基于HACCP的牛奶生产质量控制体系设计毕业设计论文.doc

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1、 毕业设计（论文） 题 目： 基于HACCP的牛奶生产 质量控制体系设计 学 院： 专业班级： 指导教师： 职称： 学生姓名： 学 号： 摘 要牛奶的质量安全是当前社会关注的焦点。推行HACCP质量控制体系，全面提升牛奶的质量安全已成为牛奶企业的首要选择。我国目前还没有建立起一套以HACCP方法和理论为基础、符合中国实际且比较完整的牛奶安全质量控制体系。本文基于HACCP的基本原理和方法，对牛奶企业从农场原料乳控制、加工过程一只到消费终端整个流程进行了比较周密、详细的分析，初步建立起了牛奶安全质量控制体系。在对原料奶、包装材料和灌装环境有效控制的基础上进一步确定了系统生产的四个关键控制点，分别

2、是原奶中抗生素的筛析、原料奶的巴氏杀菌、料液的UHT杀菌和包装材料的杀菌，初步建立起了HACCP安全质量控制体系，可以有效的监控牛奶生产的整个过程，有效的控制牛奶生产的质量安全。最后，本文提出通过HACCP体系的全面监控措施，可以有效地改善牛奶的安全质量。关键词：HACCP，牛奶，安全，质量控制体系ABSTRACTThe safety quality of milk is currently the focus of the whole society. The implementation of the HACCP quality control system and all-round i

3、mprovement of quality safety has become the first choice of milk enterprise. At present，our country has not yet built up a relatively complete set of safety quality control system，which is suited to the practical situation of China on the basis of HACCP principles and methodology.This article is bas

4、ed on the HACCP principles and methodology, through the thorough observation and experimental study to the entire process of milk enterprises from the control of raw milk produce in the cattle farm the manufacturing process still the end consumers，set up a preliminary safety quality control system o

5、f milk On the basis of the effective control to raw milk，packing material and bottling condition，four critical control points in systematic production have been further confirmed, I.E. filtration and analysis of antibiotics in raw milk pasteurization of raw milk, UHT sterilization of mix, primarily

6、establishing HACCP safety quality control system，which can effectively monitor the entire process of milk production and control the safety quality of milk production. Finally, this paper put forward the comprehensive control measures through the HACCP system, which can effectively improve the safet

7、y quality of milk.KEY WORDS: HACCP, milk, safety, quality control system目 录第1章 绪 论11.1 研究背景与意义11.2 国内外研究现状21.3国外在HACCP体系研究和应用领域的工作31.4在牛奶生产中推行HACCP的必要性41.4.1卫生质量问题51.4.2 社会问题51.5 本文研究内容5第2章 HACCP体系介绍72.1 HACCP体系的含义和特点72.2 HACCP的发展历程82.3 HACCP体系剖析92.3.1 HACCP体系的涵义92.3.2 HACCP体系的基本原理102.3.3 HACCP体系的应用

8、14第3章 牛奶生产质量控制体系设计173.1 HACCP体系在食品监督管理中的功用173.2牛奶建工工艺描述173.3牛奶加工过程危害分析213.4 HACCP体系的建立263.4.1研究方法263.4.2研究经过与结果273.4.2.3预防性设备维护37第4章 基于HACCP牛奶生产质量控制的实施394.1HACCP质量控制体系的实施394.1.1牛奶生产基本卫生条件的确认394.1.2危害分析及预防控制措施394.2监控程序414.2.1 UHT灭菌关键控制点监控程序414.2.2CCP原料奶巴士杀菌414.2.3料液高温杀菌414.2.4 CCP EVOH包装材料杀菌424.3 HAC

9、CP体系的验证程序434.3.1确认434.3.2关键控制点的验证434.3.3 HACCP系统的验证444.4 HACCP的定期培训培训454.5其他45第5章 总结465.1 结论465.2 展望46参考文献47致 谢49诚信声明第1章 绪 论1.1 研究背景与意义牛奶营养丰富，因而也是细菌繁殖的良好培养基，从原料奶到加工、贮运、销售各个环节稍有不慎，就可能给微生物的生长创造机会，导致卫生问题。牛奶在挤奶之前可能存在质量问题，包括饲料的污染和母牛的健康水平，都有可能造成牛奶中带有抗生素残留、霉菌素残留、布氏杆菌、结核杆菌等人畜共患病、乳房炎奶中的金黄色葡萄球菌肠毒素等等。牛奶生产从业人员缺

