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1、摘要模具是大批量生产同型产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具工业是国民经济的基础工业。模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定。而且在加工中不破坏产品表面。用模具生产零件可以采用冶金厂大量的廉价的轧制钢板或钢带为材料，而且在生产中不需要加热，具有生产效率高，质量好，重量轻，成本低节约能源和原材料等一系列的优点，是其他加工方法所不能比拟的。使用模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。本设计进行了冲豁、落料复合模的设计。文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。进行了
2、凹、凸模的闭合高度的计算并确定了模具的结构。计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导板、挡料销等。选定了合理的冲压设备。设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。此外，本模具采用挡料销挡料。模具的冲孔和落料凸模用固定板固定，便于调整间隙；冲豁凹模则采用整体固定板固定。关键词：复合模；凹模；凸模；落料；设计计算；校核。AbstractMolds to form a mass production of industrial production facilities, is the main techniques and equipm
3、ent。Mold industry is the foundation of the national economy industry。Tool to ensure accuracy of the ram of the product sizes, and make products quality。And the process of the surface of the product。Die in the production of parts of the metallurgical factory of rolled steel plates or with a material，
4、And in production dont need, with high efficiency, quality, light weight and low cost to save energy and raw materials for a range of advantages，is Other process could compare with。Use of molds has become an important means of industry and technology development. modern industrial development and te
5、chnical level, much depends on industrial development of the mold。This design has been blanking, punching, progressive die design. This paper briefly outlines the current development of stamping die situation and trends. Carried out a detailed process of product analysis and identification technolog
6、y program. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the mold of this set of key components, such as: punch, die, punch retainers, plate, fixed die plate, stripper plate, guide plate, block material or marketing. Mold using standard mold, use a suitable stampin
7、g device. Design specifications of the working parts and the press were carried out the necessary checking calculation. In addition, the mold used beginning with the gauge pin gauge. Die punching and blanking punch were fixed with different fixation plate, easy to adjust the gap; punching die is fix
8、ed by the overall fixed plate. Blanking punch that has the lead is sold, guaranteeing her appearance on the hole and the relative position accuracy, improved precision. Key words: Gang dies; punch; die; Blanking; calculate and design; Checking. 目录摘要IAbstract绪论1第1章 中支座零件的工艺分析31.1 冲裁件中支座工艺方案论证31.2 中支座
