60tEBD高阻抗电弧炉技术规格书.doc

《60tEBD高阻抗电弧炉技术规格书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《60tEBD高阻抗电弧炉技术规格书.doc（38页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、60tEBD高阻抗电弧炉技 术 规 格 书树赢（国际）西安装备有限公司2011年10月目 录附件1、主要技术参数及设备说明3(一)炉子设计的总体方案3(二)50tEBD高阻抗电弧炉主要技术参数5(三)机械设备说明9附件2、考核指标及考核办法30附件3、供货范围34附件4 设计范围和双方资料提供36附件1、主要技术参数及设备说明(一)炉子设计的总体方案根据贵公司生产规模及产品方案情况，我们认为，应贯彻“工序能力匹配”的原则，电弧炉的生产能力及冶炼周期应该与相关工序能力相匹配，形成优质高效的铸钢生产线。总体方案保证设备技术先进，操作运行可靠，并尽量节省投资。1.1 炉型选择本项目电弧炉用于生产铸钢

2、用钢水，冶炼钢种较多，铸钢需要的钢水量控制范围大约为30150t，比较集中的钢水需要量是60t，所以，设计任务书中确定电弧炉公称容量为50t；根据本项目生产特点对电弧炉的要求，结合国内电弧炉装备制造水平，拟选择短出钢槽式高阻抗超高功率交流电弧炉，它将能满足优质、高产、低耗、安全、符合环保要求，以及生产过程的自动化。机械结构形式采用ABB连体式结构，布置形式为半高架式。炉体总体结构为炉盖旋转顶装料、固定炉座、可分离式炉壳、管式水冷炉壁、管式水冷炉盖、偏心底出钢方式。炉体安装三支氧气烧嘴，炉门碳氧枪。1.2 炉子年产量车间电炉座数 2 座炉子额定容量 60 t每炉平均出钢量 70 t最大出钢量 7

3、5t 出钢方式 EBT炉子冶炼周期时间 70 min年有效作业天数 300 天年需要钢量 86.4 万t日平均冶炼炉数 20炉 炉膛尺寸设计炉子在全废钢冶炼时，我们按三次装料，计算炉体容积，第一次加废钢45%，第二次加废钢35%，第三次加废钢20%。废钢收得率 92%料兰内废钢平均堆比重 0.7t/m3废钢在炉体内充填度 90%经计算需要炉内总容积为 46.5m3拟定的炉壳主要尺寸如下：炉壳内径 5500mm炉壳高度 4100mm炉膛直径 4420mm熔池深度 1060mm（渣层150mm）炉底耐材厚度 730mm熔池容积 14 m3 含渣钢液质量 70+15 t 冶炼周期根据项目特点，电弧炉

4、冶炼具有EBT操作、EBD操作两种方式，通常采用EBT操作方式，在浇注大钢锭或大型铸件的时候，需要三炉合浇，这时的第三炉钢需要采取EBD操作方式；（一）、EBT操作方式的冶炼周期为70min，作业时间分配：非通电作业时间 15min其中：装料6min（全废钢操作：装料为二次，每次3min；）,出钢3mi，出钢口处理及添加填料3min，补炉和电极调整3min。熔化时间 45min氧化、升温时间 10min 变压器容量的确定计算的基本条件炉子平均出钢量 70t熔化时间 47分（按照EBT操作方式）氧枪吹氧量 35-50Nm3/t碳枪吹炭粉量 6-10kg/t废钢收得率 92%熔化期平均功率因素 0

5、.82炉子电效率 0.90确定变压器额定功率为45000kVA。(二)50tEBD高阻抗电弧炉主要技术参数序号名称单位数值附 注2.1电炉容量公称容量t60平均出钢量t70每炉留钢10t(EBT)最大出钢量t752.2平均冶炼周期min702.3电弧炉数量座22.4年有效作业时间天3002.5出钢方式EBT/EBD2.6出渣方式渣罐车倒运2.7炉体装置炉壳内径mm5500炉膛直径mm4420炉壳总高度mm4100水冷炉壁面积m220.5管式炉门尺寸mm1100800（宽高）2.9炉盖炉盖提升高度mm400450电极心圆直径mm120010炉盖提升时间S30炉盖旋开角度()70旋开速度()/S1

