《毕业设计（论文）光驱A型结构造型及模具设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）光驱A型结构造型及模具设计.doc（50页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、论文摘要摘要：分析了光驱托盘及支架的结构特点，介绍了该托盘的结构方案及设计方法、模具结构分析、注塑模具设计要点以及各部分的校核计算,并利用Pro/E软件进行模具建模,分模等设计。介绍支架结构及工艺，对该零件进行了工艺分析及冷冲模具设计，并阐述了该零件模具设计的难点与重点。关键词：光区托盘；支架；工艺分析；注塑模具设计；冷冲模设计The thesis abstractAbstract: This thesis focuses on analyzing the structure characteristics of the CD driver tray and bracket, introduc
2、ing the structure of the CD driver tray and the way of design, the analyzing of the structure to the injection mould , the designing of injection mould which are the points in the injection mould design. Besides, the thesis also focuses on checking against a standard to each part of the product. And
3、 Pro/E software was applied to design the mould and mould discerption etc.And introducing the structure of the bracket and the processing of the stamping die-mould design. I also have done some process analysising and designed a stamping die-mould, Whats more, I expatiate the main points and the dif
4、ficulties on the designing of the parts.Key Words : the CD driver tray；bracket；technologic analysis； injection mould design；stamping die-mould design.目 录序言 -3设计任务书 -5第一部分 托盘模具设计1 塑件制品及模具设计依据-72注射机的选择与确定-93总体结构设计 -134模具建模-255模具制造工艺分析 -26第二部分 支架模具设计零件基本资料 -272零件的工艺设计-273模具设计及计算 -284 模具各主要零件尺寸及相关计算-395
5、 模具主要零件的配合关系-41附图 -43参考文献 -46结束语 -47序 言80年代以来，中国模具工业发展十分迅速。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。这些年来，中国模具工业一直以每年15左右的增长速度快速发展。目前，中国约有 17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。 中国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。目前，国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达 160个，寿命达到12亿次。在大型塑料模具方面