9、零件制造步骤31.3 中支座零件的工艺分析3 1.3.1材料4 1.3.2结构形状4 1.3.3确定工艺方案与模具形式4 1.3.4尺寸精度4第2章 凸、凹模刃口尺寸及间隙的确定 52.1冲模间隙值的确定52.2凸模与凹模刃口尺寸的确定62.3凸、凹模刃口尺寸确定的原则72.4刃口尺寸的计算方法7 2.4.1按凸模与凹模图样分别加工7 2.4.2凸模与凹模配作法9第3章 冲裁力和压力中心的计算12 3.1 冲裁力的计算12 3.1.1冲豁力12 3.1.2落料力12 3.1.3卸料力12 3.1.4推件力13 3.1.5顶件力13 3.1.6总冲压力133.2冲压设备的选择143.3模具的闭合
10、高度的确定153.4压力中心的确定15第4章 排样设计164.1 排样方法164.2 确定搭边和条料宽度16 4.2.1搭边16 4.2.2条料宽度的确定174.3材料的经济利用率18第5章 模具总体设计195.1模具的精度及定位195.2模具类型的选择195.3模具的导向装置205.4卸件、卸料设计205.5支撑及紧固20第6章 模具零部件的设计216.1凸模的结构设计21 6.1.1冲豁凸模的形式及长度的确定21 6.1.2落料凸模的形式及长度的确定22 6.1.3凸模的强度和刚度校核236.2凹模的结构设计236.2.1冲豁凹模洞口的类型236.2.2落料凹模的外形尺寸236.3挡料螺钉
11、246.4卸料板板24第7章 生产模具的失效及维护257.1模具寿命257.2模具失效形式257.3保证和提高模具磨损寿命的途径27参考文献 29结束语 30致谢 31绪论1、冲压成型的特点冲压成形是指在压力机上通过模具对板料金属（或非金属）加压，使其产生分离或塑性变形，从而得到具有一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法，它属于塑性成形的加工方法之一，见图1.1。这种加工方法又称冷冲压或板料冲压，所使用的成形工具为冷冲压模具，简称冲模。冲模设计是实现冷冲工艺的核心，一个冲压零件往往需要几个工序甚至几副模具才能加工成形。冲压成形是一种先进的金属加工方法，和其他的加工方法（如机械加工）相比具有以
12、下特点：1. 可以获得其他加工方法不能或难以加工的形状复杂的零件，如汽车覆盖件、车门等2. 由于尺寸精度主要有模具来保证，所以加工出的零件质量稳定、一致性好，具有“一模一样”的特征。3. 材料利用率高，属少、无切屑加工。4. 可以利用金属板料的塑性变形提高工件的强度、刚度。5. 生产率高、操作简便，易于实现自动化。图0.1 冲压原理结构简图2、冲压工序的分类冲压工序按变形性质可分为分离工序和成形工序两大类。1. 分离工序被加工材料在外力作用下因剪切而发生分离，从而形成具有一定形状和一定尺寸的零件，如剪切、冲孔、落料、切边等。2. 成形工序被加工材料在外力作用下，发生塑性变形，从而得到具有一定形
13、状和尺寸的零件，如弯曲、拉伸、翻边等。3、模具发展的现状及趋势标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具品种。复合模能够在一副模具的一次冲压完成复杂零件的冲裁，弯曲，拉深，立体成型以及装配等复杂工艺，具有生产效率高，操作安全可靠，可以加工复杂零件等特点而受到普遍的重视，应用也日益广泛。有代表性的是电机的转子、定子叠片复合模，已达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次
14、左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：1. 全面推广CAD/CAM/CAE技术2. 高速铣削加工3. 模具扫描及数字化系统4. 电火花铣削加工5. 提高模具标准化程度6. 优质材料及先进表面处理技术第1章 中支座零件的工艺分析1.1 冲裁件中支座工艺方案论证该零件包括冲豁、落料两个基本工序，可以采用以下四种工艺方案：方案一：直接落料获得产品，采用单工序模生产。方案二：
15、先冲豁，再落料，采用单工序复合模生产，一次落一个。方案三：采用形状倒置的复合模具获得落料产品，一次落两个。方案四：采用先冲豁，再落料的级进模。方案分析：方案一:模具结构相对而言比较简单，经济性高，但相对精度较低，不能很好的保证产品的允许公差尺寸。方案二:先采用冲豁来定位工件毛坯料，然后再落下成品。既能很好的保证工件有一定的定位精度，又能减少一次冲压的合力，并且保证机构能在相对小的载荷下工作。方案三：采用此种生产方式可以大大的提高工作效率，而且可以提高毛坯料的利用效率，但是该种方式会大大增加压力机的吨位，在实际生产中还得考虑减噪、安全、灵活等。况且该零件中支座本来就已经属于尺寸较大的工件了，采用
16、一次落两个会使模具的体积扩大，不便于装卸等。方案四：供需相对分散，两次冲裁对精度具有一定的影响，且同样具有方案三的问题，且不适合实际生产，工作效率也没有什么实质性的提高，而且模具规模也大大加大，同时模具的结构相对较复杂。综上所述以及实际生产的相关条件和要求，我决定选择第二种方案。1.2 中支座零件制造步骤 对中支座的零件结构进行工艺性的分析，根据强度和刚度的要求及冲压的可行性，该零件需要一套模具方案便可以制造了。该零件的设计分为三个阶段：第一阶段：冲两端的豁口来为后续加工起定位作用；第二阶段：通过凹模与凸模的相互作用落料成型；第三阶段：通过顶出装置将零件产品顶出。1.3 中支座零件的工艺分析