6、.5传动控制方式PLC-比例阀 液压驱动2.10短网电参数相电抗绝对值m/相2.66相电抗不平衡5%2.11电炉变压器额定容量kVA45000可长期超载20%一次电压kV35二次电压V690-570-3590二次额定电流A45580调压方式有载电动调压ABB进出线方式顶进，侧出三角形内封口2.12电极升降装置电极升降行程mm4200电极直径mm500超高功率电极上升最大速度m/min9下降最大速度m/min6控制方式PLC-电液比例阀调节电极调节器响应时间s0.152.13炉体倾动装置出钢最大倾角()20出渣最大倾角()15出钢（出渣）倾炉速度()/S1出钢快速回倾速度3控制方式PLC-比例阀

7、调节2.14冷却水装置进水压力MPa0.350.5表压进水温度35出水温度55有报警冷却水耗量m3/h720设备160工业水炉盖210工业水炉壁300工业水变压器50工业水事故状态用水流量m3 /h200持续20分钟2.15水质要求PH7-8.5总硬度dH10悬浮物mg/l45导电率s/cm5002.16液压系统工作压力MPa10-12泵流量l/min1173工作介质水-乙二醇柱塞恒压变量泵额定压力/最大压力bar350/400排量ml/r117配用电机kW30Y225M-6数量台3生产厂原装进口派克或威格士公司电液比例阀电极升降系统用额定压力bar315流量L/min200数量台4三用一备炉

8、体倾动用额定压力bar315流量L/min325数量台1生产厂原装进口派克或威格士公司皮囊储能器组数量组110个容积m30.8事故状态可将电极提起集液箱容积m34.02.16压缩空气系统耗量Nm3/h4炉体用气Nm3/h360碳氧枪用气压力MPa0.40.62.17耐火材料重量t1102.18金属结构重量t350(三)机械设备说明 50tEBD高阻抗电弧炉为炉盖旋开顶装料式操作，其机械部分由倾动装置、炉体装配、水冷炉盖、炉盖提升及旋转装置、电极升降装置、大电流线路、冷却水系统、液压系统、气动系统等组成。另外，配备炉门碳氧枪一套，炉体安装炉壁氧枪三支。主要特点如下：3.1 炉体炉子出钢方式为偏心

9、底出钢。 炉体由上炉壳、下炉壳，出钢机构和管式水冷炉壁组成。上炉壳为无缝钢管焊成的框架结构，水冷炉壁安装在框架内，框架还起着水分配器和回水管的作用。上炉壳安装炉壁氧枪三支。位于电极的冷区。其装卸、调整皆很方便。材质：20g，水冷框架管子规格219X12：、水冷炉壁管子规格219X12： 下炉壳是由园筒形炉壳和碟形炉底焊接而成，后部带有出钢箱，其底为偏心底出钢。当偏心底出钢时需在炉中留1015左右的余钢，炉体倾动12-15度即可完成出钢，炉役后期若炉底有凹坑，炉体最大可倾动20度，将残钢倒尽，下炉壳下部与倾动平台连接。水冷炉壁为水冷密排管式结构，共十二块，均布在上炉壳上，进水设球阀。总进水有压力

