柴油机装配调整技术条件.doc

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1、密级版本/更改状态：第一版/0 编号：GA4D20柴油机（纵置）装配调整技术条件编制：校对：审核：批准：GA4D20柴油机装配调整技术条件（纵置）1 范围 本文件规定了GA4D20柴油机的装配、调整、检验方法、检验规则和标识。2 装配要求2.1. 一般要求2.1.1. 装配的零部件必须是按本公司规定流程批准的GA4D20柴油机图纸和技术条件生产制造的零部件，其材料、金相组织、性能、几何形状、尺寸、位置、配合、拧紧力矩、密封、可靠性等均应符合规定的要求。2.1.2. 装配的零部件必须是经质检部门检验过的合格零部件。2.1.3. 装配前的各零部件必须清洗、去除尖角毛刺，清洁度应符合相关文件规定。2

2、.1.4. 装配场所、仪器设备、工装、量检具均应清洁干净，进入装配场所的人员应尽可能清洁干净，最大限度地减少外来杂质灰尘的进入。2.1.5. 装配顺序应按流水作业并遵循“由内向外”由部装到总装的原则。2.1.6. 能在部件上装配的零部件就不在总装线上装配，以提高装配效率。2.1.7. 零部件的配合性质应严格按照有关文件规定，有尺寸分组，质量分组的零部件匹配必须按规定执行。2.1.8. 应经静平衡、动平衡的零部件必须经过平衡，未经平衡的零部件不允许装机；2.1.9. 紧固件应按规定的拧紧规范拧紧，转角法塑性区拧紧的紧固件不宜多次使用，以确保连接牢固可靠。拧紧顺序一般从中间到两边，由内向外，对角拧

3、紧。柴油机上紧固件的力矩见附录 B。如图1顺序拧紧。在已按规范拧紧的重要紧固件，在完成操作后应涂色标，以防漏拧。图12.1.10. 装配过程中，各运动摩擦表面见附录 C应注入或涂敷 GB11121-1995 中代号为CI-4,15W-40柴油机油。紧固件螺纹旋合部位也应涂有适量的润滑油。2.1.11. 水、气密封结合面应清洁，不允许有影响密封的损伤、油泥、灰尘等影响密封的杂质，并应按规定涂敷密封胶见附录 D。各油封总成的唇部油槽应涂适量润滑油，并以导向工具装配，不允许损伤唇部，以确保密封性。2.1.12. 各零部件装配位置、顺序、配合性质必须正确，不允许有干涉、漏装、错装现象。2.1.13.

4、各运动件必须运转灵活，不允许有卡滞、磕碰现象。2.1.14. 在装配过程中各零部件均应轻拿轻放，不允许有磕碰划伤。电控系统传感器、执行器、喷油器等各零部件还应避免冲击跌落、受重压、沾湿等现象。2.3.1.2.3.2.2.2 总成装配要求2.2.1. 上缸体打号气缸体上打印的发动机编号应按表1顺序排列（外部方框不打印），字体间隔应均匀，字迹应清楚，不允许错打、漏打，在距离300mm处应能看清柴油机编号。 GA4D20机型代号000000001 星号 年号 月号 顺序号 星号表12.2.2. 拆卸下缸体其余螺栓拆卸下缸体，并将主轴承盖螺栓与其他螺栓分类摆放，同时主轴承盖螺栓应按紧固轴承的顺序摆放，

5、所有拆下的螺栓及下缸体应放到专用盛具中。注意：下缸体拆卸螺栓时，螺栓松开的顺序是从缸体两边到中间。主轴承盖螺栓图22.2.3. 活塞冷却喷嘴的装配检查冷却喷嘴上的“O”型圈安装是否正确，然后将冷却喷嘴涂抹少量润滑油装配到缸体曲轴箱顶平面对应部位，并用螺栓拧紧（力矩见附录B），不得有松动现象，如图3所示.冷却喷嘴图32.2.4. 曲轴组件的装配2.2.4.1. 将曲轴位置传感器信号盘装到曲轴第8曲柄臂上，用规定力矩拧 2.2.4.2.2.2.4.3.2.2.4.4.2.2.4.5.2.2.4.6.2.2.4.7.2.2.4.8. 固螺钉。不允许有歪斜或不到位现象，如图4所示。信号盘图42.2.4