10、乏必要的专业知识和技能的培训，卫生意识和素质相对较差，在操作过程中可能会引起交叉污染，降低牛奶的卫生指标，出现卫生质量问题 1。随着工业的发展和生活水平的提高，消费者对食品的质量和安全卫生更加关注。新工艺和新技术的使用，给食品带来了新的不安全因素。如各宗食品添加剂的使用，农药在食物中的残留等等都会造成食品的污染。为了自身的健康，消费者提出了更严格的要求。有鉴于此，需要有一种更理想的质量管理方法，既能克服以上的不足，又能达到控制食品质量和安全卫生的目的。由于单靠成品检验不能做到这一点，就产生了危害分析和关键控制点的概念。危害分析和关键控制点有完整的科学依据，一些组织，例如美国国家科学院、国家微生

11、物食品标准顾问委员会、以及世界卫生组织营养法委员会，一致认为危害分析和关键控制点是保障食品安全最有效的管理体系。由于保存了公司符合食品安全阀的长时间记录，问不是在某一天按的符合程度，使政府部门的调查员效率更高，结果更有效，有助于法规方面的权威人士开展调查工作。它能够识别可能的、合理的潜在危害，即使以前为经历过类似的问题。因而，对新操作工有特殊的用处。同事，它更有充分的允许变化的弹性。例如，在设备世纪方面的改进，在与产品相关的加工程序和技术开发方面的提高等，从而有助于提高食品企业在全球市场上的竞争力，提高食品安全的信誉度，促进贸易发展。近年来，随着世界范围内食物中毒时间的不断出现，激发了消费者食

12、品卫生意识的提高。在美国、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将危害分析和关键控制点体系的要求变为市场的准入要求。我国食品生产企业必须意识到加入世界贸易组织以后，现在或者未来的顾客提出的要求，提前做好准备，尽快实施危害分析和关键控制点，以便对今后企业的发展和市场的变化做出快速反应。从另一个角度看，实施危害分析和关键控制点也却是能帮助企业实质性地提高质量管理水平2。1.2 国内外研究现状20世纪90年代以来，欧洲一些国家的食品安全问题不断出现。英国爆发“疯牛病和口蹄疫”，并迅速席卷欧洲，传播到拉美、海湾地区和亚洲；1996年日本发生0157：H7大肠杆菌污染食品时间，造成近万

13、人食品中毒，死亡7人，1999年，比利时、荷兰、法国、德国相继发生二噁英污染导致畜禽类产品及乳制品的时间。新世纪之初英国、泰国、越南等国又爆发了口蹄疫、禽流感。每年，发展中国家因食品安全问题有三百万人死亡，发达国家有30%的人口受到食源性疾病困扰。另一个备受关注的重点是转基因食品安全性问题，全球转基因作物已达4000万吨，由于转基因食物是把一种外源的基因转移到生物体中，可能对人类健康存在潜在威胁。农药、兽药残留、化学污染物造成广泛的食品污染，对人体健康具有长期和潜在的危害。近年来，中国、欧盟、日本、加拿大等国家相机学习，推广了HACCP安全控制系统，HACCP已被许多国际组织认可为世界范围内保

14、证食品安全卫生的准则，并陆续将之法制化3。1980年，世界卫生组织（WHO）和国际食品微生物规格委员会均竭力推荐HACCP管理系统。4联合国食品标准委员会也将HACCP制度列为食品的世界性指导纲要。亚太经合组织（APEC）积极推动以HACCP制度为基础的食品认证计划。欧盟已立法， 要求各会员国于1993年前实施HACCP制度。欧盟规定，进入欧盟的食品，其生产者必须通过HACCP认证 5。美国是一个非常重视食品安全的国家，既有食品保护法（FQPA）等综合性法规，也有联邦肉类制品检查法（FACA）等非常具体的法律，这些法律法规覆盖了所有食品，从食品生产到销售的各个环节均实行严格的监管。美国食品与药

