机械制造技术课程设计左支座加工工艺及铣底面夹具设计（全套图纸）.doc

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1、XX学院毕业设计课 题：左支座加工工艺及夹具设计专 题：专 业： 机械制造及自动化学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要本设计专用夹具的设计左支座零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选

2、择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：左支座类零件；工艺；夹具；全套图纸，加153893706ABSTRACTFoundation design of cylinder parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the desig

3、n principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and t

4、hen the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection,

5、 a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.Key words: cylinder parts; technology; fixture;目 录摘 要IIABSTRACTIII第一章 加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2加工的问题和设计所采取措施21.2.1 孔和平面的加工顺序21.2.2 孔系加工方案选择21.3 左支座加工定位基准的选择31.3.1 粗基准的

6、选择31.3.2 精基准的选择31.4 左支座加工主要工序安排31.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定51.6确定切削用量及基本工时（机动时间）61.7 时间定额计算及生产安排16第2章 铣底面夹具设计202.1 研究原始质料202.2 定位、夹紧方案的选择202.3切削力及夹紧力的计算202.4 误差分析与计算222.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构242.7 夹具设计及操作的简要说明25总 结25参考文献27致 谢28第一章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是左支座。左支座零件的加工质量，零件的加工质量，并确保组件正确安装。因此，左支座的加工质量影响装

7、配运动精度，影响性能和寿命。1.1.2 零件的工艺分析由左支座零件图可知。左支座是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：由左支座零件图可知。现分析如下：主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2加工的问题和设计所采取措施由以上分析可知。左支座零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比

8、较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序左支座类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择通过左支座的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外

9、还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基左支座部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1）镗套加工在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周

10、期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要左支座孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 左支座加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参

11、考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 左支座加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切

12、削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。根据以上分析过程，现将左支座加工工艺路线确定如下：工艺路线一：1铣削粗铣80孔的大端端面和小端端面2镗削粗镗80内孔到77mm3铣削精铣80孔的大端面4镗削精镗80内孔到79.9mm5钻削钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm6钻削钻

13、削21mm的通孔，锪孔24.7，锪铰38mm的沉头螺栓孔7钻削锪削沉头螺栓孔43mm8钻削钻削M8-7H的螺纹底孔9 铣削铣削尺寸为5 mm的纵槽10铰削铰削25H7( )的沉头孔11钻削钻削M10-H7的螺纹底孔12铣削铣削尺寸为5 mm的横槽13钻削攻螺纹M10-H7和M8-H714磨削珩磨80H9( )的内圆15检查终检工艺路线二：1铣削粗铣80孔的大端端面和小端端面2镗削粗镗80内孔到77mm3铣削精铣80孔的大端面4镗削精镗80内孔到79.9mm5钻削钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm6钻削钻削21mm的通孔，锪孔24.7，锪铰38mm的沉头螺栓孔7钻削锪削沉头螺栓孔4

14、3mm8钻削钻削M8-7H的螺纹底孔9 铣削铣削尺寸为5 mm的纵槽10铰削铰削25H7( )的沉头孔11钻削钻削M10-H7的螺纹底孔12铣削铣削尺寸为5 mm的横槽13钻削攻螺纹M10-H7和M8-H714磨削珩磨80H9( )的内圆15检查终检根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：1铣削粗铣80孔的大端端面和小端端面2镗削粗镗80内孔到77mm3铣削精铣80孔的大端面4镗削精镗80内孔到79.9mm5钻削钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm6钻削钻削21mm的通孔，锪孔24.7，锪铰38mm的沉头螺栓孔7钻削锪削沉头螺栓孔43mm8钻削钻削M8-7H的螺纹底孔9 铣

15、削铣削尺寸为5 mm的纵槽10铰削铰削25H7( )的沉头孔11钻削钻削M10-H7的螺纹底孔12铣削铣削尺寸为5 mm的横槽13钻削攻螺纹M10-H7和M8-H714磨削珩磨80H9( )的内圆15检查终检1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“左支座”零件材料采用灰铸铁制造。材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（3）螺孔毛坯实心，不冲孔（4）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照工艺手册，