17、中支座零件图及相关尺寸见图2.1零件图。图1.1 零件图1.3.1 材料中支座零件材质为：Q235，厚度为4mm；属于普通碳素纲，具有良好的冲压性能。由资料1查表得抗拉强度=375500Mpa，屈服极限=235MPa，弹性模数E=MP，伸长率=25%，抗剪强度为=310380Mpa。1.3.2 结构形状该零件的结构相对有些复杂，但其属于薄板件，对称结构，比较规则，结构相对而言不算太大，适合冲压加工。1.3.3 确定工艺方案与模具形式由于该零件的生产批量为10万件，属于大批生产，为提高生产效率并保证两端的豁口的位置精度，又因为同时存在冲豁和落料两道工步，所以采用复合模进行生产。考虑到正装的复合模
18、不便于毛坯料平稳放置所以采用倒装的复合模。1.3.4 尺寸精度由于本零件给定的尺寸精度都较低，所以未标注公差的尺寸都按生产所需经济精度要求的IT12级查2得各尺寸的公差为：，。结论：该冲裁件的材料Q235，是普通碳素结构钢，具有较好的冲压性能，年生产10万件，为大批量生产，故比较适合冲裁加工。第2章 凸、凹模刃口尺寸及间隙的确定2.1冲模间隙值的确定在模具设计时确定一个合理的间隙值，能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。因此在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命的三个因素综合考虑，给间隙规定一个合理的范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合
19、格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙。确定合理间隙值有理论法和经验法两种。1、理论确定法主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合进行计算。查1得凸、凹模的合理间隙：Z=2(t-b)tan （2.1）=2t(t-t/b)tan式中：Z双面间隙值（mm）；t材料厚度（mm）； b产生裂纹时凸模挤入的材料深度（mm）； b/t 产生裂纹时凸模挤入材料的相对深度； 剪切裂纹与垂线间的夹角。由上式可见，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，
20、塑性越低的硬脆材料，所需间隙Z值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，所需间隙Z值就越小。由于理论计算法在生产中计算不方便，故目前广泛采用的是经验法确定间隙。2、经验确定法根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值，这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。对于对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求都前提下，应以降低冲裁力，提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值。查2得表2.1。 表2.1 冲裁模初始用间隙2c mm 材料厚度t（mm）65Mn、45、T730、硅钢片08、10、15、H62、Q235H62、H68、L
21、F212Cmin2Cmax2CminCmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax3.00.6200.6800.490.5500.3600.4200.230.293.50.7300.8100.5800.6600.4300.5100.2700.3504.00.8600.9400.6800.7600.5000.5800.3200.4004.51.0001.0800.7800.8600.5800.6600.3700.4505.01.1301.2300.9001.0000.65000.7500.4200.520注：当模具采用线切割加工，若直接从凹模中制取凸模，此时凸凹模间隙决定于电极丝直径，放电间隙
22、和研磨量，但其总和不能超过最大单面初始间隙值。本设计选用经验确定法，零件厚度为4mm，材料型号为Q235A.故查表2.1得：2Cmin=0.500mm2Cmax=0.580mm2.2 凸模与凹模刃口尺寸的确定凸模与凹模刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及公差来保证。因此正确确定凸凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一项重要工作。冲裁时凸、凹模的制造公差由2得表2.2，如下： 表2.2 凸、凹模的制造公差基本尺寸凸模偏差凹模偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差180.0200.0201802600.0300.04518300.0200.0252603600.0
23、360.05030800.0200.0303605000.0400.060801200.0250.0355000.0500.0701201800.0300.040零件的冲豁基本尺寸为1580之间，故取凸模偏差为0.020mm，凹模偏差为0.030mm。落料基本长度为141.5mm、146mm，故取凸模偏差为0.030mm，凹模偏差为0.040mm。2.3凸、凹模刃口尺寸确定的原则由于凸凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面都带有锥度，而在冲裁件尺寸的测量和使用中，都以光亮带的尺寸为基准。落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸。落料件的光亮带是因凹模刃口挤切材料而产生的，而冲孔件的光亮