6、，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5Kg大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等塑料模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新型轿车的部分覆盖件模具。近年来，我国自主开发的CADCAECAM系统有很大发展。例如，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模 CADCAECAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件，北京机电研究所开发的锻模CADCAECAM
7、软件，北航华正软件工程研究所开发的CAXA软件，吉林汽车覆盖件成形技术所独立研制的商品化覆盖件冲压成形分析KMAS软件等在国内模具行业拥有不少的用户。1999年我国制造业对模具的总市场需求量约为330亿元，今后几年仍将以每年10以上的速度增长。对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过每年10的增幅。 汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。1999年，国内汽车年产量为 183万辆，保有量为1500万辆。预计，到2005年汽车年产量将达3O0万辆。汽车、摩托车行业的发展将会大大推动模具工业的高速增长，特别是汽车覆盖件模具、塑料模和压铸模的发展。例如，到2005年汽车行业将
8、需要各种塑料件36万吨，而目前的生产能力仅为20多万吨，因此发展空间十分广阔。 家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场很大。目前，我国的彩电的年产量已超过3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了10OO万台。家用电器行业的发展对模具的需求量也将会很大。 其他发展较快的行业，如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大推动作用。 虽然在我国模具工业有着巨大的市场，并在过去的十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面我们然存在不足的地方与工业发达国家相比仍有较大差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CADCAECAM技术的
9、普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。因此，未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将包括： 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平； 在模具设计制造中广泛应用CADCAECAM技术； 大力发展快速制造原型和快速制造模具技术； 在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 逐步推广高速铣削在模具加工的应用； 进一步
10、研究开发模具的抛光技术和设备； 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 开发新的成形工艺和模具。 在模具工业这个领域中起主导地位的还是人才的培养，只有更多的人掌握了这方面的技术我国的模具工业才会发展得更好，更快。因此，我们最终的目标是培养出更多的技术人才，为这个领域服务，是我国的模具工业得到更全面的提高。设计任务书设计课题题目：光驱A型结构造型及模具设计设计依据：自行设计 材料： ABS树脂（丙烯腈、聚丁二烯和苯乙烯）课题来源及选题依据：光盘驱动装置已经被广泛应用到家电，汽车音箱，计算机等领域，有着较为广泛的应用前景。光驱A型结构为塑，钢复合型，结构小巧，牢固。本课题来源于目前较为流行的单碟
11、VCD的光盘驱动器，在实际生产中受到较为广泛的应用，由于该型结构含钣金，塑料等复杂结构，故应用二维平面图难以表达，故应采用三维实体建模技术。同时注塑模具结构也较为典型。设计应达到的要求：）根据提供的产品样品，应用三维软件（Pro/E或UG）进行三维建模，并据三维模型在适当位置加以剖且，以方便阅读。） 根据产品结构，设计出较为合理的模具结构，画出完整的模具装配图。） 按模具装配图拆绘出非标准件的零件图。） 完成某套模具型腔的数控加工编程，含加工刀路仿真及加工程序生成。（条件允许时）。） 产品三维模型，模具结构，数控加工编程应分别以适当形式保存。） 设计应达到以下要求：产品三维结构表达清晰，模具结