15、品管理局通过法律形式规定凡是进入美国的水产品、水果、蔬菜汁、肉类和禽类产品及其生产、加工企业都必须执行HACCP管理体系。近几年来，美国更是针对食品安全的现实问题，围绕“从农田到餐桌”的流程，通过重点预防日常饮食渠道危害人身健康的食源性疾病，强化食品安全的立法与研究。欧盟在食品安全管理方面最主要的特点就是强调食品安全要“从农场到餐桌”，食品安全存在于整个食品链当中，从原材料的生产到最后的消费。在2000年，公布了欧盟食品安全白皮书，提出了80多个行动疾患，将食品安全座位欧盟食品立法的主要目标。2002年1月28日正式成立了“欧洲食品质量安全局”（EFSA）.目前欧盟已经建立了一个较完善的食品安

16、全法规体系，涵盖了“从农田到餐桌”的整个食物链，包括普通动物饲养、动物健康与保健、污染物和农药残留、新型食品、添加剂、香精、包装、辐射、饲料生产、农场主和食品生产者的责任，以及各种农田控制措施。日本于2003年5月份出台了食品安全基本法，同年7月又成立了“食品安全委员会”。该委员会直属内阁，由七位公认能不受他人左右的专家组成，具有风险评估，风险管理及信息公开与交流功能。2006年5月29日日本实施食品中农业化学品（农药、兽药及饲料添加剂）残留“肯定列表制度”，并执行新的残留限量标准。我国最早的HACCP系统报道是在1980年，2001年，国家科技部把“食品企业HACCP实施指南研究”列入十五攻

17、关重大科研项目进行专项支持，在熟肉制品、乳制品等六大类食品中进行了应用性试点研究，并建立了食品企业HACCP实施指南。2002年3月20日，国家认监委发布了食品生产企业HACCP管理体系认证管理规定，2003年8月14日卫生部发布了食品安全行动计划，这些都进一步规范了食品生产企业实施HACCP工作。HACCP在近30年（特别是最近10年）的时间里，得到了长足的发展。1988年，HACCP的概念开始进入我国，我国卫生部于80年代后期，开展了对HACCP的宣传培训工作，并于九十年代由卫生部食品卫生监督检验所先后对乳品、酱油、益生菌类保健食品、凉果等企业进行了应用性试点研究。国家商检局也于1991年

18、开始对出口食品安全工程进行研究，制定了冻猪肉、冻鸡肉、活鳗、烤鳗、冻对虾、蘑菇罐头、竹笋罐头、春卷、蜂蜜等8种出口食品的HACCP。目前卫生部正在以上试点研究的基础上，着手制定相关管理法规及实施办法，我国食品企业的HACCP管理渴望在国内部分大型企业中试行，并逐步向中小型企业推广。 HACCP能更新我国食品生产企业的质量控制意识，提高食品企业的质量控制水平。在我国经济水平仍然较低的情况下，实施HACCP可以降低控制成本。通过对成品的提前质量控制大大减少铲平被返回或销毁的情况，从而减少生产过程中原料不必要的浪费。实施HACCP以后，食品卫生监督工作由监督成品转移到对生产条件、加工工序的监督，并且

19、在企业内部就可以实行，减少了监督部门人力资源的投入。在进出口方面，HACCP能有效的保证食品的卫生安全性，防止食源性疾病的发生；满足进口国实施HACCP管理的要求，促进我过的出口贸易。1.3国外在HACCP体系研究和应用领域的工作HACCP的应用涉及众多的领域，这里仅就国外HACCP在乳制品领域的发展和应用做一个间断的综述。作为世界上最大的奶制品生产国之一的新西兰，政府对奶制品行业的生产加工要求是相当严格的，与之相关法律体系也是相当复杂。目前，新西兰在奶制品行业中常用的两个方法是“奶制品行业法案1952 ”和“奶制品行业法规1990”。新西兰食品安全署（New Zealand Food Saf