6、.9. 按附录A选配主轴瓦进行装配。安装时注意：上主轴瓦有油槽和油孔，安装于上缸体上；下主轴瓦没有油槽和油孔，安装于下缸体上。绝对不允许装反，装好后涂抹适量的润滑油。2.2.4.10. 将装有曲轴位置信号盘的曲轴安装于上缸体上。2.2.4.11. 将上止推片有油槽的一侧朝向曲柄臂，安装于上缸体止口中。2.2.4.12. 将下止推片上有油槽一侧朝向曲柄臂，安装于下缸体止口中。安装时注意：上止推片上没有定位唇，下止推片上有定位唇。2.2.4.13. 上缸体底面均匀涂密封胶，对准上缸体定位销安装下缸体，装配螺栓以一定顺序并按规定方法和力矩拧紧。先按规定顺序拧紧主轴承盖螺栓再按规定顺序拧紧紧固螺栓。装

7、配完成后，用手转动曲轴，曲轴应转动自如，无卡滞现象。2.2.4.14. 测量曲轴轴向间隙应符合规定要求。2.2.5. 活塞连杆的装配2.2.5.1. 活塞环装入活塞环槽中应位置方向正确，第一、二环向上标记朝上，活塞环在环槽中运转灵活无卡滞现象，间隙应保证要求（详见附录E）图52.2.5.2. 活塞销装入活塞销孔和连杆小头孔先涂润滑油，装配后应转动灵活无卡滞现象。活塞销与活塞销孔间隙，活塞销与连杆小头孔间隙均应符合要求（详见附录E）2.2.5.3. 卡簧应完全落入卡簧槽底内，并能周向滑动，不允许有部分落在环槽范围之外或卡在槽上不落入槽底的现象。2.2.5.4. 活塞连杆应按向前标志组装，即活塞顶

8、上凹下的小半球，连杆杆身字母，大头盖侧平面的向前标记要在一边，面向发动机前端，如图6所示。图62.2.5.5. 取分装好的活塞连杆总成，松开连杆螺栓，取下连杆盖。2.2.5.6. 按附录A要求选配连杆轴瓦，将连杆轴瓦的凸起部分与连杆、连杆盖上的凹槽对齐，装入连杆体和连杆盖中。装配时各工作表面应清洁无杂质并涂抹CI-4,15W-40润滑油，用专用工具将与各气缸匹配的活塞连杆分别推入各气缸中，此时活塞顶面的前端标记朝向曲轴箱前端。安装连杆盖，使前端标记朝向曲轴箱前端。2.2.5.7. 装入一台柴油机的4个活塞连杆总成应属于同一质量组，检查连杆螺栓，换下有明显塑性变形的螺栓，按1、4、2、3缸顺序用

9、规定方法及力矩拧紧连杆螺栓，应保证力矩和转角的准确性。2.2.5.8. 检查曲轴是否转动自如，用力矩扳手检查此时的转动力矩，其值应不大于10Nm。2.2.6. 油底壳组件的装配2.2.6.1 检查油底壳上体上的定位销是否安装正确，然后将硅橡胶平面密封胶均匀涂抹在油底壳上体与缸体结合面上后，将油底壳上体安装到缸体总成上。2.2.6.2 按规定力矩和顺序拧紧螺栓，如图7所示。结合面应贴合紧密。油底壳上体图72.2.7. 机油收集器的装配2.2.7.1 将机油收集器密封处涂抹适量润滑油后，对齐油底壳吸油孔，同时放入收集器垫片，拧入螺栓并紧固，注意支架螺栓待装上油底壳上体后再装，如图8所示。机油收集器