24、带是凸模刃口挤切材料产生的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凹模尺寸。冲裁过程中，凸凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凹模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大，因此确定凸凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔，并遵循如下原则：1、根据冲孔落料的特点 落料件的尺寸取决于凹模的尺寸，故落料模以凹模为设计基准，先确定凹模的尺寸，再按照间隙值确定凸模刃口尺寸；冲孔时孔径的尺寸取决于凸模的尺寸，故冲孔模以凸模为设计基准。2、先考虑凹、凸模的磨损 凹、凸模在冲裁过程中有磨损，凸模刃口尺寸磨损使冲孔尺寸减小，凹模尺寸磨损使落料尺寸增大。为了保证冲裁件的尺寸精度要求，并尽可能提高模具使用
25、寿命，设计落料模时，凹模刃口的基本尺寸应取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模刃口的基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。3、刃口制造精度与工件精度的关系 凹、凸模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凹、凸模间隙值，保证模具的一定使用寿命。2.4刃口尺寸的计算方法由于冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类。 2.4.1 按凸模与凹模图样分别加工凸模与凹模图样分别加工主要适用于圆形或简单形状的工件，设计时需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。凸凹模分别加工方法的优点是，凸凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。其缺点是，
26、为了保证初始间隙在合理范围内，需要采用较小的凸凹模具制造公差，所以模具制造成本相对较高。同时，为保证一定的间隙，模具的制造公差必须满足下列条件： （2.2）即： （2.3） （2.4）式中：凸模制造公差； 凹模制造公差； 最大合理间隙； 最小合理间隙。表2.3 系数K材料厚度t（mm）非 圆 形圆 形10.750.50.750.5工件公差（mm）1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30由图1.1可知，该零件属于无特殊要求的一般冲豁、
27、落料件。外轮廓由落料获得，上下的两个豁口由冲豁获得。最小合理间隙2Cmin=0.500,最大合理间隙2Cmax=0.580则： 2Cmax -2Cmin=0.580-0.500=0.08mm表2.4 相关尺寸对应及K值序号部 位值K取值1R10mm豁口0.150.7502宽15的矩形豁口0.181.0003高为31的直角豁口0.250.7504落70长的边0.300.7505落146、141.5长尺寸0.400.7506落31、37边0.250.750查3确定凸、凹模均按IT8级加工制造，则冲豁：凸模刃口尺寸： （2.5）凹模刃口尺寸： （2.6）式中：d冲豁件豁孔的最大极限尺寸（mm）；冲孔
28、凸模基本尺寸（mm）；凸模刃口制造公差，可按IT8选用（mm）；制件公差（mm）；K系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关。查2得，详见上表2.3；冲孔凹模基本尺寸（mm）；最小合理间隙（mm）。落料：凹模刃口尺寸： （2.7）凸模刃口尺寸： （2.8）式中：落料件的最小极限尺寸（mm）；落料凹模基本尺寸（mm）；落料凸模基本尺寸（mm）。2.4.2凸模与凹模配作法 采用凸凹模分开加工时，为了保证凹凸模间一定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差。因此，造成冲裁制造困难。为了保证凹、凸模间一定的合理间隙，必须满足关系式，这对于、差值很小时，将使凹、凸模刃口
29、尺寸公差值更小，给凹、凸模的制造带来困难。这种情况必须采用配合加工配合加工就是先按设计尺寸制造一个基准件，然后再根据基准件的实际尺寸，按要求的间隙值配制另一件。对于冲制薄材料的冲裁，或冲制复杂形状的工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的方法加工。落料时应以凹模为基准件，根据凹模的实际尺寸按最小合理间隙配置凸模。冲孔时应以凸模为基准件配制凹模。该冲裁工件为尺寸相对较多的，故根据磨损情况进行详细单个计算。查4得表2.5。 表2.5 mm磨损后工件尺寸变化分类相关尺寸计算公式冲豁凸模磨损尺寸减小R10、15、31凸模磨损尺寸增大90.5凸模磨损尺寸不变偏差正标注偏差负标注偏差对称标注
30、凹模磨损尺寸增大70、141.5、146落料凹模磨损尺寸减小凹模磨损尺寸不变偏差正标注偏差负标注偏差对称标注例如：计算零件图中长度为90的尺寸其对应凹、凸模刃口设计尺寸及其偏差。解：由表2.5得知其为“凸模磨损尺寸减小”，所用到的相应公式为：对应凸模计算： 对应凹模计算：按例所示经计算得相关尺寸如下：冲豁凸模：、； 凹模：、； 落料凹模：、； 凸模：、；经调整偏差值得相关尺寸如下：冲豁凸模：、； 凹模：、； 落料凹模：、； 凸模：、；由经验确定相关角度尺寸得：凹模：、； 凸模：、；第3章 冲裁力和压力中心的计算3.1 冲裁力的计算计算冲裁力是为了选用合适的压力机，设计模具以及检验模具的强度。压
