孔系进行加工，零件一次装夹，多头同时加工，比通用机床单孔逐个加工，效率提高了36倍，而且避免了工件调头而产生的二次定位误差。运用组合机床加工结构件与通用机床相比各孔系坐标精度可以由1mm提高到0.2mm，同轴度05mm提高到008mm孔系平行度由07mm提高到01 mm 而且所有精度均靠机床本身的装配精度保证，为提高整车的质量奠定了基础。变速箱箱体是装载机运动系统中的核心部件， 零件本身的结构刚度较差，而加工精度相对要求较高，不采用特殊措施，使得与变速器结合面0

17、08mm的平面度以及各孔对此面的垂直度，各孔中心矩均难以保证。组合机床与通用机床组合生产线使适当的投资能迅速扩大生产规模，解决通用机床加工效率低，同一工序需要多台机床加工的难题。在工程机械快速发展的今天，我们面临的产品上规模，质量上台阶的难题，都可以运用组合机床加工得到有效的解决，组合机床在工程机械领域有着更大的发展空间。1 机床总体设计设计机床的第一步，是确定总体方案。总体方案是机床部件和零件的设计 依据，对整个设计的影响较大。因此，在拟定总体方案的过程中，必须全面地、 周密地考虑，使所定方案技术先进、经济合理。 1.1 机床总体方案设计的依据 1.1.1 工件 工件是机床总体方案设计的重要

18、依据之一，设计者必须明确工件的特点和加工要求。本次毕业设计要求设计一种专用铣床用于加工型材、钢管等钢材的两侧面。工件材料为Q235，硬度为135-150HBS。生产批量为大批量。加工部位的加工要求如下：1、钢材的两端面距离为2500mm0.5mm，两端面平行度公差为2mm2、被加工表面的粗糙度要求为R12.51.1.2 刀具硬质合金可转位三面刃铣刀 1.2工艺分析1.2.1工艺方法的确定机床的工艺方法是多种多样的，工艺方法对机床的结构和性能的影响很大， 工艺方法的改变常导致机床的运动、传动、布局、结构、性能以及经济效果等方 面的一系列变化。 对于钢材的加工，用车床进行加工时，不易装夹，且加工效

19、率低下。用刨床进行刨削加工时，机床需要两个运动，机床和刀具结构简单，装夹在工件台 上快速，稳固，但生产率低，加工精度也达不到工件要求。用端铣刀进行铣削加 工时，生产率不仅提高了，也能满足工件所要求的加工精度，且装夹快速，方便。 因此，当生产量很大时，用组合机床进行加工更合理。1.2.2机床整体布局机床的总体布局指确定机床的组成部件之间的相对位置及相对运动关系。根据钢材的加工要求，机床总体布局图如图 1-1 所示：1.变速箱 2电动机3主轴箱4铣刀5动力滑台6机座7工件8工作台 图 1-1钢材安装在工作台上，铣削动力头带动铣刀作旋转主运动，工作台作纵向进给运动，完成对工件的切削加工。此方案的优点

20、是各部件均是针对钢材设计的，因此，结构紧凑，刚性好，生产率高，加工质量稳定。 1.2.3 机床运动的确定 确定机床运动，指确定机床运动的数目，运动类型以及运动的执行件。 本次毕业设计的组合机床的工艺方法是，用一把铣刀直接进行加工。相应 的表面成形运动为：单主轴的回转运动，工作台纵向进给运动；辅助运动为：主轴轴向调整运动。1.3 机床主要技术参数的确定 机床主要技术参数包括主参数和基本参数，基本参数又包括尺寸参数，运动 参数，动力参数。 1.3.1 确定工件余量 钢材，零件材料为Q235，硬度135-150HBS，生产类型 为大批量，钢材。取加工余量为 6mm(此为双 边加工)。 1.3.2 选

21、择切削用量确定切削用量应注意的问题：尽量做到合理利用所有刀具，充分发挥其性能。由于本设计两端面工艺要求相同，所以选择同一数据即可。复合刀具切削用量的选择，应考虑刀具的使用寿命。进给量通常按复合刀具最小直径选择，切削速度按复合刀具的最大直径选择。选择切削用量时，应注意零件生产批量的影响。切削用量选择应有利于变速箱设计。选择切削用量时，还应考虑所选动力滑台的性能尤其是当采用液压动力滑台时，所选择的每分钟进给量一般应比动力滑台可实现的最小进给量大50%左右。否则，会由于温度和其他原因导致进给量不稳定，影响加工精度，甚至造成机床不能正常工作。查机械加工工艺师手册 取 1.3.3 运动参数 机床的运动参

22、数包括主运动转速和转速范围、进给量范围、进给量数列以及 空行程速度等。此次设计主要确定主运动的运动参数。 确定主轴转速 1.3.4 动力参数主运动驱动电动机功率的确定切削力的计算：由前面已知，本次设计的组合机床的最高转速为 n=110r/min，则此时的切削速度为：计算切削工件时的切削力：式中：铣刀铣削力材料系数 铣刀铣削力修正系数铣削宽度 铣削深度，由于是一次铣削就能达到设计尺寸，则铣削深度为工件加工余量 每齿进给量 Z铣刀刀齿数，取 Z=4计算切削功率：选择电动机： 选取Y160M-4电机，主要参数如下：额定功率， 转速2 变速箱设计计算变速器是能固定或分档改变输出轴和输入轴传动比的齿轮传