10、 图82.2.7.2 检查油底壳下体与油底壳上体结合面无脏物和划伤，然后将硅橡胶平面密封胶均匀涂抹在油底壳下体与上体结合面后，将油底壳下体安装到油底壳上体上并按规定力矩和顺序拧紧螺栓，如图9所示。油底壳下体图92.2.8. 气缸盖垫片的装配2.2.8.1. 将气缸盖定位销套用专用工具装入气缸体对应销孔中，确保到位，把气缸垫定位孔套入气缸体定位销上，平放于缸体上平面上，如图10所示。定位销定位销 图102.2.8.2. 气缸垫总成安装后应确保上下前后方向正确。2.2.9. 气缸盖组件的装配2.2.9.1. 拆除凸轮轴轴承盖上的螺栓，从两边的轴承盖对称松开到中间，并将螺栓和轴承盖放到专用盛具中，如

11、图11所示。 图112.2.9.2. 装气门时，应使气门弹簧接触到气门弹簧上座定位圆柱的底平面上，不允许卡在圆柱面上，气门锁片应与气门杆端锥面环状承压面紧密贴合，气门锁片外圆锥面应与气门弹簧上座内锥面紧密配合，不允许出现两锁片位置不一致的现象，如图12所示。 图122.2.9.3. 气门杆在装配时应涂少许润滑油，装配后在气门导管孔内应运动灵活，无卡滞现象；气门油封密封面应涂少许润滑油再使用专用工具压入到气门导管头部，不允许出现歪斜和不到底的现象；气门密封应进行气压渗漏试验，其规范如下：在50-70kPa 下，漏气量为：0-20mL/min。2.2.9.4. 调整缸体气缸筒内活塞高度，使活塞距上

12、止点约行程的一半，根据定位销孔位置，将缸盖装配到气缸体总成上。2.2.9.5. 安装并以规定力矩和顺序拧紧气缸盖紧固螺栓垫圈总成，如图13所示。图132.2.9.6. 将液压间隙调节器的球状头部涂适量润滑油，然后卡入摇臂后端的卡子中，如图14所示，安装后确保挺柱不脱落。调节器头部卡子图142.2.9.7. 将摇臂及液压间隙调节器再涂抹润滑油后整体装入缸盖对应孔中，摇臂的另一端搭在气门上，如图15所示。图152.2.9.8. 出水管组件装入缸盖时应有过盈，冷凝器出水管接头要与缸盖上的装配标记对齐并涂抹厌氧型圆柱零件固持剂，在100水温，30kPa压力下，不应有水渗漏现象。见图16。 标记出水管组

13、件 图162.2.10. 进、排气凸轮轴总成装配2.2.10.1. 按图17示安装进排气凸轮轴，安装时注意：进、排气凸轮轴传动齿轮上的“”标记应对正，与上平面齐平（图中红色标记）。 凸轮轴标记图172.2.10.2. 在缸盖上涂厌氧型平面密封胶，安装凸轮轴承盖，先按规定力矩和顺序拧紧凸轮轴承座螺栓，再按要求拧紧周围密封螺栓。2.2.10.3. 凸轮轴堵盖、前油封的安装：将前油封密封唇、外圆面，凸轮轴堵盖外圆涂适量的润滑油，用专用工具装入前油封孔和堵盖孔中，应装配到位，不允许出现漏油现象。2.2.11. 缸盖罩组件的装配2.2.11.1. 将密封胶条嵌入缸盖罩槽中，确保在压紧后密封。不允许有部分

14、胶条未嵌入或嵌入不到位的现象，如图18所示。胶圈图182.2.11.2. 将加油口盖如图19所示拧入加油口。加油口盖图192.2.11.3. 安装气缸盖罩总成并用规定力矩和顺序拧紧紧固螺栓2.2.12. 真空泵总成的装配真空泵的安装如下图示，真空泵应装于排气凸轮轴后端，其轴上的扁平突出块应插入到排气凸轮轴后端轴头的槽中，止口和止口圆孔应配合良好，紧固螺栓应多次顺序拧紧，不允许出现真空泵歪斜和不到位的现象，如图20所示。真空泵图202.2.13. 机油泵总成的装配2.2.13.1. 将密封圈嵌入到泵壳体相应槽中，应嵌入到槽底，不允许有脱出槽外的部分。2.2.13.2. 将曲轴前油封涂润滑油后，用