12、构合理，设计说明书工序有理论依据。） 工作量要求： a） 图纸不少于4张零号图（可拆合）。 b） 说明书不少于30页。 c） 外文资料翻译不少于5000中文字体。图1-1第一部分托盘模具设计1 塑料制品及模具设计依据一、塑件基本资料1）产品名称：VCD光驱托盘；2）塑件的塑料牌号，颜色：ABS，黑色；3）塑件的精度要求：一般取MT4级 查表6-44 塑件精度等级的选用实用模具设计与制造手册；4）塑件的几何形状和尺寸：如图1-1所示，尺寸精度 查表6-45 塑件精度等级的选用 实用模具设计与制造手册； 5）塑件的生产批量：10-20万件/年,批量较大.二、塑件及所用塑料分析该托盘塑料制品主要用于
13、VCD光驱，它和金属托架装配后工作。由于要组合，且在使用过程中需经常磨损，因此在配合处（内侧与齿轮零件配合的齿条部分）有尺寸精度要求，对所用材料的性能也有一定的要求。其外形为168mm120mm15mm的中空的壳体,外侧面拔模斜度1020， 内侧面拔模斜度45。制件的工作性能要求其外侧有一定的光洁度特别是置放光碟的部位，其它部位无特别要求的精度要求不高，为外形美观，前面各角导以圆角。托盘选用ABS塑料成型。ABS是一种具有良好综合性能的工程塑料，它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二烯的韧性，聚丙烯腈的化学稳定性和表面硬度，其抗拉强度可达3550MPa。ABS粘度适中，流动性好。ABS塑料具有一定
14、的吸湿性，含水量为0.3%0.8%，成型时会在制品上产生斑痕、云纹、气泡等缺陷，在注射成型之前应进行干燥处理。ABS粘度适中，流动性好。设定料温在200240之间，模温在60左右，用于成型生产的注射机主要技术参数为：锁模力10000KN，最大注射压力为141 MPa，最大投影面积Amax为6665 cm2，喷嘴球头半径R为48mm,喷嘴口内径为7mm。三、ABS成行条件及相关物理特性1.成型条件注射成行机类型 适用于螺杆式和柱塞式计算收缩率 0.3-0.8%(取用0.55%)预热温度 8085预热时间 23小时料筒温度后段 150170 中段 165180 前段 180200喷嘴温度 1701
15、80模具温度 5080侧脱模角度(最小值) 型腔401020型芯3510注射压力 60100MPa成形时间注射时间 2090 sec 高压时间 05 sec 冷却时间 20120sec 总周期 50220sec后处理方法 红外线灯、烘箱 温度 70 时间 h原材料预干燥0.5小时以上2.物理特性密度 1.021.16 g/cm （计算值：1.14 g/cm）流动性 中等溢边料 0.04mm左右吸水率(24小时长周期) 0.20.4%熔点(粘统温度) 130160熔融指数(200 负荷50N、喷嘴 2.09) 0.410.82 g/10min维卡针入度 71122马丁耐热 63热变形温度 831
16、03比热容 1470 J/(Kg*K)屈服强度 50 MPa抗拉强度 38 MPa断裂伸长率 35%拉伸弹性模量 1.8 GPa抗弯强度 80 MPa弯曲弹性模量 1.4 GPa抗压强度 53 MPa冲击韧度 24 Mpa冲击韧度(无缺口) 261KJ/m2 (缺口) 11 KJ/m2布氏硬度HB 9.7 R121一、塑件基本资料1）产品名称：VCD光驱托盘；2）塑件的塑料牌号，颜色：ABS，黑色；3）塑件的精度要求：一般取MT4级 查表6-44 塑件精度等级的选用实用模具设计与制造手册；4）塑件的几何形状和尺寸：如图1-1所示，尺寸精度 查表6-45 塑件精度等级的选用 实用模具设计与制造手
17、册； 5）塑件的生产批量：10-20万件/年,批量较大.二、塑件及所用塑料分析该托盘塑料制品主要用于VCD光驱，它和金属托架装配后工作。由于要组合，且在使用过程中需经常磨损，因此在配合处（内侧与齿轮零件配合的齿条部分）有尺寸精度要求，对所用材料的性能也有一定的要求。其外形为168mm120mm15mm的中空的壳体,外侧面拔模斜度1020， 内侧面拔模斜度45。制件的工作性能要求其外侧有一定的光洁度特别是置放光碟的部位，其它部位无特别要求的精度要求不高，为外形美观，前面各角导以圆角。托盘选用ABS塑料成型。ABS是一种具有良好综合性能的工程塑料，它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二烯的韧性，聚丙烯