23、动装置。又称变速箱。变速器由传动机构和变速机构组成，可制成单独变速机构或与传动机构合装在同一壳体内。传动机构大多用普通齿轮传动，也有的用行星齿轮传动。普通齿轮传动变速机构一般用滑移齿轮和离合器等。滑移齿轮有多联滑移齿轮和变位滑移齿轮之分。用三联滑移齿轮变速，轴向尺寸大；用变位滑移齿轮变速 ，结构紧凑 ，但传动比变化小。离合器有啮合式和摩擦式之分。用啮合式离合器时，变速应在停车或转速差很小时进行，用摩擦式离合器可在运转中任意转速差时进行变速，但承载能力小，且不能保证两轴严格同步。为克服这一缺点，在啮合式离合器上装以摩擦片，变速时先靠摩擦片把从动轮带到同步转速后再进行接合。行星齿轮传动变速器可用制

24、动器控制变速。变速器广泛用于机床、车辆和其他需要变速的机器上 。 机床主轴常装在变速器内，所以又也叫主轴箱，其结构紧凑，便于集中操作。在机床上用以改变进给量的变速器称为进给箱。变速箱由变速传动机构和变速操纵机构两部分组成。变速传动机构的主要作用是改变转矩和转速的数值和方向；操纵机构的主要作用是控制传动机构，实现变速器传动比的变换，即实现换档，以达到变速变矩。2.1变速器传动机构的方案分析2.1.1传动组和传动副数的确定传动组和传动副数可能的方案有： 前两种方案有时可以省掉一根轴，缺点是有一个传动组内有四个传动副。如果用一个四联滑移齿轮，会增加轴向尺寸；如果用两个双联滑移齿轮，则操纵机构必须互锁

25、以防止两个滑移齿轮同时啮合。所以选取。2.1.2结构网或结构式的选择 在中，又因基本组和扩大组排列顺序的不同而有不同的方案，其结构网和结构式如下图。 根据“前紧后松”原则选取。2.1.3拟定转速图2.1.4齿轮齿数的确定 2.2选定齿轮参数2.2.1确定齿轮类型、精度等级、材料及齿数。第一组齿轮1）选用直齿圆柱齿轮传动2）专用铣床转速不高，选用7级精度3）材料选择 小齿轮材料为40Cr(调质)，硬度为280HBS。大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS，两者材料硬度差为40HBS。4）小齿齿数 大齿齿数2.2.2按齿面强度设计（1） 确定公式内各计算数值1） 载荷系数2） 计算小齿轮传

26、递的转矩3） 齿宽系数4） 材料弹性影响系数5） 按齿面硬度查得小齿轮接触疲劳强度极限大齿轮接触疲劳强度6） 计算应力循环次数 7） 取接触疲劳寿命系数 8） 计算解除疲劳许用应力 （2）计算1）试算小齿轮分度圆直径 2）计算圆周速度 3)计算齿宽4）计算齿宽与齿高比模数齿高齿高比5）计算载荷系数 七级精度 选取动载系数直齿轮 选取使用系数选取 计算载荷系数：6）按实际载荷系数校正所得的分度圆直径7）计算模数 3.按齿根弯曲强度设计弯曲强度设计公式为：（1） 确定公式内各计算数值1）小齿轮弯曲疲劳强度极限 大齿轮弯曲疲劳强度极限 2）弯曲疲劳寿命系数 3）计算弯曲疲劳应力 取弯曲疲劳系数 4）

27、计算载荷系数 5）获取齿形系数 6）获取应力校正系数 7）计算大小齿轮的并加以比较 通过比较可知大齿轮的数值大（2）设计计算 对此计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径有关，可取由弯曲强度算的的模数2.707并就近圆整为标准值m=3mm，并按接触强度算得的分度圆直径，算出小齿轮齿数： 大齿轮齿数： 这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。4.几何尺寸计算（1）计算分度圆直径 （2） 计算中心距 （

28、3） 计算齿轮宽度 第二组齿轮1）选用直齿圆柱齿轮传动2）专用铣床转速不高，选用7级精度3）材料选择 小齿轮材料为40Cr(调质)，硬度为280HBS。大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS，两者材料硬度差为40HBS。4）小齿齿数 大齿齿数2.2.2按齿面强度设计（2） 确定公式内各计算数值9） 载荷系数10） 计算小齿轮传递的转矩11） 齿宽系数12） 材料弹性影响系数13） 按齿面硬度查得小齿轮接触疲劳强度极限大齿轮接触疲劳强度14） 计算应力循环次数 15） 取接触疲劳寿命系数 16） 计算解除疲劳许用应力 （2）计算1）试算小齿轮分度圆直径 2）计算圆周速度 3)计算齿宽4）