15、专用压具压到曲轴油封孔中，不允许出现划伤，歪斜和不到位的现象。2.2.13.3. 将机油泵定位套装入缸体总成销孔中。2.2.13.4. 将机油泵外转子内外表面均涂抹适量润滑油，装入上缸体泵腔中，带标记的一侧朝向缸体泵腔底部，如图21所示。标记图212.2.13.5. 将机油泵总成和缸体合装到一起，按规定力矩和顺序拧紧螺栓，转动机油泵皮带轮时应灵活无卡滞现象。2.2.14. 水泵总成的装配2.2.14.1. 将水泵定位套装入缸体总成销孔中。2.2.14.2. 安装水泵密封垫。2.2.14.3. 安装水泵总成，用规定力矩拧紧螺栓。转动水泵皮带轮应灵活无卡滞现象。如图22所示。水泵总成 图222.2

16、.15. 曲轴后油封的安装2.2.15.1. 装配油封前应确保油封孔干净、无杂质。2.2.15.2. 油封总成的唇部油槽和外圆涂适量润滑油，并以专用工具装配，如图23所示。曲轴后油封图232.2.15.3. 装配完成后应确保油封总成端面不倾斜并到位。2.2.16. 飞轮齿圈总成的装配2.2.16.1. 将圆柱销装入曲轴输出端法兰的销孔中。2.2.16.2. 对正销孔将飞轮齿圈总成装配于曲轴上，用规定扭矩和顺序紧固飞轮螺栓。2.2.16.3. 检查飞轮的端面跳动在规定值范围内，端面跳动值应不大于0.12。2.2.16.4. 将压盖定位销和轴承装入飞轮齿圈总成中，如图24所示。定位销轴承图242.

17、2.17. 机油冷却器总成和机油滤清器总成的装配2.2.17.1. 检查机油冷却器密封条是否安放正确，然后将冷却器定位缺口位置对准缸体上的安装标记后安放在缸体机油滤清器座上，如图25所示。图252.2.17.2. 用滤清器管接头穿入机油冷却器总成孔拧入缸体，机油冷却器不能松动，密封圈处不得漏油，如图26所示。管接头图262.2.17.3. 检查机油滤清器总成密封圈是否安放正确，然后将滤清器拧在管接头上，并以规定力矩拧紧，滤清器密封圈处不得漏油，如图27所示。图272.2.18. 节温器总成及节温器盖的装配2.2.18.1. 将节温器罩安装在缸体节温器腔内，确保装配到位。2.2.18.2. 检查

18、节温器总成上的橡胶密封圈是否安装正确，将总成安放于缸体节温器座内。2.2.18.3. 将节温器盖安装在节温器座上，将紧固螺栓以规定力矩拧紧，装配完成的节温器盖管口应朝向柴油机的前端下部，接缝处不得漏水，如图28所示。节温器罩 图282.2.19. 放水螺塞的装配将放水螺塞的螺纹处涂抹厌氧胶后，按规定力矩装配于气缸体上，安装后确保密封不漏水。放水螺塞图292.2.20. 高压油泵的装配2.2.20.1 安装高压油泵，并用规定力矩拧紧固定螺栓，不允许出现歪斜现象，如图30所示。高压油泵图302.2.21. 正时机构的装配2.2.21.1. 在排气凸轮轴上安装半圆键，将凸轮轴正时带轮装配到排气凸轮轴

19、上，并用规定力矩拧紧紧固螺栓，正时带轮应压装到位，不能歪斜。2.2.21.2. 在曲轴上安装半圆键，将曲轴正时带轮装配到曲轴上，并用规定力矩拧紧紧固螺栓，曲轴正时带轮应压装到位。2.2.21.3. 将燃油泵正时带轮安装到油泵轴上，其正时标记应与水泵壳体上的水平筋对齐，用规定力矩拧紧紧固螺栓，如图31所示。水平筋正时标记 图312.2.21.4. 装配惰轮总成并用规定力矩拧紧固定螺栓。2.2.21.5. 调整凸轮轴正时皮带轮的刻线标记位置，使其对正缸盖与凸轮轴承盖结合缝（排气侧）；调整曲轴正时带轮使带轮上的刻线标记位置，使其对正机油泵壳体上的箭头标记，如图32所示。箭头标记刻线结合缝正时标记 图