18、腈的化学稳定性和表面硬度，其抗拉强度可达3550MPa。ABS粘度适中，流动性好。ABS塑料具有一定的吸湿性，含水量为0.3%0.8%，成型时会在制品上产生斑痕、云纹、气泡等缺陷，在注射成型之前应进行干燥处理。ABS粘度适中，流动性好。设定料温在200240之间，模温在60左右，用于成型生产的注射机主要技术参数为：锁模力10000KN，最大注射压力为141 MPa，最大投影面积Amax为6665 cm2，喷嘴球头半径R为48mm,喷嘴口内径为7mm。四、注塑工艺分析该塑件收缩率较小,脱模也较为容易,因而可考虑用小浇口成型,因塑件的表面有一定的光洁度要求,只能采用潜伏式浇口,模具的冷却设计可以从
19、简,以提高生产效率为目的.该塑件的形状比较简单,尺寸不大,结构不易变形.能够用整体型腔和型芯,但由于该模具具有齿条机构,有较高的的配合公差，加工比较困难,所以采用镶拼式结构.该塑件用于VCD光驱,生产批量较大,可以用单腔模具成型,潜伏式浇口,顶杆脱模,简单冷却的模具结构.2 注射机的选择与确定一、据塑件的形状计算其体积和重量在选择注射机时须先确定最大注射量最大注射压力和锁模力等主要工艺参数,所以根据相应公式作如下计算.1. 塑件自身体积和重量对塑件体积的计算可用分割法来估算。这里通过Pro/E分析工具计算得:塑件体积为： Vs =4.36104mm3=43.6cm3 图2-1塑件重量为: Gs
20、 =Vs=43.61.07g =46.652g47g 2. 浇注系统的体积和重量初定浇注系统,方案设计如图2-1,查表得相应推荐值,初步估算得:浇注系统体积为: Vj7cm3 浇注系统重量为： Gj=Vj=71.077.5 g / cm3式中： 为塑料容重,=1.031.07g/ cm3 二、根据塑件的计算重量或体积选择设备型号规格，确定型腔数1. 初步计算确定注射机额定注射量GB,每次注射量不超过最大注射量的80%，即：GB =( n Gs + Gj) /0.8式中： n 型腔数 Gj浇注系统重量（g） Gs塑件重量（g） GB注塑机额定注塑量（g） 根据前面的分析假设模具为单腔则：n=1
21、即： GB =(nGs+Gj)/0.8 =(147+7.5)/0.8 =68 g 同样: VB =(n Vs + Vj)/0.8=(144+7 )/0.8 =64 cm3 从计算结果并根据塑料注塑机技术规格，初选用XS-ZY-125型注塑机。XS-ZY-125型注塑机主要参数如下：结构形式 卧式额定注射量 125 cm3螺杆直径 42 mm螺杆转速 29，43，56，69，83，101r/min注射压力 120 MPa注射行程 115 mm注射时间 1.6 s注射方式 螺杆式锁模力 900 KN最大成型面积 320 cm2最大开（合）模行程 300 mm模具最小厚度 200 mm模具最大厚度
22、300 mm动，定模固定板尺寸 428458 mm拉杆空间 260290 mm合模方式 液压-机械定位圈尺寸 100 mm喷嘴球半径 SR12顶出形式 两侧顶出顶杆中心距 230mm机器外形尺寸 3310mm750mm1550mm2. 注射机相关工艺参数的校核(1) 注射量的校核 125 cm3 64 cm3 所以满足要求(2) 锁模力与注射压力锁模力可按下式校核： FPm(nAs+Aj) 式中：Pm注射压力查实用模具设计与制造手册表6-10P442 Pm60100MP由于单腔注射，取Pm100Mpa； As塑件在分型面上的投影面积（cm2）； Aj浇注系统在分型面的投影面积（cm2）； F注
23、塑机额定锁模力As = S1-S2-S3= 16.812.0-4.67.6-2.32/2 cm2= 201.6-34.96-8.31=158.33 cm2 Aj = 0.66.5+0.52cm2 =3.25+0.79=4.04 cm2代入式 Pm(nAs+Aj)=100(158.33+4.04)/10 =1623.7KN F900KN故不满足 FPm(nAs+Aj)所以应从新选择注射机。选择XS-ZY-250型注射机XS-ZY-250型注塑机主要参数如下：结构形式 卧式额定注射量 250 cm3螺杆直径 50 mm螺杆转速 25，31，39，58，32，89r/min注射压力 130 MPa注
