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1、精益生产方式：精益生产技法及实践,精益生产的称呼,课程概述,本课程的具体内容:心、技、体“心”即表示思想观念的改变，精益的思想与传统的生产观念有很大的不同，必须先从思想意识改革入手；“技”即表示技法的意思，精益生产的技法包括五个招式，精益的实现必须从第一招式演练到第五招式，才能实现目标；“体”即表示体验、实践的意思，精益生产的实践是成功的关键；仅知道了前面两个而不实践，就落入了“知而不行”的空谈，惟有知道之后立即加以行动，才能做到“知行合一”。,精益生产概述意识篇改善的认识浪费的认识效率的认识库存的认识技法篇第一招流线化生产第二招安定化生产第三招平稳化生产第四招自动化生产第五招超市化生产（JI
2、T）实践篇自主实践活动,内容提要,改善的误区,方法研究、作业测定,现场IE改善,改善的承诺,！,1、改善的认识,改善的影响,现场IE改善,工业工程是对人员、物料、机器设备、信息、空间等所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科。美国工业工程师学会（1955年）,改善是提高效率，降低成本，提升品质，最终减少企业的浪费和消除浪费，优化整个生产系统的,现场改善的三化原则,特点：1、代表最好、最容易、最安全的工作；2、提供一个保存技巧和专业技术的最佳方法；3、提供了一个衡量绩效的方法；4、提供维护和改善的基础；5、作为目标及训练的目的；6、建立核查或论断的基础。,专业化 简单化(3)标准化,1、现场改
3、善的安全、品质、效率2、现场改善的三“公”一“客观”3、“下一流程”就是顾客,利润在哪里-省则赚的思想,价格=成本+利润,成本主义,2、浪费的认识,售价主义,利润主义,利润=价格-成本,成本=价格-利润,创造价值和消除浪费,工人作业的实际内容:1、有附加价值的作业 2、无附加价值的作业 3、浪费,常见现场的三大浪费:1、库存时间上的浪费 2、搬运空间上的浪费 3、检查上的浪费,现场的七大浪费:1、库存的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、作业本身的浪费 5、过量生产的浪费 6、动作的浪费 7、不良的浪费（8、管理的浪费 9、思考的的浪费 10、创新的浪费）,3、效率的认识,1、假效率与真
4、效率,10个人1天生产100件产品,10个人1天生产120件产品,8个人1天生产100件产品,例：市场需求100件/天,2.要动则动,要停则停,3.个别效率与整体效率,4、库存的认识,美国人在上海关于中国库存的调查,14天,8-10次,精益生产概述意识篇改善的认识浪费的认识效率的认识库存的认识技法篇第一招流线化生产第二招安定化生产第三招平稳化生产第四招自动化生产第五招超市化生产（JIT）实践篇自主实践活动,内容提要,第一招 流线化生产,水平布置与垂直布置 流线生产与批量生产区别 流线化生产的八个条件 流线化生产的建立 流线生产的布置要点 一笔画的工厂布置,一.流线化生产的目的,(1).减少生产
5、活动的万恶之源-库存(2).冲洗在制品(3).制程时间缩短(4).生产力提升,未开发的河流,开发的河流,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,二.流线化生产与批量生产的差别,1 水平布置与垂直布置,2水平布置与垂直布置比较,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,三 流线化生产的八个条件,1,2,3,4,Input,Output,2,3,4,5,Input,Output,1,6,四 生产线U形
6、化,水平推广,迈向流线化,全员意识改革,成立示范改善小组,选定示范生产线,现状调查分析,设定产距时间,布置细流生产线,决定设备人员数量,单件流动,配置作业人员,维持管理,样板线制作,12步迈向流线化,五、流线化生产的建立,六 一笔画的工厂布置,一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,1 由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,2 采用U字型生产线,将长屋型 改为 大通铺式,整体上呈 一笔画布置,案例讲解,富士康