16、其余量规定，取。（5）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1 无切削加工，无需计算工序2 无切削加工，无需计算1.工序一切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为粗铣下端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀。铣刀直径D=160mm，宽L=45mm，齿数为16。根据p196表5-143选择铣刀的基本形状。由于加工材料的硬度在190-240Mpa范围内，故选前角010，后角016（周齿），08（端齿）。已知铣削宽度=140mm ，粗铣削深度=2.1mm，半精铣=1.0mm。机床选用X61型铣床。 确定进给量 由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺

17、系统刚性为中等，镶齿面铣刀加工铸铁，由p197表5-144得，每齿进给量=0.15-0.30mm/z，取为0.2mm/z选择刀具磨顿标准及耐用度 由p199表5-48得，用镶齿面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=180min确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 v计算粗铣：Cv=31，qv=0.25，Xv=0.1，Yv=0.4，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=180min，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，kv=1.0，代入求得v=11.87

18、m/minn=26.84r/min由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=65 r/min，则实际切削速度v=0.20mm/s，工作台每分钟进给量为=0.2*16*65=208mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=205 mm/min，则实际每齿进给量=0.20mm/z计算半精铣：ap=1.0 同理得 实际切削速度v=0.20mm/s实际每齿进给量=0.20mm/z校验机床效率由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，FcCf=58，Xf=1.0，Yf=0.8，Uf=0.9，Wf=0，qf=0.9，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=

19、140mm，D=160mm，z=16，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=476.9N，Pc=0.095kwX61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.2mm/z，=205 mm/min，n=65 r/min，v=0.20m/s。（2）基本时间由p40表2-28得基本时间为t，l=140mm，=140mm，D=160mm，l=43，l2=2，=205 mm/min，代入求得Tj=0.902min=54s同理，半精铣时间Tj=54s2.工序二切削用量及基本时间的确定本工序为粗镗及半精镗上端面孔80H9（1）粗镗切削用量粗镗时所选刀具为镶焊硬质合金的双刃

20、镗刀。由机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀材料为W18Cr4V，d16mm，B16mm,H16mm,L200mm,l80mm,K60。机床选用T611卧式镗床。确定粗镗进给量查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f0.350.75mmr，切削速度v0.20.4ms。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.75mmr，切削速度v0.3 ms18 mmin。确定粗镗切削速度和工作台每分钟的进给量主轴的转速n 73.49 rmin查机械加工工艺手册李洪主

21、编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床的主轴转速，可得与73.49 rmin相近的转速有80 rmin，取80 rmin。则实际切削速度:v19.59 mmin（2）粗镗基本时间由p39表2-26得t，；=78-76.1=1.9，l=100mm，mm；。代入求得l1=3.6，t11.92 min（3）半精镗切削用量参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表4.3-63镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,45。刀具材料为YG8。机床仍然选用T611卧式镗床。确定半精镗时进给量查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀及切削速

22、度，可得：进给量f0.250.35 mmr，切削速度v2.5 ms。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.35 mmr。确定半精镗切削速度和工作台每分钟的进给量主轴转速：n600.9 rmin查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床主轴转速，可得与600.9rmin相近的转速有600 rmin则实际切削速度：v=149.78mmin（4）半精镗基本时间由p39表2-26得t，；l100mm，mm；。代入求得l11.5mm；，t20.507 min（5）精镗切削用量参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出

23、版），P表4.3-63镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,45。刀具材料为YG8。机床仍然选用T611卧式镗床。确定精镗时进给量查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表2.4-66镗刀及切削速度，可得：进给量f0.250.35 mmr，切削速度v2.5 ms。参考机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-42卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.35 mmr。确定精镗切削速度和工作台每分钟的进给量主轴转速：n597.1 rmin查机械加工工艺手册李洪主编（北京出版社出版），P表3.1-41卧式镗床主轴转速，可得与597.1rmin相近的转速有6