20、ety Authority）按照这两个法规的要求负责建立一个适当的框架以确保新西兰的奶制品制造业的安全即奶制品安全计划（Dairy product safety program，PSP）。而HACCP的开展正是该计划的一部分，也是达到该计划目标的关键步骤。在经过了数次修改后，2003年NZFSA在“奶制品行业法规1990”中增加了的一个新的标准D10.2标准，即“奶制品HACCP计划”并颁布了与此相配的“奶制品HACCP计划操作指南”。这一标准是为了详细说明如何运用HACCP原理和指导方针来进行危害确认和分析以及如何完成HACCP程序，从而保证和制造、运输、储存的奶制品是安全的。这一标准不是孤

21、立的，它需要和整个PSP计划组合，才能取得良好的效果。此外，NZFSA为了进一步扩展现有的奶制品HACCP计划，以满足所有内销、出口以及特殊市场的要求。在“奶制品行业法案1952”下也推出了一个“奶制品HACCP计划标准”的草案，估计也将在短期内正式颁布。加拿大:1997年，加拿大的奶场经过长时间的研究，组织了一批专家编写了“建安大奶制品农场奶和肉质量保障计划”（简称CDFMMQA），并于2001年开始正式实施。该计划是从HACCP的原理为基础建立的，它提出的口号就是“预防永远好过补救”。现在，在加拿大的农场，HACCP已经开始成为一种标准。19个大型奶场已经通过HACCP的检验，还有55家也

22、在申请中。此外，加拿大食品监察局为了推动HACCP的发展应用而开战的“食品安全提高计划”（FSEP）中就鼓励在联邦注册的奶制品、肉制品、水果、蔬菜、蜂蜜等食品企业建立HACCP体系。目前，加拿大全国324家奶制品企业已经有52家参加了该计划，并通过了HACCP审核。澳大利亚：和新西兰一样，所有的澳大利亚奶制品公司都在推广以HACCP原理为基础的农场食品安全计划，所有澳大利亚的农场都加入了这个食品安全计划 6。1.4在牛奶生产中推行HACCP的必要性“牛奶饮用计划”的推广无疑是利国利民、功在当代、利在千秋的大好事，但前提是政府和社会各界必须对“牛奶饮用计划”在推广和实施的过程中可能存在的问题有比

23、较清晰的判断和预见，并能够采取积极地预防性的控制措施和应对办法很好的解决这些可能发生的问题。首先是卫生质量问题，也即为安全问题，如果给人们提供的牛奶的安全性没有令人信服的保证，那么“牛奶饮用计划”的顺利推广的设想是空中楼阁。其次是社会问题，“牛奶饮用计划”的推广会影响波及社会方方面面，具有较强的社会影响力，政府的关注、企业的参与等等，都注定了牛奶必定成为一种社会的热点现象。1.4.1卫生质量问题 （1）牛奶营养丰富，因而也是细菌繁殖的良好培养基，从原料奶到加工、贮运、销售各个环节稍有不慎，就可能给微生物的生长创造机会，导致卫生问题。 （2）为追求利润，个别不法养牛户参假、制假行为时有发生，更有

24、甚者参入尿素、化肥等物质，情节比较恶劣，而参假检验有时无疑于大海捞针。如何从源头对原料奶进行有效地控制，确保牛奶的“纯洁”同样成为摆在众多乳品厂商面前的难题之一。 （3）牛奶生产从业人员，尤其是挤奶公认大多数文化水平不高，缺乏必要的专业知识和技能的培训，卫生意识和素质相对较差，在操作过程中可能会引起较差污染，降低原料乳的卫生标准，出现卫生质量问题。 （4）从目前来看，中国奶源总体质量水平不高，奶牛饲养相对分散，原料奶质量参差不齐。奶牛场的卫生普遍存在问题，场地条件，奶牛场的环境条件大都不理想，缺乏必要的卫生设施。 （5）原料奶的运输过程同样令人担忧，在我国不少地区，交奶方式还是以散户直接送到工

