毕业设计（论文）基于PROFIBUS的腈纶纺丝控制系统（前纺）.doc

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1、安徽建筑工业学院 毕 业 设 计 (论 文) 课 题 基于PROFIBUS的腈纶纺丝控制系统（前纺）专 业 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 2009年6月 9日摘 要我国早期的腈纶纺丝生产线存在控制精度低、故障率高、参数调整困难等缺点。随着科学技术的进步，PLC技术、通讯技术、变频器技术得到了极大的发展。这为实现现代化的腈纶纺丝线控制系统提供了良好的技术基础和理论基础。 本文阐述了腈纶纺丝线的工艺流程，设计了基于PROFIBUS的腈纶纺丝（前纺）控制系统。该控制系统以是以PROFIBUS为主要通信网络，以西门子PLC的S7-300做主要控制器，为腈纶纺丝的流水线生产而设计的控制系统。 该控

2、制系统以S7-300 PLC为控制核心，用交流变频器控制同步电动机进行调速，通过PROFIBUS-DP网络实现PLC与变频器之间的数字通信，从而达到生产线速度协调控制的目的。本文最后给出了控制系统的软、硬件设计图纸。在充分了解腈纶纺丝生产的工艺和流程基础上,设计出了控制系统的电气结构、网络结构、PLC控制系统等。 关键词：腈纶纺丝； PLC；PROFIBUS-DP；变频器；Step-7Abstract There are many problems in the former acrylic fiber plant control system such as low precision、hi

3、gh breakdown frequency and difficulty in adjusting parameters. With the important improvement of science and technology, the technology of PLC、communication and frequency convert or also make prominent progress, which support us with good foundation of technology and theory .This paper briefly intro

4、duces the craft of acrylic fiber first. The control system is the main communication network PROFIBUS to the PLC Siemens S7-300 to do the main controller, the pipeline for the production of acrylic fiber spinning designed controls system. The basic idea of control is as follows: the control center i

5、s S7-300 PLC; AC frequency convector is used to govern the speed of synch motor; and the communication between PLC and frequency convector is realized through PROFIBUS-DP. So we can achieve the results that the speed of the whole acrylic fiber plant is coordinate. At last, the sketch of software and

6、 hardware will be attached.In full knowledge of the production of acrylic fiber spinning technology and process based on the design of electrical control system structure, network structure, PLC control systems.Keywords： Acrylic fiber； PLC；PROFIBUS-DP；Frequency convector；Step-7 目录第一章 绪论11.1选题背景及研究意义

7、11.2腈纶纺丝工艺介绍11.2.1 腈纶纺丝的工序介绍11.2.2 系统的工艺流程介绍21.3主要研究内容2第二章 控制系统整体设计32.1生产线控制系统的特点32.2系统设计的方案42.3系统的整体结构设计42.4系统电气结构整体设计52.5 系统网络结构整体设计6第三章 系统电气结构设计73.1系统电路的整体介绍73.2变频技术73.2.1 变频器的原理73.2.2 TD系列变频器83.2.3变频器调速93.3 整流电路93.4 保护电路103.5 前纺电机拖动电路11第四章PLC控制系统设计134.1 PLC控制的介绍134.1.1 PLC的简介134.1.2可编程序控制器的基本结构1

8、34.2 PLC的比较选型134.3 S7-300的介绍144.3.1 S7-300基本结构144.3.2 S7-300的功能154.4 PLC控制系统的设计154.5 PLC通信的实现164.5.1 PLC主站164.5.2 变频器智能从站164.6 PLC的I/O模块17第五章 基于PROFIBUS总线通信的设计195.1 PROFIBUS现场总线技术195.1.1PROFIBUS现场总线技术概述195.1.2 PROFIBUS的基本特点195.1.3 PROFIBUS的类型195.2 PROFIBUSDP现场总线技术205.2.1 PROFIBUSDP协议结构205.2.2 PROFIB

9、USDP特性205.2.3 PROFIBUS-DP系统配置和设备类型205.2.4 PROFIBUS-DP基本功能215.3 工业PC和PLC的通信215.3.1 MPI通信介绍215.3.2 PC/MPI适配器介绍215.3.3工业PC和PLC的通信设置225.4 PLC与变频器的联接225.4.1总线适配器的接线225.4.2 PLC和变频器通信的实现23第六章 控制系统的 STEP7的组态设计256.1 STEP7编程软件简介256.2 STEP7的组态设计256.2.1 创建组态项目256.2.2 硬件组态与通讯组态256.3 软件编程276.3.1 PLC的循环执行过程276.3.2

10、 控制系统程序27结 论29谢 辞30参考文献31附录1：软件设计图32附录2 电路图37英文原文39英文翻译43第一章 绪论1.1选题背景及研究意义 世界腈纶工业年代初实现工业化，腈纶的优良性能，使其在服装、装饰、产业三大领域都有应用。 我国每年腈纶纤维使用量约为90万吨左右，而我国每年的生产总量仅为47万吨左右，还需大量进口。我国腈纶纤维目前仍存在着较大缺口，因此我国的腈纶企业有一个很大的发展空间。在发达国家腈纶生产装置工艺控制方面，电气传动已由直流调速系统发展到全交流、全变频的调速系统，过程仪表及集散控制系统也由机械式、传统的模拟量仪表等，向高度数字化、智能化发展，形成了以高性能计算机网