24、00 rmin则实际切削速度：v=150.72mmin（6）精镗基本时间由p39表2-26得t，；l100mm，mm；。代入求得l10.5mm；，t20.502 min（7）所以本工序基本时间为t= t1+ t2+ t3=2.929min3.工序三切削用量及基本时间的确定（1）切削用量以下端面和孔80H9以及孔13粗铣孔43、孔21粗铣，半精铣孔38，粗铣及精铣孔25H7() 确定进给量 机床不变，采用直柄立铣刀d=21mm ，L=38，L=104mm， D1=20，齿数=6由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，直柄铣刀加工铸铁，由p198表5-145得，每齿进

25、给量=0.20-0.12mm/z，取为0.20mm/z选择刀具磨顿标准及耐用度 由p199表5-148得，用直柄立铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，铣刀直径D=21mm，由p200表5-149得耐用度T=60min确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 vCv=21.5，qv=0.45，Xv=0.1，Yv=0.5，Uv=0.5，Pv=0.1，m=0.33，T=60min，ap=80，fz=0.20mm/z ，=21mm，D1=20mm，z=6，kv=1.0，代入求得v=13.1m/minn=208r/min由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选

26、择n=210 r/min，则实际切削速度v=12.9mm/s，工作台每分钟进给量为=0.2*6*210=252mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=250 mm/min，则实际每齿进给量=0.2mm/z校验机床效率由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，FcCf=650，Xf=1.0，Yf=0.72，Uf=0.86，Wf=0，qf=0.86，ap=80，fz=0.2m/z ，=21mm，D=20mm，z=6，n=210 r/min，kfc=1，代入求得Fc=26800N，Pc=3.45kwX61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削

27、用量为=0.2mm/z，=250 mm/min，n=210 r/min，v=0.12.9mm/s。（2）基本时间由p40表2-28得基本时间为t，l=38mm， D=20mm，l=9，l2=2，=250 mm/min，代入求得Tj=1.96min=118s同上查表读图，将数据代入相关公式得到粗铣孔43切削用量为=0.2mm/z，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。Tj=1s粗铣孔38切削用量为=0.2mm/z=85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。Tj=43s半精铣孔38切削用量为=0.2mm/z=85 mm/min，n=210 r/m

28、in，v=0.85mm/s。Tj=43s粗铣孔25H7()切削用量为=0.2mm/z=105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。Tj=72s精铣孔25H7()切削用量为=0.2mm/z=105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。Tj=72s（3）总基本时间Tj=118+1+43*2+73*2=349s4.工序四切削用量及基本时间的确定（1） 切削用量 本工序为钻孔,刀具选用高速钢复合钻头,直径d=13;钻4个通孔. 确定进给量.由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给. 选择钻头磨钝标准及耐用度.根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm

29、;耐用度T=60min.确定切削速度v.由表5-132,HT200的硬度得其加工性属6类.根据5-127,暂定进给量f=0.36mm./r.由表5-132,可查表得v=14m/min,n=242r/min.根据Z525立式钻床选择主轴实际转速为250r/min(2)基本时间 钻4个13mm深20mm的通孔,基本时间约为35s切削用量 本工序为钻孔,刀具选用带导柱直柄平底锪孔,直径dd1=2011;钻4个20mm孔. 确定进给量.由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给. 选择钻头磨钝标准及耐用度.根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.9mm;耐用度T=60min.确定切削速度v.根据5-14

30、0,暂定进给量f=0.36mm./r.由表v=12m/min,n=191r/min.根据Z525立式钻床选择主轴实际转速为185r/min（2） 基本时间 钻4个20mm深13mm的通孔,基本时间约为130s5.工序五切削用量及基本时间的确定（1）切削用量以下端面和孔80H9粗铣垂直缝槽5 、水平缝槽5 、内孔80H9边缘2*45倒角 确定进给量 机床不变，采用锯片铣刀d=160mm ，L=6， D=32，齿数=32由p152表5-74得X61型铣床的功率为4kw，工艺系统刚性为中等，锯齿铣刀加工铸铁，由p198表5-145得，每齿进给量=0.03-0.02mm/z，取为0.03mm/z选择刀