25、厂为主，盛奶器具通常是50公斤左右容量的奶桶，根本不具备冷藏条件，在运输的过程中也会导致卫生问题。1.4.2社会问题 （1）牛奶是集体性食品，一旦出现不安全情况，涉及人数多，影响面大。特别是家长、学校、政府、媒体等都十分关心这一群体，社会影响会很大。 （2）目前我国市场经济体制还不够健全，消费者对企业诚信信心不足，特别是对商业广告，一定程度上持怀疑态度。在消费者心态越来越成熟的今天，消费者对政府的信赖超过对企业的信赖，牛奶市场有广阔的市场空间。另外，牛奶的供需量大，销售渠道稳定，因而只要有薄利甚至微利，生产厂都会十分热衷，由此可能带来一哄而上，各行其是，甚至在牛奶生产资格评审中使用各种手段应付

26、检查，评审通过之后为追求利润以次充好，造假、制假等违法行为。1.5本文研究内容本文以HACCP控制系统为基础，研究从原料奶生产至成品的整个过程的质量控制问题，把食品检验由最终产品的检验转化为控制生产中的潜在的危害。本文以牛奶生产过程中生物危害控制的预防体系为研究内容，同时提出了预防牛奶生产过程中化学性、物理性的等其他因素造成的危害；确保提供给消费者安全、营养、卫生的食品，具体研究内容包含以下几个方面： （1）原料乳生产中关键控制点分析与建立 （2）加工过程中关键控制点的分析与建立 （3）实施过程中的监控程序本文选题是从牛奶安全质量控制方面做以研究，希望牛奶质量控制和HACCP体系在乳品行业的实

27、施。第2章 HACCP体系介绍2.1 HACCP体系的含义和特点HACCP体系的英文全名为Hazard Analysis Critical Control Point，中文意识是危害分析关键控制点，是一个生产过程控制体系，最初由美国航天管理局(NASAO)为解决太空食品安全卫生质量而开发的，现已用于多种行业。是世界公认有效的食品安全质量保证体系6。HACCP体系的最大优点在于它是一种系统性抢、结构严谨、理性化、有多项约束、适用性强而效益显著的以预防为主的质量保证方法。使用恰当，则可以通过更多的安全性和可靠性，并且比大量抽样检查的运行费用少得多。HACCP作为科学的预防性食品安全体系，具有以下特

28、点： （1）HACCP是预防性的食品安全保证体系，但它不是一个孤立的体系，必须建筑在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上； （2）每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上防止危害进入食品； （3）HACCP不是零风险体系，但是食品生产最大限度趋势近于“零缺陷”。可用于尽量减少食品安全危害的风险； （4）恰如其分的将食品安全的责任首先归于食品生产商及食品销售商； （5）HACCP强调加工过程，需要工厂与政府的交流沟通。政府检验员通过确定危害是否正确得到控制来验证工厂HACCP实施情况； （6）克服传统食品安全控制方法（现场检查和成品测试

29、）的缺陷，当政府将力量集中于HACCP计划制定和执行时，对食品安全的控制更加有效； （7）HACCP可使政府检验员将精力集中到食品生产加工过程中最易发生危害的环节上； （8）HACCP概念可推广延伸应用到食品质量的其他方面，控制各种食品缺陷； （9）HACCP有助于改善企业与政府、消费者的关系，树立食品安全的信心。上述诸多特点根本在于HACCP是食品生产厂或供应商从以最终产品检验为主要基础的控制观念转变为建立从收获到消费，鉴别并控制潜在危害，保证食品安全的全面控制系统。鉴于HACCP的上述特点，HACCP有如下的优点: （1）在出现问题前就可以采取纠正措施，因而是积极主动的控制； （2）通过易

30、于监控的特性来实施控制，可操作性强、迅捷； （3）只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速进行控制； （4）与依靠化学分析微生物检验进行控制相比，费用低； （5）由之间参与食品加工和管理的人员控制生产操作； （6）关注关键点，使每批产品采取更多的保证措施，使工厂重视工艺改进，降低产品损耗； （7）HACCP能用于潜在危害的预告，通过监测结果的趋向来预告； （8）HACCP涉及到产品安全性有关的各个层次的职工，做到全员参与 7 。2.2 HACCP的发展历程HACCP体系从生产之初至今，大致经历了一下5个发展阶段8第一阶段1960年代。HACCP是由美国太空总署（NASA），陆军Natick实验室和