20、322.2.21.6. 将定位用圆柱销插入凸轮轴正时带轮的定位孔，固定在缸盖上的定位销孔内，如图33所示。定位孔定位销孔 图332.2.21.7. 将定位用圆柱销插入飞轮的定位孔，固定在缸体上的定位销孔内，如图34所示。定位销孔定位孔 图342.2.21.8. 安装正时皮带，装配皮带过程中应确保除去A部分外，其余部分皮带应与带轮结合紧密不松弛，如图35所示。A处图352.2.21.9. 安装正时张紧器，先把张紧器的限位支架卡入缸盖安装碗形塞的位置，然后用内六角扳手调整张紧器使指针对准缺口位置后，以规定力矩拧紧紧固螺栓（左图中黑色螺栓），如图36所示。指针缺口图362.2.21.10. 取下凸轮

21、轴正时带轮、飞轮上的定位用圆柱销，顺时针转动曲轴两圈检查各正时标记，应符合要求，否则重新按上述要求调整直至符合要求为止。2.2.22. 正时罩盖的装配安装正时罩盖并用规定力矩拧紧紧固螺栓，如图37所示。正时罩盖图372.2.23. 正时罩盖组件的装配2.2.23.1. 安装正时后罩盖组件，用规定力矩紧固固定螺栓，如图38所示。后罩盖 图382.2.23.2. 将正时罩盖密封条嵌入正时罩盖组件、的密封槽中，如图39、40所示。胶条胶条罩盖罩盖图39正时标记图402.2.23.3. 将正时罩盖组件、安装孔对正后，用规定力矩拧紧紧固螺栓。2.2.24. 减震皮带轮的装配2.2.24.1. 将弹性销装

22、入曲轴正时皮带轮销孔中。2.2.24.2. 安装减震皮带轮并用规定力矩拧紧紧固螺栓，注意正时标记朝向前段。如图41所示正时标记 图412.2.25. 预热塞的装配按图42位置用规定力矩将预热塞拧入缸盖孔内，不允许有不到位和漏气现象。预热塞图422.2.26. 高压油轨的装配装配前不允许摘下高压油轨上的保护罩，保证高压油轨的清洁。安装高压油轨垫片；按图43位置规定力矩值将高压油轨拧紧在缸盖上，保证油轨不松动。高压油轨图432.2.27. 进气歧管组件的装配2.2.27.1. 进气歧管紧固双头螺柱，按规定力矩拧到缸盖进气法兰孔中。注意：上面安装长双头螺柱，下面安装短双头螺柱，如图44所示。图442

23、.2.27.2. 安装进气歧管密封垫。2.2.27.3. 安装进气歧管组件并用规定力矩拧紧紧固螺栓、螺母，不允许有漏气现象，如图45所示。进气歧管 图452.2.28. 进气接管的装配安装节气门垫片；安装进气接管总成，并以规定力矩拧紧固定螺栓。平面密封应良好。见图46所示。进气接管图462.2.29. 排气歧管的装配2.2.29.1. 排气歧管紧固双头螺柱，按规定力矩拧到缸盖排气法兰螺纹孔中。2.2.29.2. 安装排气歧管密封垫总成。2.2.29.3. 安装排气歧管并用规定力矩拧紧螺母，如图47所示排气歧管图472.2.30. 增压器总成及增压器进、回油管组件的装配2.2.30.1. 将双头

24、螺柱装入排气歧管，两个孔装配双头螺柱，一个装配螺栓。2.2.30.2. 装配增压器密封垫和增压器总成，并用规定力矩紧固固定螺栓、螺母，如图48所示。双头螺柱螺栓 图482.2.30.3. 按图49所示装配回油管组件密封垫和回油管组件，用规定力矩拧紧固定螺栓。回油管图492.2.30.5 将钢带型弹性环箍套在回油软管上，将软管连接到回油管组件与缸体回油接头上，并将钢带型弹性环箍装配到位。2.2.30.4 在增压器进油口加注机油，直至加满。转动增压器叶轮几周后，将机油补满，如图50所示。增压器进油口图502.2.30.6 按图51所示装配进油管组件，用规定力矩拧紧固定螺栓。进油管图512.2.31