10、传感仪表及温度检测，总进水压力及温度皆可在计算机上显示。炉门采用水冷液压缸方式驱动（由于本座电炉炉门处操作频繁因此建议不设置炉门，采用敞口操作）。偏心底出钢机构，安装在炉体上，出钢口底板的开启为液压驱动，安全、可靠，也可用人工手动开启。3.2 水冷炉盖炉盖分为大炉盖和小炉盖。大炉盖为同心圆管式水冷炉盖，上面设有(除尘第四孔)，及加料孔。小炉盖为耐材炉盖，设有三个电极孔，孔内设电极水冷圈。大炉盖和小炉盖之间用销轴连接，更换小炉盖很方便，大炉盖上有四个和炉盖提升机构相联结的装置。炉盖进水设有碟阀及压力传感仪表，出水设水温检测仪表，水的压力及水温皆可在计算机上显示。材质：20g，炉盖用管子规格168

11、X15,219X12：3.3 炉盖提升和旋转机构炉盖提升和旋转机构由旋转架、炉盖提升液压缸、传动装置、同步轴；炉盖旋转支承装置，旋转锁定装置，支承滚轮以及旋转液压缸等部件组成。旋转架是用钢板焊成，其上有工作平台，以便操作人员在其上更换电极及进行设备维护。旋转架炉盖吊臂采用两个厚壁无缝管焊接而成，内部走水冷却，可防止高温变形，并具有叫高的刚性和强度。电极升降立柱的导向轮也安装在旋转架上，旋转架有足够的热态强度和刚度，其下部安装两组滚轮，使旋转架可在倾动平台的弧形轨道上运动。 炉盖提升机构的两个液压缸及传动装置皆安装在弯梁上部，液压系统中采用液压锁以保证炉盖处于提升行程中的任意位置，炉盖旋转与炉盖

12、提升具有联锁关系。当旋转架旋回、炉盖回到炉体上后，旋转锁定装置将旋转架和倾动架锁紧。当炉盖提起时，旋转锁定装置带动锁定销由倾动平台定位孔中拔出，锁紧解除。这种结构简单可靠、便于维护。受热幅射部位采用水冷。炉盖旋开机构的回转支承由两组轴承组成，以承受炉盖提升及旋转运动所产生的静载及动载，消除由于制造及安装误差在旋转轴上产生的附加弯矩，在旋转液压缸的驱动下，可将炉盖及提升旋转机构平稳地旋开或旋回，其旋开角度，应能保证料筐装料及炉体吊出。3.4 炉子倾动装置炉子倾动装置由倾动摇架（弧形架）及平台、基座、倾动液压缸（采用进口密封）等部件组成。倾动摇架及平台由钢板焊成。炉体的下炉壳通过销轴与其连接。倾动

13、液压缸的上端通过关节轴承和摇架上的支座相连，下端亦通过关节轴承与基础上的支座相连，这样可以保证炉子倾炉动作时消除由于安装误差所产生的侧向力。倾动液压缸是两个活塞式缸，能满足后倾出钢速度及快速、慢速回倾出渣的要求并兼顾今后采用出钢槽方式的炉型。倾动液压缸由比例阀控制，因此出钢速度及回倾速度皆可按要求得到最佳的调节。倾动油路安装有液压锁紧装置（安装位置靠近倾动液压缸，与倾动液压缸间不得有软管），保证电弧炉在任何倾动位置失压时停止不动。倾炉机构出钢设置倾角联锁保护装置，既关键的倾角位置设置限位开关，与电气联锁，以防误动作,同时在倾动平台上装有倾炉角度传感器,实时在计算机上显示倾炉角度。为了便于运输和

14、制造，倾动平台设计成三大件，安装时将这三大件先用螺栓连接，调整后焊为整体，成为一个倾动平台，平台下部焊有两个箱形结构的倾动摇架，其下表面有止动销孔，基座上表面有止动销，这些销孔在炉子倾动时，准确的套入基座上表面的止动销，以保证倾动过程无水平滑动和倾动角度的准确。倾动摇架的倾动半径，使炉子重心在倾动过程中始终处于倾动中心的后面，使炉子的回倾更容易。倾动平台下部设有炉盖旋开时的支承及炉体处于水平位置（如向炉内装料时）的支承。这些支承点用液压缸驱动。当炉盖旋开时，旋转支承必需将倾动平台支撑住。当炉盖位于炉体上时，旋转支承必需脱开，使炉子能自由倾动。水平支承用以保证炉子呈正常工作位（即水平位置），当该