24、射行程 160 mm注射时间 2.0 s注射方式 螺杆式锁模力 1800 KN最大成型面积 550，500 cm2最大开（合）模行程 500 mm模具最小厚度 200 mm模具最大厚度 350 mm动，定模固定板尺寸 598520 mm拉杆空间 448370 mm合模方式 增压式定位圈尺寸 125 mm喷嘴球半径 SR18顶出形式 两侧顶出顶杆中心距 280mm机器外形尺寸 4700mm1000mm1815mm按以上公式校核：注塑机最大注塑量 2500.8=200 cm364cm3 能满足要求锁模力 Pm(nAs+Aj)=100(158.33+4.04)/10=1623.7KNF1800KN故
25、满足 FPm(nAs+Aj)所以注射机XS-ZY-250符合要求。3. 确定型腔数目时应考虑以下几个问题：1） 塑件精度：该塑件精度一般；2） 塑件尺寸：该塑件外形尺寸为168120较大；3） 生产批量：1020万件/年；4） 当限定在某一设备上成型时，则可计算型腔数，计算型腔数目为：N=(0.8GB-Gj)/Gs=(0.8125-21.4)/47=1.7综合以上因素本模具采取单模单腔。3 总体结构设计一、成型位置的确定由于此塑件没有侧凹或侧孔则不需要抽芯机构，故塑件的成形位置主要确定在定模板上。二、分型面的确定 从塑件形状结构分析，塑件为高度15mm，1.5mm厚的壳体，外侧面拔模斜度为30
26、，又外形面要求保证光洁，不能留下浇口和顶杆痕迹，根据分型面确定的基本原则：(1) 分型面不仅应选在对制品外观没有影响的位置,而且还须考虑如何能比较方便地清除分型面上产生的溢料飞边;(2) 分型面的选择应有利于制品脱模,否则模具结构便会变得比较复杂;从制件的顶出考虑分型面要尽可能留在动模这一边；(3) 分型面应尽量与最后填充熔体的型腔表面重合,以利于排气;(4) 分型面应便于模具加工.图 3-1最后确定分型面位置如图3-1所示:分型面选在此处不会对塑件外观有何影响，也不易产生飞边，也利于开模和脱模，加工也方便。三、浇注系统的确定浇注系统对塑件的质量和成型效率有直接影响，是整套模具设计的重要环节。
27、对该塑件分析，具体设计时主要考虑以下因素：(1) 塑件成形特性，浇注系统需适应ABS成形特性要求，以保证塑件质量；(2) 塑件的大小及形状，根据该塑件的大小，形状，壁厚及技术要求等因素，前面已拟定了分型面的位置，同时也考虑了设置浇注系统的形式，进料口数量及位置。保证塑件的正常成形，防止流料直接冲击嵌件和受力不均，进料不匀；(3) 塑件型腔数目，该注塑模具是一模一腔，主流道放置中间；(4) 塑件外观质量，为了便于去除，修整进料口，浇口选在不影响制件外观的位置；成形效率，批量生产时在保证成形质量的前提尽量缩短填充及冷却时间和成形时间，同时还节约了塑料。(3) 冷料，喷嘴端部的冷料必须去除，在主流道
28、底端设有冷料井。因该塑件为长方形中间有大的孔，为防止塑件有大的收缩变形初步采用潜伏式浇口主流道设在前面中心，向左边注塑如图3-2，这样 使料从下向上注入，减少收缩，并利用直径较小的顶杆将浇口处的塑料顶断，实现塑件与浇道 的分离，利用分型面间隙以及推杆与孔配合间隙处排气。(一)主流道 图3-2主流道垂直于分型面为使凝料顺利从主流道拔出，主流道设计圆锥形，锥角约为2o4o,内壁表面粗糙度Ra小于0.631.25m.通常主流道进口端直径为48mm,查相应推荐值,取5mm,球面凹坑半径也应大于注射机喷嘴球半径的0.51mm，取19mm，流道长度取72mm，定位圈选择参考实用模具设计与制造手册P387与
29、实用模具技术手册P457具体尺寸如图3-3，主流道衬套尺寸如图3-4。1. 主流道衬套 图3-3 图3-4由于注射成型时,注射机对模具施加的压力很大,主要作用于主流道衬套上,且主流道与高温塑料熔体和注射机喷嘴反复接触和碰撞,所以一般不将主流道直接开在定模上,而是将它单独开在一个主流道衬套中,通常在淬火后嵌入模具,这样在损坏时便于更换或修磨. 常用的主流道衬套有A、B两类,其中,B型是为了防止衬套在熔体反压力作用下退出定模而设计的,使用时用固定在定模上的定位圈压住衬套大端台阶即可.对于该塑件采用B型.主流道衬套选用如T8A之类的优质材料,热处理后硬度为5357HRC.衬套长度与定模配合部分的厚度