25、. 增压器隔热罩、排气歧管隔热罩的装配安装增压器隔热罩、排气歧管隔热罩，并用规定力矩拧紧固定螺栓，如图52所示。 图522.2.32. EGR阀总成的装配2.2.32.1 在进气歧管安装双头螺柱。2.2.32.2 在进气歧管上装配EGR阀总成，并用规定力矩拧紧固定螺栓，如图53所示。双头螺柱EGR阀 图532.2.33. EGR冷凝器总成及连接管路的装配2.2.33.1 在缸盖后端装配EGR冷凝器总成，螺栓暂时不拧紧。2.2.33.2 在排气歧管上安装双头螺柱，在EGR冷凝器组件上安装EGR冷凝器垫，在排气歧管上安装EGR冷凝器进气管垫，安装EGR冷凝器进气管并用规定力矩拧紧固定螺栓，如图54

26、所示。双头螺柱 图542.2.33.3 在EGR冷凝器组件上安装EGR冷凝器垫，在EGR阀座上安装EGR冷凝器出气管垫，安装EGR冷凝器出气管并用规定力矩拧紧固定螺栓，如图55所示。EGR冷凝器出气管 图552.2.33.4 按规定力矩拧紧EGR冷凝器螺栓。2.2.34. 传感器的装配2.2.34.1. 机油压力报警器总成的安装：在机油压力报警器螺纹上涂抹厌型氧密封胶后，将报警器以规定力矩拧在缸体主油道螺孔中。2.2.34.2. 爆震传感器的安装：将爆震传感器以规定力矩装配在缸体上。爆震传感器的安装 平面应与缸体的安装平面贴合良好，不允许有缝隙。2.2.34.3. 曲轴位置传感器的安装：检查曲

27、轴位置传感器上“O”型圈安装是否良好，然后将传感器装入缸体排气侧后端的传感器孔中，安装平面应与缸体的安装平面贴合良好，并不允许漏气，用规定力矩拧紧固定螺栓，如图56所示。曲轴位置传感器机油压力报警器图562.2.34.4. 凸轮轴位置传感器的安装：检查凸轮轴位置传感器上“0”型圈安装是否良好，然后将传感器装入气缸盖罩的传感器孔中，用规定力矩拧紧固定螺栓。应保证传感器安装平面和缸盖罩安装平面紧密贴合。凸轮轴位置传感器图572.2.34.5. 冷却液温度传感器传感器的安装：在图58位置冷却液温度传感器涂覆密封胶后按规定力矩安装。安装后应保证密封不漏水。冷却液温度传感器图582.2.34.6. 增压

28、压力传感器的安装：检查增压压力温度传感器上“O”型圈安装是否良好，然后将传感器装入进气歧管稳压腔的传感器孔中，用规定力矩拧紧固定螺栓。不允许有漏气现象，如图59所示。增压压力传感器图592.2.35. 机油尺导管总成及机油尺总成的装配机油尺导管总成带密封圈一端插入油底壳上体孔中，另一端在正时罩盖上用螺栓固定，安装后确保密封不漏油，如图60所示。机油尺总成图60 2.2.36. 喷油器总成的装配2.2.37.1. 安装并以规定力矩拧紧喷油器压块支撑螺栓。2.2.37.2. 检查喷油器总成喷油嘴部位铜垫圈安装是否正确，小心轻放，保证喷油器清洁不受污染，喷油器总成不允许出现磕碰跌落现象，安装完成后喷

29、油器总成的进油管口朝向。2.2.37.3. 将喷油器压块一端搭在喷油器螺栓头上，另一端搭在喷油器压块槽中。2.2.37.4. 安装压块紧固螺栓垫圈总成并以规定力矩拧紧固定螺栓，不允许出现喷油器垫片漏气的现象，如图62所示。回油管接头 图622.2.37.5. 喷油器回油管的装配安装喷油器回油管，保证回油管安装到位，如图63所示回油管 图632.2.37. 高压油管的装配如图64示安装高压油管，按规定力矩拧紧高压油管管接头，安装后确保油管密封不渗漏。高压油管图642.2.38. 冷却循环管路的装配2.2.39.1. 将冷却器回水管组件装配到缸体上，将钢带型弹性环箍套在橡胶软管上。2.2.39.2