31、力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。3.1.1冲豁力由2得冲裁力的计算公式F冲豁孔=KLt （3.1）式中： K系数，K=1.3； L冲裁周边长度（mm）； t冲裁件的厚度（mm）；材料的抗剪强度（MPa）。F冲豁孔=KLt=1.3173.753504=316.225（kN）3.1.2落料力=KLt （3.2） 式中： K系数，K=1.3； L冲裁周边长度（mm）； t冲裁件的厚度（mm）；材料的抗剪强度（MPa）。=KLt=1.3350420.94=766.038（kN）3.1.3卸料力由2得卸料力的计算公式F卸料=K卸料F落料 （3.3）式中： K卸料卸料力系数，查表3
32、.1。F卸料=K卸料F落料 =0.034766.038=26.045（kN）3.1.4推件力由2中推件力的计算公式F推件=nK推件F冲豁 （3.4） 式中： K推件推件力系数，查表3.1。 n同时梗塞在凹模内的工件数（废料数）；F推件=nK推件F冲豁 =20.045316.225=28.460（kN）3.1.5顶件力由2中顶件力的计算公式F顶件=K顶件F落料 （3.5）式中： K顶件顶件力系数，查表3.1。 F顶件=K顶件F落料 =0.06766.038=45.962（kN）3.1.6总冲压力F= F落料+F卸料+F推件 （3.6）=766.038+26.045+28.460=820.546（
33、kN）表3.1 卸料力、推件力、顶件力系数材料K卸料K推件F顶件钢t/mm0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0630.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.056.50.020.030.0250.033.2冲压设备的选择计算得总冲压力是820.546KN，压力机的公称压力必须大于或等于总冲压力。所以选用公称压力为100吨的压力机。压力机主要参数经查2、10、14得表3.2。表 3.2 压力机参数序号项 目数 值单位1冲压设备型号J23-1002公 称 压 力100吨3滑 块 行 程130毫米4滑块每
34、分钟行程次数38次5最大闭合高度480毫米6闭合高度调节量100毫米7滑块中心线至床身距离380毫米8立柱距离530毫米9工作台尺寸前 后710毫米左 右1080毫米10工作台孔尺寸前 后380毫米左 右560毫米直 径500毫米11垫板尺寸厚 度100毫米直 径12模柄孔尺寸直 径60毫米深 度75毫米13滑块底面尺寸前 后360毫米左 右430毫米14机床最大可倾角30度3.3模具的闭合高度的确定模具的闭合高度H模 是指模具在最低工作位置时，上、下模之间的距离。为使模具正常工作，模具闭合高度必须与冲床的闭合高度相适应。应介于冲床最大和最小闭合高度之间: H最大-5H模H最小+10 （3.7
35、） 475mmH模390mm3.4压力中心的确定因为该零件是对称图形，并按照如下式进行计算得：冲豁： （3.8） （3.9）冲裁边： （3.10） （4.11）式中：冲孔时指各种孔的中心位置；冲裁边时指各线段中心坐标； 冲各孔时所用压力； 各线段长度； 压力中心坐标。具体见图3.2；图3.2 压力中心线第4章 排样设计4.1 排样方法根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种（1）有废料排样。沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在有搭边废料。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。（2）少废料排样。沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件与冲件之间或
36、冲件与条料侧边之间留有搭边。因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率较高，冲模结构简单。(3）无废料排样。冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量和模具寿命更差一些，但材料利用率最高。另外，当送进步距为两倍零件宽度时，一次切断便能获得两个冲件，有利于提高劳动生产率。采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。由于零件为大批量生产，为了提高模具的寿命，所以选用少废料排样。排样图如图4.1所
37、示。图4.1 排样图4.2确定搭边和条料宽度4.2.1搭边搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。搭边通常有经验确定，由参考文献1根据材料的性能、厚度和形状可确定搭边值，查1中得搭边值a1=3.2mm a=3.5mm 由图4-1知A=146+a1则 A=146+3.2=149.2mm4.2.2条料宽度的确定由于上节确定的a值已经考虑了剪料公差所引起的减小值，所以条料宽度的计算一般采用下列的简化公式。（1）有侧压装置时条料的宽度与导料板间距离有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进，故按下式计算：条料宽度： （4.1）导料板间距：