30、一致,主流道出口处的端面不得突出在分型面上.衬套与定模之间的配合采用H7/m6. 2. 定位圈选用C型定位圈.定位圈与注射机定模固定板中心定位孔相配,配合精度为H11/h11,定位圈与定位孔的配合长度,对小型模具取810mm,对大型模具取1015mm.(二)浇道 1. 分流道的设计准则(1) 以最短的路程、最小的热量压力损失,将熔体快速顺利地输入型腔;(2) 材料必须能在相同的温度、压力条件下,从各个浇口同时向型强进料;(3) 考虑到节省材料与冷却条件,分流道的表面积/体积比应尽可能小.2. 分流道截面形状和尺寸 分流道的形状尺寸主要取决于制品的大小,模具结构以及所加工的塑料种类.本浇注系统采
31、用最为常用的梯形浇道，这种浇道易于机械加工，且热量损失和阻力损失均不太大。在底部和侧壁处用圆角光滑连接,这样效果较好.截面尺寸如图3-5所示： (三)浇口 图3-5 1.浇口形式与位置的选择本浇注系统浇口采用潜伏形式,浇口为圆形，为了使切除棒料时，留下的痕迹不影响装配与外观，浇口选在塑件的侧面，从底面注入，这样塑件不易变形，降低流速减小冲击。2.浇口尺寸的确定浇口的尺寸将直接影响浇口的固化时间，长度尺寸则决定压力下降程度，压力下降与浇口长度成正比例，参考实用模具设计与制造手册表6-158潜伏式浇口设计，浇口尺寸结构如图3-6所示。(四)冷料井 图3-6 冷料井主要用于储藏在注射间隔时期内由于喷
32、嘴端部温度低而构成的冷料，以及用它拉出凝固在浇口的塑料，应设置在主流道与分流道转折处，以便将冷料导入穴中存起来，本设计采用在Z型头拉料杆，尺寸示意如图3-7。(五)流程校核浇注系统已确定，已知塑件壁厚为1.5mm，ABS流动性中等，流程160200mm，查塑料模具技术手册 P69图2-2线图，得知，厚度为1.5的ABS材料允许 最大流程为200mm，因此满足注塑成形要求。四、成形零部件结构形式确定 图3-7从塑件外形结构分析：由于该塑件结构比较复杂 无抽芯机构，但有齿条和小型芯机构，并且塑件中间有一个大孔，为考虑使型芯与型腔加工方便和节省成本，则该模具适宜采用镶块式结构。(一) 模架的选择 图
33、 3-8模架组合形式按模具所采用的浇口形式，制件脱模方式和定模，动模组成数分为基本型和派生型两类：1）基本型组合，它是以直浇口（包括潜伏浇口）为主，其代号取为A，分为A1型，A2型，A3型，A4型4种。2)派生型组合，它是以点浇口和多分型面为主的结构形式，其代号取为P,分别为P1型到P9型9种（选择时可参考：实用模具设计与制造手册354页，机械工业出版社出版）。因该塑件的尺寸为168mm120mm15mm，综合考虑模具加工的方便，制件尺寸的大小，同时也为节约成本，选取尽可能小的，而又能满足强度，加工要求的模架，初选标准模架A1-250350-12-F2 GB/T12556.1-90。具体尺寸如
34、图3-8所示.(二)成型零件设计1. 型芯与型腔固定方式该模具为一模一腔，型芯与型腔采用嵌入式与A、B板过渡配合(H7/m6)，结果如图3-9所示：图 3-92. 成型零件工作尺寸计算(1)计算公式 尺 寸 类 型 计 算 公 式型腔：径向尺寸（直径，长，宽） Lm=(Ls+LsScp-x)0+z (6-1)深度 Hm=(Hs+HsScp-x) 0+z (6-2)型芯：径向尺寸（直径，长，宽） lm=(ls+lsScp+x)0-z (6-3)高度 hm=(hs+hsScp+x)0-z (6-4) 中心距 Cm=(Cs+CsScp) z/2 (6-5)注：Scp塑料平均收缩率，（ABS为0.55
35、%）塑件公差（mm）；z成型零件制造公差（mm）；x修正系数，一般为1/23/4；x-修正系数，一般为1/22/3；Lm型腔径向尺寸（mm）；Hm型腔深度（mm）；Ls塑件外形基本尺寸（mm）；Hs塑件高度基本尺寸（mm）；Cm型芯与型腔中心距（mm）；Cs塑件上孔或凸台中心距（mm）。lm型芯径向尺寸（mm）；hm型芯高度（mm）；ls塑件内型基本尺寸（mm）； hs塑件孔深基本尺寸（mm）； (2)型腔尺寸计算从表644实用模具设计与制造手册P297该塑件为IT4精度，按该精度等级从表645（塑件公差数值表）中查到 (a) 径向尺寸（如图3-10）168mm公差为0.68；122mm，121mm,126mm公差为0.56；113 mm,116mm,107mm,120mm公差为0.50；81mm