7、双面作生产线,第二招式安定化生产,安定化生产,设备安定化管理,品质安定化管理,物量安定化管理,管理安定化管理,人员安定化管理,安定一 人员的安定,通过标准化获得稳定发展,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外“水蜘蛛”负责,对“水蜘蛛”来说是标准作业,全体标准作业,生产安定化,1 标准作业与非标准作业,为了将作业人员、机器设备及物流过程作最适当的组合，以有效的达成生产目标而设立的标准化文件,确认 清晰明了(3)异常管理,作业方法,作业指导书,One Point Lesson,所用地方：1、工作当中、改善当中或者知识的部分的关键点2、以前经常发现问题的点3、改善的重点,它是一个很好的标准化工
8、具，但不是标准书 目的是短时间提升作业人员的技能,动作标准化：动作经济原则的应用示例,第一条原则：双手的动作应同时而对称。,用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。,人体动作等级,第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动，弹道式运动,上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止。圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳。,第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。,第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工
9、作者前面近处。,重力滑槽重力滑箱,第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。,第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。,第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。,第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。,多工序操作,如何实现多工序操作,1、U型布局 2、消除离岛式布局3、专用小型设备 4、设备离人化5、走动作业 6、多能工培养,对客户消耗效率的认识,3 多技能员工,2 少人化,用最少
10、的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。,多能工实施要点,多能工培养要点,作业简单,适当指导,标准作业,工序操作简单易掌握，包括更换和调整。,重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。,一人具备多个岗位的操作技能。,整体推广,制定计划,培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。,多能工技能统计，多能工培养计划。,可动率设备可以有效运转（有效产出）的时间,运转率(利用率)设备必要的有效运转（有效产出）时间,可动率越高越好，理想为100%,1 设备的有效运转率管理,安定二 设备的安定,2 设备综合效率,负荷时间,运转时间,纯运转时间,价值运转时间,（1）故障,（2）准备、调整,（3）空转、间歇
11、,（4）速度低,（5）工序不良,（6）启动利用率,停止损失,性能损失,不良损失,设备的6大损失,作业时间,计划歇停、管理损失,精益生产对设备效率评估是以稼动率方式评估,时间稼动率=(负荷时间-停机时间-保养时间)/负荷时间(目标为95%)（负荷时间=出勤时间-计划停机时间性能稼动率=(实际总产量x理论C/T)/稼动时间(目标为98%)总良率=投入数量-不良数量/投入数量(目标为99%)（不良=设备启动后首件不良+制程不良+返工后剩余的）综合效率OEE=时间稼动率x性能稼动率x总良率(目标为92%),设备综合效率的计算,自己的设备自己守护（自主保全）,成为优秀的设备操作人员,具体设备基本条件的活
12、动：擦、拧紧、加油遵守设备使用条件：日常保全,处理恢复能力维护管理能力,发现异常能力调节设备能力,习惯化,实现事故为零、不良为零、故障为零、损失为零,Total Productive Maintenance,3 全面生产维护,1、初期清扫,2、发生源困 难部位对策,3、制定自主保全临时基准,4、总点检,5、自主点检,6、标准化,7、自主管理,维持管理能力,条件设定能力,异常发现能力,处置恢复能力,自主保全七阶段,能力培养目标,改善意识推进方法,缺陷意识专业眼光,了解设备功能结构,了解设备精度与产品质量的关系,能修理设备,操作人员的水平,活动的水平,面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保