31、具磨顿标准及耐用度 由p199表5-148得，用锯齿铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.2mm，铣刀直径D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=150min确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由p32表2-17公式 vCv=24.4，qv=0.25，Xv=0.2，Yv=0.2，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=160min，ap=55.5，fz=0.03mm/z ，=70mm，D=160mm，z=32，kv=1.0，代入求得v=2.37mm/minn=4.7r/min由p153表5-75X61型卧式铣床主轴转速表，选择n=65 r/min，则实际切削速度v=0.54

32、mm/s，工作台每分钟进给量为=0.03*32*65=62.4mm/min，由由p153表5-76X61型卧式铣床工作台进给量表，选择=65 mm/min，则实际每齿进给量=0.03mm/z校验机床效率由p34表2-18公式铣削时的功率为Pc= ，FcCf=30，Xf=1.0，Yf=0.65，Uf=0.83，Wf=0，qf=0.83，ap=55.5，fz=0.03m/z ，=70mm，D=160mm，z=32，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=1278.2N，Pc=0.69kwX61型铣床的功率为4kw，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.03mm/z，=65 mm/

33、min，n=65 r/min，v=0.54mm/s。（2）基本时间由p40表2-28得基本时间为t，l=70mm， D=160mm，l=10，l2=2，=65 mm/min，代入求得Tj=1.26min=76s同上查表读图，将数据代入相关公式得到 粗铣水平缝槽5 切削用量为=0.03mm/z，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。Tj=1.37min=82s6.工序六切削用量及基本时间的确定（1）切削用量本工序为钻孔，刀具选用莫氏锥柄麻花钻，直径d=10，钻2个孔，使用切削液，机床选Z525型立式钻床 确定进给量由于孔径和深度均很少，宜采用手动进给 选择钻头磨顿标准

34、及耐用度由p190表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为T=35min 确定切削速度v由p191表5-133暂定f=0.95mm/r，v=6.5mm/min确定切削速度和工作台每分钟的进给量主轴转速：n207 rmin由P148表5-65得与207rmin相近的转速有195rmin和272rmin，取195 rmin。则实际切削速度：v=6.123mmin（2）基本时间t，；l=20mm，mm；。代入求得l1=4.5mm，t0.156 min钻两个10mm深16.5mm的孔，T=2 t=19s（3）钻螺纹M10-7H深18孔基本时间本工序钻内螺纹M10-7H孔深18，所用钻头

35、直径8.5mm，同上得n=243rmin，取272 rmin则实际切削速度：v=7.26mmint，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3.5mm，t0.106 min（4）钻螺纹M8-7H孔基本时间本工序钻内螺纹M8-7H孔，所用钻头直径6.7mm，同上得n=309rmin，取272 rmin则实际切削速度：v=5.72mmint，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3mm，t0.104 min（5）本工序总基本时间t=0.156+0.106+0.104=0.366 min=22s7.工序七切削用量及基本时间的确定使用钳工台，利用磨具制造工经验估计所需时间为t30 min8.工序八终检基

36、本时间的确定经验估计所需时间为t30 min1.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻

37、底面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足

38、生产要求。工序6：铣前后端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序9：粗镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序11：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序12：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序14：精

39、铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于在加工过程中装卸短暂，取装卸时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序15：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序17：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。第2章 铣底面夹具设计2.1 研究原始质料利用本夹具主要用来铣底面，加工时除了要满足粗糙度要求外，由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低

40、劳动强度。2.2 定位、夹紧方案的选择定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好，为了使

41、定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以已加工好的端面作为定位夹具。首先必须明确其加工时应如图所示，这样放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位，这样既简单又方便。如上图所示，一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个滑动V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。2.3切削力及夹紧力的计算刀具：铣刀 D=50 面铣刀。则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk2.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k

42、=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中

43、：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹紧力：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。2.4 误差分析与计算该夹具以一个平面和和2个V型块定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和V型块间隙配合。 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 制造误差ZZ （1）中心线对定位件中心线位置精度. 取.（2）内外圆同轴度误差（查表P297）故，.则. 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1