29、计算齿宽与齿高比模数齿高齿高比5）计算载荷系数 七级精度 选取动载系数直齿轮 选取使用系数选取 计算载荷系数：6）按实际载荷系数校正所得的分度圆直径7）计算模数 3.按齿根弯曲强度设计弯曲强度设计公式为：（4） 确定公式内各计算数值1）小齿轮弯曲疲劳强度极限 大齿轮弯曲疲劳强度极限 2）弯曲疲劳寿命系数 3）计算弯曲疲劳应力 取弯曲疲劳系数 4）计算载荷系数 5）获取齿形系数 6）获取应力校正系数 7）计算大小齿轮的并加以比较 通过比较可知大齿轮的数值大（2）设计计算 对此计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度所决定的承

30、载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径有关，可取由弯曲强度算的的模数4.08并就近圆整为标准值m=4.5mm，并按接触强度算得的分度圆直径，算出小齿轮齿数： 大齿轮齿数： 这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。4.几何尺寸计算（1）计算分度圆直径 （5） 计算中心距 （6） 计算齿轮宽度 2.3轴的强度校核计算进行轴的强度校核计算时，应根据轴的具体受载及应力状况，采取相应的计算方法，并恰当的选取其许用应力。对于仅仅（或主要）承受扭矩的轴（传动轴），应按扭转强度条件计算；对于只承受弯矩的轴（心轴），应按弯曲强度条件计

31、算；对于既承受弯矩又承受扭矩的轴（转轴），应按弯扭合成强度条件进行计算，需要时还应按照疲劳强度条件进行精确校核。此外，对于瞬时过载很大或应力循环不对称性较为严重的轴，还应按峰尖载荷校核其静强度，以免产生过量的塑性变形。许用扭转切应力，MPaP轴传递的功率，KWn轴的转速，r/mind计算截面处轴的直径，mm2.5轴承的选择 所需轴承主要承受径向载荷，所以选择深沟球轴承。 轴一选用深沟球轴承6008. 轴二选用深沟球轴承6011. 轴三选用深沟球轴承6012.2.6变速箱总图设计结论组合机床是以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件组成的一种高生产率机床。它具有自动化程度较高，加工质

32、量稳定，工序高度集中等特点，因此，组合机床在大批、大量生产中得到广泛应用。目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化和柔性化方向发展。三个月左右的时间，我综合运用专业课程和技术基础课程的基本知识，结合生产实际来进行分析，解决实际工程中的问题，完成了铣削组合机床及主轴组件的设计。这次设计，让我掌握了设计金属切削机床的基本程序和方法；巩固、深化和扩展了我对所学的专业课程和技术基础课程的知识，树立了我正确的工程设计思想；培养了我查阅和使用标准、规范、手册、图册及相关技术资料的能力以及计算、绘图、数据处理、计算机辅助设计等方面的能力。致 谢本文是在导师的悉心指导下完成的。承蒙赵老师的亲切关怀和精心

33、指导虽然有繁忙的工作，但在我做毕业设计的每个阶段，查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，整个过程中都给予了我悉心的指导，我的设计较为烦琐，但是赵老师仍然细心地纠正图纸中的错误。赵老师对学生认真负责的态度、严谨的科学研究方法、敏锐的学术洞察力、勤勉的工作作风以及勇于创新、勇于开拓的精神，是我学习的榜样。另外，感谢校方给予我这样一次机会，让我做这个课题，并在这个过程当中，给予我们各种方便，使我们在即将离校的最后一段时间里，能够更多学习一些实践应用知识，增强了我们实践操作和动手能力，提高了独立思考的能力。再一次对我的母校表示感谢。参 考 文 献1 大连组合机床研究所.组合机床设计第

34、一册（第一版，机械部分）M.北京：机械工业出版社.1975年6月2 沈阳工业大学.大连铁道学院.吉林工学院.组合机床设计（第1版）M. 上海：上海科学技术出版社.1985年9月3 组合机床编写组.组合机床讲义(第1版)M.北京：国防工业出版社. 1972年4月4 谢家瀛.组合机床设计简明手册(第1版)M.北京：机械工业出版社. 1994年2月5 大连组合机床研究所.组合机床设计参考图册(第1版)M.机械工业出版社.北京：1975年11月6 中国农业机械化科学研究院.实用机械设计手册上、下册(第1版)M.北京：中国农业机械出版社.1985年7月7 张展.机械设计通用手册(第1版)M.北京：中国劳动出版社，1984年5月8 金属切削机床设计编写组.金属切削机床设计（修订本，第1版）M. 上海：上海科学技术出版社.1985年5月9 金属切削机床设计编写组，吉林工业大学，吉林工学院，东北工学院.金属切削机床设计上、下册(第1版).上海：上海科学技术出版社.1979年11月10 大连工学院戴曙.金属切削机床设计M.北京：机械工业出版社.1981年7月11 范云涨，陈兆年.金属切削机床设计简明手册(第1版)M.北京：机械工业出版社，1994年7月12 李洪.机械制造工艺金属切削机床设计指导(第1版)M.沈阳：东北工学院出版社，1989年3月