13、全的体质,诚心反省过去不足彻底提高自主意识,设备的水平,高效率生产设备,不良为零故障为零生产设备,向应有状态的体质改善,排除强制恶化,产品品质变异的来源：1、机器 2、材料 3、方法 4、操作员 5、环境 6、管理因素,防止品质变异的关键要素：1、稳定的人员 2、良好的教育训练 3、建立标准化 4、消除环境乱象 5、准确运用统计品管 6、稳定的供应商 7、完善的机器保养制度,安定三品质的安定,客户满意度,消费者,交期 不良 感性 不良,成品,销售部门,制造工厂,制程不良,供应商,材料,管理不良,人 力,技 术,其 他,设 备,设 计,客户感受到的不良管理的不良制造过程的不良,员工质量意识的再造
14、,五个三：1、三自一控 2、三检 3、三按 4、三不 5、三不放过,零不良的原則,全數檢查原則,製程内檢查原則,停綫原則,責任原則,標準作業原則,任務明確原則,目視管理原則,檢查原則,品质成本管理,设计质量与成本之关系图,天下没有白吃的午餐最小的投资获得最大的报酬,a,b,c,制造质量与成本之关系图,制造质量的好坏直接影响成本,a+b=c,a,b,c,c1,c2,总质量成本曲线划分区域图,管制重心是维持此一最佳点,质量成本改进模式与效应,投入少量的预防成本和鉴定成本就能控制较大的失败成本!,安定四现场物量的安定,JIT的理念是认为任何的库存都是浪费，而且又是万恶之源，库存隐藏了潜在的问题点，使
15、得改善的速度迟缓下来，要想达到零库存，那么“工序切换”的问题就要朝“快速切换”和“零切换”的境界而努力。1.经济批量不经济,2.生产现场的切换动作，可以分为以下四种形态：,材料切换（材料、零部件等）,生产准备（整理、条件确认等）,夹具切换（模具、刀具、夹具等）,标准变更（技术标准、工艺程序等）,作业分离,内,外,变 作业为 作业,内,外,缩短外作业,缩短内作业,3 快速切换改善着眼点,优化各个操作,4 快速切换的实施法则,两人平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,基准不要变动,事前充分准备,快速切换7法则SMED,我是谁?,领导者的要求,1、生产现场管理,安定五
16、管理的安定,职卑权微各单位不配合责任分摊未做好时间管理,如何做好时间管理1将工作分层别类2清除不必要的工作3例行工作标准化4消除不均衡损失5提升工作效率,工作中的改善,将工作分层别类,过度生理需求善后救火工作重复工作可授权的工作,？,2、5S是什么?,对于干部是 的检验!,1S整理2S整顿3S清扫4S清洁5S素养,对于领导是 的检验!,对于员工是 的检验!,目视化控制,3、目视管理,目视管理的水准,3个要点,无论谁都能判断好坏能迅速判断,精度高.判断结果不因人而异.,高级水准：,初级水准：显示当前状况，使用一种所有工人都能 容易理解的形式,中级水准：,3种水准,目视管理的常用工具,红牌（红牌作
17、战）,看板（看板管理）,信号灯,作业流程图：,反面教材,（过程、要点明确化）,提醒板,警示线,（仓储警示）,区域线：,生产管理表,将需要的东西放在固定位置，位置的四个角可以用定位线表示出来。,目视管理12种方法,定位法,标示法 将场所、物品等用醒目的字体表示出来。,分区法 采用划线的方式表示不同性质的区域,图形法 用大众都能识别的图形表示公共设施。,颜色法 用不同的颜色表示差异。,方向法 指示行动的方向,目视管理12种方法,影绘法/痕迹法 将物品的形状画在要放的地方。,透明法 容器物品要透明，以便让其他人都了解其中的东西。,监察法 能随时注意事务的动向。,目视管理12种方法,公告法以公告牌的形
18、式通知有关人员。,备忘法 此方法可避免忘掉与他人相关的事情。,地图法 将公司的布置表示出来。,思考题,1.请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理?2.请将你的答案依照下例格式写出来，每人至少10个。,序号,目视管理方法,运用场所,它属于什么方法,简单地说，就是平坦稳定的生产，生产的数量如果高低起伏很大，就如一个人走在高山与深谷之间一样，上破往高峰爬时很累，体力消耗很大，下坡时滑行又很快，一不小心容易滑落山谷，真是危险万分。,1、何为平稳化生产,第三招式平稳化生产,2、平稳化生产的意义,销售与生产的矛盾,品种多、数量少订单随时可能变更交货周期越来越短价格越来越低,换型频繁效率低订单变
19、更造成中间在库生产因素千变万化出货难以保证规模效应难实现人员流动大品质难保证,牛鞭效应,生产计划安排原则,交货期先后原则，交货时间越急，安排越靠前客户分类原则，重点客户订单应优先安排产能平衡的原则工艺流程的原则注：日程安排要通盘考虑生产各环节，某一个环节不当，都会影响出货进度,必要时需采用科学计算方法,生产排程的高明做法,标注相应日期文件夹(蓝色文件夹),已完成生产单(黑色文件夹),延误生产单紧急处理(红色文件夹),生产单按日期分类,依据生产单指定完成期,倒推出开工日,订单生产因为订单已经确定了日期，采用“倒推法”安排日程。如图：,交货日期,出货准备时间,包装时间,制造时间,备货时间,采购运输