30、. 安装冷却器进水软管、冷却器回水软管及冷却器回水软管，并将钢带型弹性环箍装配到位，不允许软管漏水，如图65所示机冷器出水管组件机冷器进水管组件图652.2.39. 起动机的装配将起动机总成装配留待在变速器安装完成后装入缸体进气侧后端起动机孔中，起动机止口定位准确后，用规定力矩拧紧固定螺栓。2.2.40. 压缩机的装配2.2.41.1. 装配压缩机总成并用规定力矩拧紧固定螺栓。如图66所示压缩机 图662.2.41. 发电机的装配2.2.42.1. 在缸体排气侧前端装配发电机支架，并用规定力矩拧紧固定螺栓。2.2.42.2. 在机油泵壳体两侧安装转向泵支架，并用规定力矩拧紧固定螺栓。2.2.4

31、2.3. 装配发电机总成并用规定力矩拧紧固定螺栓。如图67所示发电机 图672.2.42. 转向助力泵的装配装配转向泵总成并用规定力矩拧紧固定螺栓。如图68所示转向助力泵 图682.2.43. 张紧器，惰轮及发电机皮带的装配2.2.44.1. 张紧器固定螺栓孔对准发电机支架的安装孔，张紧器上的限位凸台对准发电机支架上的安装孔后，用固定螺栓将张紧器拧紧。张紧器 图692.2.44.2. 将两个惰轮分别安装于发电机支架与正时罩盖上，并用螺栓固定，不允许出现目测可见的皮带轮不共面的现象，如图70所示。惰轮图702.2.44.3. 除去图71示惰轮外其余各带轮应分别将皮带安装到位，应确保皮带楔形齿和带

32、轮楔形齿槽配合良好。惰轮图712.2.44.4. 用专用工具旋转张紧器，使皮带足够松弛后将图72示惰轮套入皮带之中。惰轮图722.2.44.5. 装配完成后检查发电机皮带，不允许出现过度张紧或张紧不足的现象。2.2.44. 变速器定位销的装配将两个变速器定位销用专用工具装入缸体后端面，不允许有歪斜或不到底的现象。3.检验方法一般用目测、耳听、手动的方法，检查装配零部件和整机的完整性、符合性。位置的正确性，运转的灵活性，是否存在过大间隙、异响、干涉、扭力过大或不足、外观质量等缺陷。紧固件扭力矩应用经计量部门检验合格的相应精度的测力扭矩扳手检查。摩擦力矩用扭矩扳手测量，摩擦力用弹簧拉力计测量。各项

33、轴向间隙用塞尺来测量。4.检验规则4.1. 自检 ：操作者在完成本工序的操作后应对装配要求进行检查，发现不符合要求时立即停止向下道工序流动并纠正。4.2. 互检：操作者应对本工序以上的装配要求，进行目测或手动检查，发现不符合要求的装配应立即通知相关工序和人员，不允许已发现的缺陷向下道工序流动并纠正。4.3. 巡检：有专职检验员或指定人员在部装或总装线巡回，用目测手动等方法检查装配质量，不合要求的部装或总装应及时处理或下线。4.4. 专检：有专职检验员或指定人员在部装或总装线检验。如在尺寸分组装瓦、拧紧连杆螺栓、主轴承螺栓、缸盖螺栓等工序全检或抽检。总装下线时，应对装配质量全面检查。4.5. 抽

34、检：由质检部门定期在下线整机或在线流动机中抽查1至2台分解，全面检查装配质量。4.6. 检验记录：每台发动机都应有随机装配检验记录，每道工序都应有操作和检验人员签名或标识，最终应有装配负责人和检验负责人签名或标识。5. 整机装配合格标识装配合格的发动机应有随机装配检验记录及装配下线检验员的标识。附录A 尺寸分组选配A1 连杆瓦选配 表A 1连杆瓦分组选配表 单位：连杆瓦色标曲轴连杆轴颈径12350.01250.01750.00750.01250.00250.007连杆大头孔径153.00053.005黄瓦厚1.476-1.480间隙0.0230.041黄瓦厚1.476-1.480间隙0.028