15、支承点将倾动平台支承住时，即使将倾动液压缸拆除，炉子仍处于水平位置，不会倾翻。当电炉要进行倾动操作时，水平支撑应首先收回。3.5 电极横臂及电极升降装置 电极横臂采用 铜钢复合全水冷导电横臂，三根铜钢复合导电横臂均为箱式结构，并进行强制水冷，以保证足够的热态强度及刚度。电极的夹紧装置置于横臂中，为后置式，三相可自由互换，具有良好的工作环境，利用碟簧夹紧，液压缸放松，工作可靠，维护调整极为方便，每相横臂与立柱间均设置绝缘，而且，电极抱圈的绝缘面进行陶瓷喷涂处理，相间具有良好绝缘保护，热态工作下绝缘十分可靠，横臂可在装配位置进行微量调整，以保证三相电极的正确位置。导电夹头处设有压空吹灰装置，导电夹

16、头用铬青铜锻件制作。 中相横臂后段抬高，使整个短网呈空间三角形布置。电极升降装置包括电极横臂和电极立柱装置两大部分，电极横臂由三套铜钢复合导电横臂、三套电极夹紧放松机构及三个电极夹头和三套电极喷淋装置组成。同时安装在它上面的金属软管以及绝缘件也包括在供货范围内。电极立柱装置包括电极立柱，立柱导向轮装置和电极升降液压缸，同时还有立柱与横臂联接的全部绝缘件，紧固件，水路用管线及管件等。立柱导轨采用45钢，有较好的耐磨性，并采用表面淬火处理，HRC40-45.。立柱托架用非磁性材料制造。电极升降液压回路设有锁定功能。设备组成： 铜钢复合导电横臂 3套 导电夹头 3套 电极抱圈 3套 电缆接头 3套

17、电极喷淋装置 3套 电极夹紧缸 3套 碟形弹簧 3套 金属软管 6套 电极升降缸（采用进口密封） 3套 高压软管 3套 电极立柱 3套 导向轮装置 24套 行程开关 6套主要参数：电极直径 500mm 超高功率电极 电极分布园 1200mm10mm 电极最大行程 4200mm 电极升降速度 9/6m/min 上升/下降 夹紧力 200kN3.6 大电流线路大电流线路是指变压器二次侧出线铜管以后，由补偿器组、穿墙铜管组、水冷铜排、大截面水冷电缆、导电横臂、以及石墨电极等.其水冷铜管的起始端与变压器二次出线铜管之间，采用软绞线电缆的 补偿器，可以消除热膨胀，电动力对固定件的影响，穿墙铜管组，汇流排

18、以及水冷电缆的支承处均由非导磁不锈钢的支架承托，并用绝缘件衬垫。水冷铜管组选用了较大截面，使其每相短网系统的电阻和电抗最小，同时使其三相电抗平衡。设备组成： 导电铜管： 6根 每相两根 水冷电缆： 6根 每相两根 补偿器： 24根 安装支架： 1套 电缆接头： 3套 绝缘件： 3套 连接件： 全套主要参数： 每相电抗绝对值 2.66m（包括电极） 三相电抗不平衡 5% 水冷电缆截面： 2000mm2 （每相4根） 水冷电缆长度： 9000mm 导电铜管尺寸： 130x123.7 液压系统系统包括： a. 供液压动力源的电机、恒压变量柱塞泵、循环冷却系统、油箱及相关的液压附件等； b. 各控制回