20、时间,用料分析时间,工艺设计时间,设备编号：操作者：日期：,部门：日期：,生产进度随时掌控,日程分析（生产周期分析）,投入累计线,在制品数,交付累计线,某零件某工序生产动态指示图,某工序平均生产周期,某工序计划期的结存累计,某工序计划期的交付累计,本例平均生产周期70174.1天,3 平稳化的技巧 指定式和跨越式生产方式,通过将泛用机工夹具和模具等通用化以及快速切换等，可以实现不同产品的平稳化生产。当不同产品的工时不同时，则需要跨越式生产来解决其平稳化生产的问题。,A,B,例,当产品B的作业量大于A产品时，将超出作业量放在跨越式生产线上完成。由于跨越式生产需要增加作业人员，并非最佳的方法，所以
21、本质的方法是减少作业量的差异，再用接棒区解决之。,什么是混流生产？1.简单地说，就是指制品、装置、部品的形状或加工装配方法相似，但纵使尺寸大小不同，亦能在同一条生产线上加工装配，它可将设备、空间、人、情报等全无浪费地加以运用，这种充分应用少数精锐的资源，为生产合理化思考方向。2.改善步骤：1.从批量生产脱胎而出;2.显现出改善的问题点;3.建立制品装配一套化的供料方式;4.建立快速换线的能力;5.建立跨越线;6.朝同步生产努力（蝴蝶线）.,4 平稳化生产最高境界混流生产,jidoka和自动化的区别,动与 动,亻,动,没有附加价值之动作,动,亻,产生附加价值之动作,浪费 无驮 无驮 浪费,无驮M
22、uda 没有附加价值,麦粉（1公斤15元）,小麦（售价）（1公斤10元）,产生附加价值5元,作业=动+动,亻,动,可避免的,无可避免的,第四招式自 动 化(jidoka),亻,Jidoka的质量控制,1、出现异常情况，自动停止2、出现不合格品，自动停止3、生产数量够时，自动停止4、自我全数检验5、人力操作和机器操作分离,jidoka实现的三个阶段自动化检测自动化停机自动化报警jidoka的有效工具-异常警示灯,问题分析5Why Analysis,东西方工作改善对比,西方式(5F法),东方式(四步骤法),FIND收集数据FIUER过滤数据FLQURE分析数据FACE提出对策FOLLOW跟催,找出
23、真因标本兼治再发防止标准化纳入日常管理体系,消化,融化,活化,同化,改善的合理化四步骤,案例:你会如何处理这件事？,某点子厂生产部装配线B组，由于员工王冬不懂得按作业指导书规定的方法作业，造成1200个产品不良，车间主任陈书海把B组组长何敏叫到办公室，了解到：因为人手不足，赶产量，组长何敏不得不安排刚刚进厂的王冬马上上岗，她还说最近生产线晚上灯火通明，都在加班，让王冬马上上岗这也是无奈之举。请问：假定你是陈主任，你将如何处理这件事？,生产现场问题解决的系统思维方法,在正确的时间、以正确的方式、按正确的路线、把正确的物料、送到正确的地点、每次都刚好及时,何为准时生产（JIT）？,第五招式超市化生
24、产（JIT）,传统生产方式与准时生产方式的比较,传统的推进式,下达计划,第一工序,第二工序,第三工序,产品出厂,二车间,下达计划,现代的拉动式（JIT）,第一工序,第二工序,第三工序,产品出厂,生产部门,一车间,总装车间,看板,供应商,看板,看板,看板,一车间,总装车间,二车间,推拉式,如何实施准时化,1、以“非常准时”为目标，力争在必要时间、必要地点，得到必要的物品2、按照制造的工艺进行布局3、建立材料超市4、采用拉动生产方式5、实施看板管理6、区分物流、人流7、先进先出8、快速切换,看板管理,领取看板(搬运看板),1、领什么-零件名称：零件代号或编号；用在哪一种产品上2、领多少-容器，容器
25、容量3、东西放在哪里？-放置处地址4、零件从哪道工序来？-上道工序名称5、下道工序做什么？-下道工序名称6、如何控制？-管理号；发行编号,生产看板,1、生产什么-零件名称：零件代号或编号；用在哪一种产品上2、生产多少-容器，容器容量3、东西放在哪里？-放置处地址4、如何控制？-管理号；发行编号,看板管理,生产看板,收集箱,超市,收回的看板,进行中的看板,供应商的看板,看板板面,作业单元A,作业,等待,触发,生产卡片,容器,压印,焊接,上漆,供应商,信号看板的使用方法,单箱看板的运行,双箱看板的运行,外协看板的使用方法,均衡化生产,平衡生产线,精益生产概述意识篇改善的认识浪费的认识效率的认识库存的认识技法篇第一招流线化生产第二招安定化生产第三招平稳化生产第四招自动化生产第五招超市化生产（JIT）实践篇自主实践活动,内容提要,案 例（VCD）,