31、美国Pillsbury公司共同发展而成，最初是为了制造百分之百安全的太空食品。六十年代初期，Pillsbury公司在为美国太空项目尽其努力提供食品期间，率先应用HACCP概念。Pillsbury公司认为他们现用的质量控制技术，并不能提供充分的安全措施来防止食品生产中的污染。确保安全的唯一方法是研发一个预防性体系，防止生产过程中危害的发生。从此，Pillsbury公司的体系作为食品安全控制最新的方法被全世界认可。但它不是零风险体系，其设计目的是为尽量减小食品安全危害。第二阶段1970年代。HACCP概念的雏形是1971年由美国国家食品保护会议上首次被提出，1973年美国药物管理局（Food an

32、d Drug Administration）FDA首次将HACCP食品加工控制概念应用于罐头食品加工中。1977年美国水产界的专家LEE首次将HACCP的概念运用于水产品。第三阶段1980年代。在1985年，美国国家科学院（National Academy of Sciences，NAS）建议与食品相关的政府机构应使用较具科学根据的HACCP方法于稽查工作上，并鉴于HACCP实施于罐头食品成功例子的经验，建议所有执法机构均采用HACCP方法，对食品加工业应于强制执行。1986年，美国国会要求美国海洋渔业服务处（National Marine Fisheries Service，NMFS）制订一

33、套以HACCP为基础的水产品强制稽查制度。NMFS于是执行了MSSP（Model Seafood Surveillance Project）来制定以HACCP为基础的稽查体系。第四阶段1990年代。由于NMFS在水产品上执行HACCP成效显著，且在各方面逐渐成熟下，FDA决定将对国内及进口水产品业者强制要求实施HACCP，于是在1994年1月公布了强制水产品HACCP实施草案，并且正式公布一年后才会正式实施，同时FDA也考虑将HACCP应用扩展到其他食品上（禽畜产品例外）。1995年12月，FDA根据“危害分析和关键控制点（HACCP）”的基本原则提出了水产品法规，FDA所提出的水产品法规确保

34、了鱼和鱼制品的安全加工和进口。这些法规强调水产品加工过程中的某些关键性工作，要由受过HACCP培训的人来完成，该人负责制定和修改HACCP计划，并审查各项记录。1996年7月25日，美国农业部（USDA）食品安全检查署（FSIS）对国内外肉、禽业颁布了减少致病菌、危害分析和关键控制点（HACCP）体系最终法规并于即日圣贤，即9CFR part416.417。1995年1月1日起，凡进入欧盟的水产品除非在HACCP体系下生产，否则对最终产品进行全面测试。1997年食品法典委员会颁布了HACCP体系及其应用准则，并被多个国家采用。第五阶段2000年代。2001年1月19日，美国FDA对果蔬汁产品实

35、行HACCP原理，即21CFR part 120，生效日期为2001年1月22日。目前HACCP推广应用较好的国家有：加拿大、泰国、越南、澳大利亚、新西兰、巴西等国，这些国家大部分是强制性推行采用HACCP。开展HACCP体系的领域包括：乳制品、豆制品、肉制品、调味品、水产品、水果汁、蔬菜汁、高酸食品、动物饲料、糕点类等。2.3 HACCP体系剖析2.3.1 HACCP体系的涵义HACCP体系是为防止产品问题的发生以及达到彻底解决问题的目的，故HACCP被定位在可以找出产品与生产过程的主要危害点，并给予防止，监控及记录的良好品管制度。即对食品生产的全部过程，从产品的设计、原料的采购、制造、包装

36、、储存、行销作体系的分析，并决定哪些过程必须严格管制，才不至于生产出不安全、不卫生或触犯政府有关法令的产品。并考虑到了产品有问题时应如何回收，以减少可能引起的严重后果。一般而言，HACCP体系分为两部分，即危害分析（Hazard Analysis）和重点管制（Critical Control Point）。所谓危害，根据国际食品微生物标准委员会（ICMSF）的定义是指病原菌或腐败菌造成不可容许的污染、生长或存活，微生物代谢物于食品中的生成或存留。而危害分析就是整个生产过程中予以分析鉴定可能造成微生物污染、生长、存活及产生霉素的原料，加工及运销过程，并评估危害的严重性及发生的机会，即所谓危险性。