19、路的滤油器，调压回路、电极升降回路、电极夹紧放松回路、炉盖升降回路等； c. 高压罐，除起平稳液压压力作用之外，当发生事故停电时，可以提起石墨电极，并确保炉体从最大倾角回到水平位。高压罐是采用皮囊储能器组合而成。 d. 电极升降机构、倾动机构、炉盖旋转采用电液比例调节阀，其余各液压动作均采用滑阀控制。系统无内渗漏现象，因而保证了不会发生液压误动作。电极升降回路、倾动机构回路均设有锁定功能。考虑到液压系统工作压力较高（1012MPa），介质设有自动循环冷却措施，油箱内的介质通过循环泵与外部的水冷热交换器进行换热，将冷却后的介质再送回油箱中，保证了液压系统的正常工作，设有多级过滤，精度可达10m，

20、压力油过滤器具有差压发讯功能。滤芯受阻时可发出信号告诉操作者应及时更换滤芯，液压系统可以取出压力，温度，油箱液位高度等信号，使液压系统具有自动控制与联锁保护功能，使得系统能可靠地正常工作。 由派克或威格士公司的比例阀插装集成块构成电极升降自动控制回路。 炉盖升降、炉盖旋转、电极松开、EBT打开、旋转锁定、旋转支承、水平支承等由滑阀组成控制每个液压缸的动作。炉体倾动由派克或威格士公司的比例阀组成插装集成块回路，控制两个倾动液压缸的动作。液压系统所用滑阀采用国内产品。所有液压管路的接头采用标准锥面接头。 柱塞恒压变量泵 型号 额定压力 350bar 最大压力 400bar 排量 配用电机 N=30

21、kW n=1000rpm 数量 3台 生产厂家 派克或威格士公司 电液比例阀 型号 额定压力 315 bar 流量 200L/min (压降 10bar) 数量 4个 电极升降 型号 额定压力 bar 315 流量 L/min 325 数量 台 1 炉体倾动一个 生产厂家 派克或威格士公司 高压罐（皮囊储能器组） 数量 10个 容积 0.8m3 事故状态可将电极升起 充气装置 1套 集液箱 容积 4.0m3 液压介质 水-乙二醇系统工作压力 10-12MPa（待定）3.8 冷却水系统冷却水系统包括以下供水支路：水冷炉盖支路、炉体支路、其它设备支路（短网铜管、电缆、横臂、电极夹头等）；变压器油水

22、冷却器支路；液压站冷却水支路；氧枪用水采用专用管线，有压回水方式。重要支路总进水处设有压力、温度及流量监测、压力、温度、流量讯号进行计算机画面显示。重要支路回水管设监测回水温度的热电阻，以便表示出各冷却部位的工作状况，便于调整和处理，并将信号送入计算机画面显示。3.9 压缩空气系统压缩空气系统由气动三联件、分配器、电磁阀及管路组成，供以下炉子动作用。电极喷淋（一个）备用点（炉盖、横臂清灰等用）（一个）3.10 炉壁氧气枪炉体上将安装三支炉壁氧枪，须在上炉壳开设安装烧嘴用的开孔，以及烧嘴的固定支座。以保证烧嘴可正常使用，以及安装、拆卸方便。3.11炉门碳氧枪炉门碳氧枪为水冷非自耗式，具有可前后伸

23、缩，左右旋转和上、下调整的功能，是熔化期助熔、强化冶炼以及熔清后造泡沫渣的重要设备。整套装置有一个支撑平台，枪体以及传动机构。供氧系统包括调压阀，流量调节阀等，以保证恒压、恒流量操作。枪体水冷回路有过滤器，以防止枪体狭窄冷却通道的堵塞，冷却水进水路有压力传感器和流量开关，回水设铂热电阻，检测水温。碳氧枪设备技术参数预计O2流量 2000Nm3/h（最大）O2操作压力 1.0-1.2MPa喷碳管直径 DN40喷碳量 最大50kg/min碳粉尺寸 3mm左右颗粒70气动喷碳系统喷吹罐体积 1000L输送管 DN40最大压缩空气耗量 600Nm3/h碳粉罐体积 2m3 3.12 自动加料系统电弧炉自