35、0.046黑瓦厚1.480-1.484间隙0.0250.043253.00553.010黄瓦厚1.476-1.480间隙0.0280.046黑瓦厚1.480-1.484间隙0.0250.043蓝瓦厚1.484-1.488间隙0.0220.040353.01053.015黑瓦厚1.480-1.484间隙0.0250.043蓝瓦厚1.484-1.488间隙0.0220.040蓝瓦厚1.484-1.488间隙0.0270.045连杆轴瓦选配方法：连杆大头孔径分组号连杆瓦的分组号连杆瓦色标配合间隙23黄0.0230.0464黑0.0250.04356蓝0.0220.045A2 主轴瓦分组选配表A 2主

36、轴瓦分组选配表 单位:mm主轴瓦色标曲轴主轴颈径12359.01259.01759.00759.01259.00259.007缸体主轴承孔径163.00063.005黄瓦厚1.9761.980间隙0.0230.041黄瓦厚1.9761.980间隙0.0280.046黑瓦厚1.9801.984间隙0.0250.043263.00563.010黄瓦厚1.9761.980间隙0.0280.046黑瓦厚1.9801.984间隙0.0250.043蓝瓦厚1.9841.988间隙0.0220.040363.01063.015黑瓦厚1.9801.984间隙0.0250.043蓝瓦厚1.9841.988间隙0

37、.0220.040蓝瓦厚1.9841.988间隙0.0270.045主轴瓦选配方法：缸体主轴承孔分组号曲轴主轴颈分组号主轴瓦色标配合间隙23黄0.0230.0464黑0.0250.04356蓝0.0220.045附录B 力矩限值 单位：Nm序号代 号名 称装配部位力矩值11004303-E16连杆螺栓连杆-连杆盖253转角90521003700-E16缸盖螺栓垫圈组件缸体-缸盖-缸垫503转角90再转12031021800-E16凸轮轴正时带轮垫圈组件带轮-凸轮轴130541005011-E16飞轮螺栓飞轮-曲轴75551002116-E16主轴承盖螺栓缸体-主轴承盖403转角90再转9061

38、021014-E16曲轴正时带轮螺栓带轮-曲轴185-1957Q617B12六角头螺塞油底壳总成15-2081017011-E16滤清器管接头缸体-滤清器50-6093611070-E16水温传感器气缸盖18-22101021031-E16正时惰轮紧固螺栓惰轮-机油泵22-26111002800-E16机油压力报警器上缸体13-17121021032-E16正时张紧轮紧固组合螺栓张紧轮-缸盖22-26133701014-E16附件惰轮紧固螺栓机油泵、正时罩盖22-26143701016-E16附件张紧轮紧固螺栓发电机支架53-57153770100-E16预热塞缸盖13-1716Q33014T

39、13F2（M141.5）全金属六角法兰面锁紧螺母燃油泵带轮-高压油泵603 其余螺栓、螺柱、螺钉力矩标准规定序号规 格力矩限值备注1M6193性能等级8.8参照QC/T518-19992M812533M81.252334M1016075M101.256076M121.759510附录C 涂注润滑油部位序 号涂、注润滑油部位1主轴瓦工作表面2主轴颈及油孔3曲轴止推片与曲柄臂止推面之间4气缸孔壁5连杆瓦内表面、曲轴曲柄销表面6活塞销孔表面、活塞环槽、活塞销表面、连杆小头孔7连杆与曲柄臂的止推之间8气缸盖进、排气凸轮轴轴承孔内、凸轮轴径表面9凸轮轴止推部位10液压挺柱安装孔及挺柱表面11气门导管孔与气门杆12机油泵轴及内外转子13油封密封唇和外圆附录D 涂敷密封胶部位序号涂敷密封胶的部位所涂胶的名称、牌号或规格型号1机油泵与缸体、油底壳的结合面硅橡胶平面密封胶LOCTITE 587平面密封胶2油底壳与下缸体的结合面硅橡胶平面密封胶LOCTITE 587平面密封胶3油底壳上体与下体的结合面硅橡胶平面密封胶LOCTITE 587平面密封胶4上