37、至于重点管制是指任何可能的场所、操作、步骤或成品处理，在这些地方给予管制，则可明显的降低或去除危害。HACCP有三个主要特性：食品的安全性；卫生的食品与工厂；安全的经济效益。2.3.2 HACCP体系的基本原理HACCP是对食品加工、运输以致销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品打到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个原理为基础的。HACCP理论是在不断发展和完整的。1999年食品法典委员会（CAC）在食品卫生通则附录危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则中，将HACCP体系的基本原理确定为以下7

38、个原理,如图2-1。HACCP体系的基本原理关键控制点的监控危害分析和预防控制措施建立关键限值（CL）确定关键控制点（CCP）纠正措施记录的保存自我验证程序图2-1HACCP体系的基本原理（1）危害分析和预防控制措施危害（Hazard）是指可能引起伤害的事物。危害可分为生物性，化学性及物理性。对整个食品加工或者工序进行控制后，就可以防止过程的危害和危害的程度进行分析和评估，并确定危害控制的预防性措施。危害分析与预防控制措施是HACPP原理的基础，是第一步工作，根据前面所学的食品中存在的危害以及相应的控制措施。但HACCP是针对产品，工序或工厂特异性，进行危害分析时应具体问题具体分析，请专家咨询

39、以及参考有关资料。 1）定义显著危害：极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。危害分析：根据加工过程的每个工序分析是否产生了显著的危害，并叙述相应的控制措施。显著危害与危害的区别：风险（Risk）：显著危害是极有可能发生，如生吃贝壳类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒，这当然要和专家，历史经验，流行病学资料以及其他科学技术资料来支持。严重性（Severity）：危害的严重程度到消费者不可接受，如食品添加剂在规定的限量之内，相对的危害程度要小，而致病菌则危害程度就高。危害分析就是分析出显著的危害进行加以控制，不能分析出过多的危害，从而失去了重点。 2）危害分析的

40、基础工作建立HACCP小组，描述产品以及分发的方式，确定产品将来可能的消费群体以及消费方式，划出流程图和确证流程图。建立HACCP小组在建立和实施以及验证HACCP计划时是必要的，应包括多个方面的人员，如质量管理，控制人员，生产部门人员，实验室人员，销售人员，维修保养人员等，责任人应熟知HACCP原理，经过HACCP的培训。描述产品以及发放的方式应简明，准确。如：ABC乳业公司：乳制品的加工分发方式：高温消毒消费人群：一般公共食用方式：是否需要进一步的加热。以上是危害分析工作表的标头内容。划出流程图以及验证其是否简单完整。准确的流程图是危害分析的关键。 3）危害分析工作单对于组织记录确定食品安

41、全危害是很有用途的，由表头，表格组成表格有6栏。第一栏为加工步骤或原料；第二栏就是可能存在的危害；第三栏是危害的是否显著危害，第四栏是对前栏的进一步验证；第五栏是能否在该步骤或工序或以后的工序可以控制这些显著危害；第六栏 判断是否是CCP。我们已知HACCP是产品，工序和工厂特异性，不同的产品有不同的危害，同一产品不同的加工方式存在不同危害，同一产品，同一加工工序而有不同的工厂仍然存在着不同危害。我们可根据经验，流行病学调查，客户投诉等等一切信息，做出准确判断。所提供的范例不一定全部适合我们的情况，FDA的Guide也不一定全部符合我们的要求。甚至某些工序加工经过分析后可能没有显著危害，但应说

42、明理由即可。FDA不要求搞形式化，只要求对危害按HACCP原理加以控制即可。危害分析最好有记录，按工作表进行。（2）确定关键控制点（CCP）管制点（Control Point，CP）：可控制生物性、物理性及化学性的一个点、步骤或程序。主要管制点为一个点、步骤或程序，若加以控制，则可预防、去除、或见底食品中安全危害至可接受的水平。 1）定义CCP（关键控制点）：是指食品加工过程中的某一点，步骤或工序进行控制后，就可以防止，消除食品安全危害或其减少到可接受水平。这几个所指的食品安全危害是显著危害，需要HACCP来控制，也就是每个显著危害都必须通过一个或多个CCP来控制。关键控制点（CCP）就能进行