24、动加料系统主要考虑的是炉前补充石灰等造渣材料以及炉内合金化所需要加入的合金的加料装置。料仓设置及参数如下：序号物料名称容积m3数量备注一储料仓1石灰5.51石灰补充量50%，两炉需要2萤石313矿石314硅铁315锰铁316机动31二称量斗1石灰称量斗21精度1%2萤石、矿石称量斗21精度1%3合金称量斗11精度1%电弧炉自动加料系统采取炉前高架布置方式，六个料仓：石灰、矿石、萤石、硅铁、锰铁、机动，3.13 出钢车装置 1套出钢车装置由车体、传动装置、车轮、钢包导向座、电缆滑线等组成。技术规格及参数最大承载150t行走速度20m/min驱动方式电机减 速机（四）电气设备说明50tEBD高阻抗

25、电弧炉的电气设备由高压供电系统、电炉变压器、低压电气系统和基础级自动化组成，其中低压电气系统为电控、仪控、计算机控制三电一体化控制系统。1 35kV高压供电系统 1套 1.1 基本组成高压供电系统由隔离开关及电压互感器、高压真空断路器、电流互感器、氧化锌避雷器及阻容吸收保护装置等组成，构成高压进线柜、真空断路器柜、氧化锌避雷器及阻容保护柜。所用高压断路器为真空型，主要用来接通或断开主回路、切断由于电弧短路而造成的过电流。1.2 基本功能高压供电系统向60tEBT高阻抗电弧炉提供35kV主电源，并可进行主回路短路保护，在高压回路设置过电压吸收装置，吸收操作过电压及浪涌电压，以保护变压器，氧化锌避

26、雷器能够进行防雷击保护。高压系统的真空断路器合、分闸在高压室的柜面设有本控/远控选择开关，可在高压室和主控室两地操作控制，其操作机构为直流弹簧操作机构。高压开关柜上安装有高压电压、电流等计量仪表。1.3 技术参数l PT柜隔离开关-型式 固定式-额定电压 35kV-额定电流 1600A-操作方式 手动l 电压互感器-额定电压（35kV/）/（100/）/（100/）V-基本二次线圈电压 100/V-辅助二次线圈电压 100/V-容量 30VA-精度 0.5级l 真空断路器柜-真空断路器-型式 手车式-型号 VB2/3AH GE/SIEMENS-操作方式 弹簧操作机构-额定电压 35kV-额定电

27、流 1600A-控制电源（合、分闸线圈）DC220Vl 电流互感器-额定电压 35kV-额定值 1000A/5A/5A（双绕组）-容量 100VA.0.5级用于测量 100VA.B级用于保护l 氧化锌避雷器-系统额定电压 35kV-避雷器额定电压 41kV-持续运行电压 相-相 41kV 相-地 24kVl 阻容吸收器-无感电阻 100 300W-电容 35KV 0.1uF1.4 高压主回路计量和保护 基本组成1个脉冲式三相有功电度表； 1个三相无功电度表；1个三相有功功率表；3个初级电压表； 3个初级电流表；3个过电流继电器；2个欠电压继电器； 基本功能计量和保护包括高压系统二次侧监测仪表及

28、保护回路，能够对高压系统的电压、电流、三相有功功率、三相有功电度、三相无功电度进行显示及部分监测。2 电炉变压器包括变压器本体，有载调压开关以及油水冷却器及变压器本体所带全部附件。本变压器具有以下特点：l 变压器采用内附电流互感器。l 具有一定的过载能力，允许过载20%。l 具有足够的机械强度，保证能承受经常的工作短路的冲击。l 具有恒功率和恒电流输出的能力，以满足炼钢时不同周期的需要。l 二次引出线采用了低压导电水冷“U”型管式结构，从侧面引出，这样缩短了二次短网的长度，减小了短网的阻抗，从而损耗减小，增大了输入炉内的有功功率，提高了效率，达到节电的目的。变压器主体为箱盖式结构，一次从箱盖上