43、有效控制危害的加工点，步骤或程序。有效的控制和防止发生；消除危害；降低到可接受水平。防止发生：如改变食品中的PH值到4.6以下，可以使致病性细菌不能生长或添加防腐剂，冷藏或冷冻能防止细菌生长。改进食品的原料配方，要防止化学危害如食品添加剂的危害发生。消除加热，杀死所有的致病性细菌；冷冻零下38可以杀死寄生虫；金属检测器消除物理的危害减少到一定水平：有时候有些危害不能全部防止发生可消除危害，只能减少或降低到一定水平。如对于生吃的或半生的贝类，其化学，生物学的危害只能从开放的水域以及捕捞者的控制，贝类管理机构的保证来控制，但这绝对不能保证防止发生，也不能消除。控制点（CP）：食品加工过程中，在任何

44、一点，步骤，工序，生物学，物理的，化学的因素能够控制。控制点（CP）只是或包括所有的问题，而CCP只是控制安全危害。在加工过程中许多点可以定位控制点（CP），而不定为CCP，控制点对于质量（如风味，色泽）等非安全危害的控制点。但如果企业根据自己的情况，对有关质量方面的CP通过TQA，TOC或ISO9000来进行控制。但应注意：控制太多的点，从而失去了重点，会削弱了影响食品安全的CPP的控制。这个问题在以前或前几年的HACCP发展过程前期，人们趋向控制许多点，设计到方方面面，而现在美国FDA进一步发展，只控制几个点，一般是3-5CCPS。对于其他有关危害点通过SSOP来控制，不列入HACCP计划

45、中，对于其他质量方面的影响则可以通过全面质量保证来实现。关键控制点肯定是控制点，并不是所有的控制点都是关键控制点。 2）判断树（Decision tree）通过上面所进行的危害分析，我们已知道什么是显著危害，以及采取什么样的预防措施来防止危害发生。但是危害介入的步骤，不一定就在该加工步骤进行控制，而在随后步骤或工序上控制其危害，那么后面的工序就是CCP。确定CCP容易混淆，但决定树是一个好帮手。判断树是四个连续问题组成：问题1:加工过程中存在的确定的显著危害，是否在这步或后步的工序中有预防措施？问题2：这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到一定水平（可接受水平）？问题3：是否已确定的

46、危害能影响判定产品可接受水平，或者这些危害会增长到使产品不可接受水平？问题4：是否下边的工序能消除已确定的危害或减少到可接受水平？ CCP的改变我们已多次提到CCP或HACCP的是产品，加工过程特异性，对于已确定的关键点，如果出现工厂位置，配方，加工过程，仪器设备，配方供方，卫生控制和其它支持性计划改变以及用户的改变，CCP都可能改变。另外，一个CCP可能可以控制多个危害，如加热可以消灭致病性细菌，以及寄生虫，或冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长和组胺的生成。而反过来，有些危害则需要多个CCP来控制，如鱼罐头，在原料收购、缓化，切台，三个CCP来控制组胺的形成。建立关键限值（CL）管制界限（C

47、ritical Limit）是为防止危害发生所设的标准。指在某一关键控制点上将物理的、生物的、化学的参数控制到最大或者最小水平，从而可以防止或者消除所确定的食品安全危害发生，或者将其降低到可以接受的水平。关键控制点的监控监测（Monitor）：执行有计划的观察与测定，以评估CCP是否在控制之下，并且进行准确真实的记录，包括监控的对象，监控的方法和监控的频率，以及监控的负责人，用于以后的验证。纠正错误矫正措施（Corrective Action）是当监测结果显示CCP失控时，应采取的措施。当监控表明偏离关键界限或者不符合关键界限是所采取的纠正程序或行动。纠正措施一般包括两步。一是纠正或消除发生偏离的原因，重新进行加工控制；二是确定在偏离期间产生的产品数量并加以处理。记录的保存准备并保存一份书面的HACCP计划和计划执行记录，建立有效的记录程序对HACCP体系加以记录。我验证程序自我验证程序有别于官方验证，是企业自发建立的验证HACCP体系是