29、部出线。调压方式：有载电动调压，7级。二次引线：y/d11侧出线，内封三角形。二次绕组：采用交叉式“8”字双饼式线圈。变压器铁芯材料采用武钢产品。有载开关为ABB公司产品。变压器和有载开关分别配有重瓦斯、轻瓦斯、释压器等保护功能。变压器带有远传测温装置，信号可传到PLC。油水冷却器单独安装，采用螺旋板式。技术参数： 额定容量： 45000KVA 可超载20% 冷却方式： OFWF 一次电压： 35kV（工频） 一次电流： 742A 二次电压： 690-570-390V 15级有载调压 前5级恒功率输出，后7级恒电流输出 二次额定电流： 45580A 绝缘水平： LI200AC85/ AC5 阻

30、抗电压： 68% 结构形式： 侧出线 调压开关： ABB公司产品3 电抗器串联电抗器连接在高压电器开关设备和变压器之间，外附式，额定功率为7000kvar，电压35kV，型号为XKSSP-7000/35，电抗器带有五个分接位置，调档为无励磁电动操作。主要技术参数：容量： 8000kVAr线路电压：35kV分接容量：100%、90%、80%、70%、0分接方式：采用无激磁电动开关分接冷却方式：OFWF采用高阻抗供电技术有效的减小了设备对电网的冲击和电力谐波的发生量。同时，提高了电弧工作的稳定性。4 低压电气系统 1套低压电控系统由低压供电、低压控制、电极调节器三部分组成，其中低压供电主要包括低压

31、动力柜、液压控制柜；低压控制主要包括炉体PLC柜、炉前操作台、炉后操作台、加料操作箱、液压操作箱、现场检测仪表、传感器、限位开关等设备组成；电极调节器主要包括调节器控制柜、主操作台、计算机台等，低压电控柜采用GGD型低压开关柜，表面采用喷塑处理，主要低压电气元件采用国内名牌产品，变频器采用GE/SIEMENS产品。4.1 低压供电4.1.1 低压动力柜a.基本组成低压动力柜由低压断路器、交流接触器、电压表及其它相关电气元件等组成。b.基本功能低压动力柜接受车间馈电，进线电压为380V/220V三相四线制，经低压断路器后，通过支路低压断路器，分别供给下列各用电设备：高压合分闸电源、变压器的调压器

32、、油水冷却器电机、出钢车电机、加料振动电机、液压泵电机、UPS电源等。控制系统电源通过隔离变压器，由各分路低压断路器馈送给以下控制系统：液压控制系统、电极调节系统、PLC及测量仪表。采用隔离变压器与电网隔离，是为了减少电网波动及脉冲干扰对控制回路的影响，计算机电源是由不停电电源（UPS）供给，另外，还有标准DC24V电源箱，提供DC24V电源，以供给液压系统各电磁阀、PLC的I/O模块及仪表等用24V电源。 c. 低压动力电源和控制电源技术参数：进线电压 380V三相四线制电源电压波动率 10%电源频率 50Hz动力电源总装机容量 约200kW4.1.2 液压控制柜a. 基本组成液压控制柜由低

33、压断路器、交流接触器、热保护继电器、加料变频器等组成。b. 基本功能液压控制柜主要用来为三台液压泵、一台循环泵及一台加热器提供主电源，同时对各台泵及加热器启停进行控制，另外，在液压控制柜里还装2台加料变频器，能够实现快慢速加料，以保证渣料加入的准确度4.2 低压电气控制4.2.1 炉体PLC柜a. 基本组成 炉体PLC柜主要由西门子S7-300系列PLC、中间继电器及其它相关电气元件等组成。b. 基本功能 炉体PLC柜能够将现场采集来的限位开关、压力变送器、流量计、铂热电阻以及来自操作台、操作箱的指令信号和有关状态监测信号送入PLC输入模块，PLC软件程序处理后，将输出结果由PLC输出模块送给

34、中间继电器，由中间继电器控制具体的电气执行元件，如，交流接触器等，具体控制对象包括高压合分闸、高压开关状态信号检测及故障信号检测、变压器高压开关远程控制及变压器故障信号检测、油水冷却器工作状态检测、出钢车控制、炉体动作控制等。炉体PLC控制系统主要完成以下功能：高压系统运行控制及高压保护高压隔离开关分/合状态信号高压真空断路器分/合到位状态高压一次侧过电流信号高压侧欠电压主操作台高压合/分闸控制主操作台故障复位操作主操作台铃解除操作变压器运行状态监测及保护由变压器及油水冷却器通过输入模块输给PLC。变压器轻瓦斯信号，变压器重瓦斯信号，变压器释压器动作信号、变压器油温信号，油水冷却器工作信号，输

35、入到PLC，经过PLC输出相应的报警，同时计算机监控站显示相应的指示。变压器两地调压控制若需变压器调压，根据变压器所处档位信号及调压到位信号等，可实现在变压器室和主控室两地调压换档，只需按下升压或降压按钮，当换档指示灯亮（液晶画面也有相应显示），说明正在换档，换档灯灭时，指示已调压相邻一档。液压泵站系统监测和运行控制通过液压泵站的传感器及变送器，检测液压系统各个过滤器堵塞信号，液压系统压力过高、压力过低信号，贮液箱液位高、液位低信号，贮液箱温度过高、过低信号，液压泵电机过载、循环泵电机过载信号，液压泵启动/停止控制信号，循环泵启/停控制信号，液压泵工作主泵选择信号，液压泵联锁信号，循环泵联锁信

36、号，液压系统压力，压力变送器将系统实际压力数值送入PLC，至计算机监控站显示。水冷系统监测及保护通过对炉盖、炉体、短网、横臂等高温区域进行通水冷却，来减少炉子的热停工时间及延长炉子的寿命。所以，通过监测水冷系统并及时报警，对预防事故的发生、降低停工时间，是非常重要的。水冷炉盖、炉体的进水压力，通过压力变送器输入PLC系统，总进水流量通过流量变送器送入PLC系统，在工控机监控站的水冷系统模拟画面上进行显示及报警。炉体动作控制及联锁保护当在PLC现场I/O站输入炉体动作指令时，PLC系统根据输入的动作指令及现场检测点的信号进行综合处理后输出相应的动作驱动信号，当联锁条件未满足时，不给出相应动作信号

37、，同时在计算机监控站显示相应的提示。在联锁条件不满足时，也可将“联锁解除”转换开关转向“联锁解除”，即可以手动方式操作相应炉体动作，此时为没有联锁保护的状态，便于检查和维修炉子，但需人工监视炉体动作，以防造成故障或事故。系统故障报警当控制系统出现故障时，显示声光报警，并在画面有相应的提示。出钢车控制钢包车及出钢车的行走分为手动、自动两种模式，手动即为点动行走，自动模式时，出钢车的行走根据电炉出钢工位或吊包工位限位开关信号，实现自动快速连续行走以及自动停止，出钢车启、停平稳，运行安全可靠。 4.2.2 炉前操作台 a. 基本组成钥匙开关 指示灯 选择开关 b. 基本功能炉前台实际是电炉PLC系统的一个现场操作站。包括炉体出钢、出渣倾动、炉盖旋转、水平支撑打开/关闭、水平锁定打开/关闭、旋转支撑打开/关闭、三相电极夹紧/放松等。当炉前台不操作时，将操作权交给系统工作站，则监控系统也可自动对复杂的联锁及动作进行控制或在系统操作站进行人工控制。4.2.3 现场操作箱现场操作箱包括炉后操作台、加料操作箱、液压站操作箱。a. 基本组成 现场