11、络作为核心，电气传动、过程仪表及计算机网络控制系统的三位一体化，工艺控制及生产决策达到智能化。 而某厂腈纶丝生产线鉴于当时技术水平的限制，采用的是模拟量控制的变频调速方式，控制精度低，参数调整困难，运行平稳性差，故障率高。而且，随着使用年限的增加，由于器件老化，参数发生漂移，系统的故障率增加，维修难度增大。这些问题严重制约了纺丝线的正常生产。因此，对生产线的改造势在必行。而腈纶纺丝厂有规划进行改组、扩大产能、产量，提高现有装置的规模，合理地选择腈纶生产工艺路线，将会为企业生产空间开拓新的天地。1.2腈纶纺丝工艺介绍1.2.1 腈纶纺丝的工序介绍 本厂采用湿法纺丝，湿法纺丝是化学纤维主要纺丝方法

12、之一，简称湿纺。湿纺包括的工序是：(1)制备纺丝原液；(2)将原液从喷丝 压出形成细流；(3)原液细流凝固成初生纤维；(4)初生纤维卷装或直接进行后处理。如下图1 图1湿法纺丝1.2.2 系统的工艺流程介绍腈纶纺丝生产线工艺很复杂，为了满足生产工艺要求，生产线共有20个丝束处理单元，按驱动功能划分为20个工位，称为F1-F20如图1。其中，F1为纺丝机；F2为转向拉出辊;F3为牵引辊;F4为溶剂引入口辊;F5为溶剂引出口辊;F6-10为水洗机拖动辊;F11为预热箱入口辊;F12为热牵伸入口辊;F13为热牵伸辊;F14为骤冷拉出辊;F15调湿调温 机;F16为定型机入口辊;F17为定型机出口辊;

13、F18为再牵伸入口辊;F19为再牵伸辊;F20为卷曲机。F1到F12为前纺，负责纺丝的成型和热牵伸，F13到F20为后纺，负责定型和卷取。工艺流程如图2工艺流程 图21.3主要研究内容 本设计是针对晴纶腈纶厂腈纶生产线（前纺）的原控制系统存在通信协议是非公开协议、设备老化、故障率高、没有上位机等一系列问题而设计的控制系统基PROFIBUSDP腈纶纺丝线控制系统（前纺）。 控制系统为两层网络结构,监控级采用MPI作为通信网络，由工控机、PLC作为网络节点。工控机中安装STEP7编程软件，既可以对系统运行状态进行监控又可以对生产线的PLC进行编程。现场 级采用PROFIBUSDP作为通信网络，由P

14、LC作为主站，分布式I/O和变频器作为从站。PLC完成对现场设备的控制、信号的采集与传输。本设计介绍了腈纶纺丝的工艺流程，分析生产线的特点后，设计系统的网络结构以及电气结构，设计了PLC控制系统。 具体设计研究内容如下： 1）了解腈纶纺丝的生产流程以及生产工艺； 2）设计系统的整体结构；3）设计系统的电气结构； 4）设计系统的网络结构；第二章 控制系统整体设计 2.1生产线控制系统的特点 腈纶纺丝生产工艺很复杂，这就对生产线控制系统的可靠性、实时性、速度协调性与稳定性要求非常高。各驱动工位在生产时通过丝束联系，在加减速时要求各工位同步。生产工艺要求生产线的许多环节对丝束进行一定比率的牵伸，并保

15、持一定的张力，因此，系统的各个功能单元必须严格地按预定的比率协调运转。具体控制要求有： (1) 丝束张力调节 系统在运行的时候，由于负载转矩和加减速率的变化等原因会造成的各功能单元线速差异，使丝束过分“拉紧”或“松 驰”，导致牵伸率不足或造成缠辊，影响质量。 (2) 牵伸率控制 根椐 生产工艺要求，在二次牵伸部分，即F18与F19之间要实现对丝束一定倍率的牵伸(如=1.40)。（3）变频器能量回馈处理 系统运行时候，腈纶纺丝生产线上很多电机在同时运行，有的处在电动状态，有的处在发电状态，怎样才能使得发电状态的电机产生的能量得到合理利用呢？如：在当F19与F18之间以一定的牵伸比(1)运行时，F

16、18电机处于发电状态。如何处理F18电机所产生的能量？我们选择把能量通过直流母线反馈回电网。我们可以把F18变频器的直流端子通过一个开关K接在直流母线上，刚起动时，开关K处于OFF状态，F18电机产生的电能消耗在制动电阻上，正常运转后，开关K闭合，F18电机产生的电能通过直流母线给其他电动状态的电机消耗掉。实践证明，这种处理方式非常成功，既达到了一定的牵伸率，又节约了电能。 (4) PROFIBUS总线速度控制 对于多电机同步拖动系统，为了达到工艺要求的控制精度，无论是在过渡状态还是在稳定状态，整个系统各单元的电机均应协调运行。同时，该系统还要求全线在不同的整组速度下运行，且各单元电机又能单独

17、调速，完成不同的牵伸比。 2.2系统设计的方案1.系统的研究设计总体分为：电气结构设计和系统网络结构设计。电气方面包括整流电路，变频调速电路，保护电路。网络结构包括主站PLC，从站变频器，以及通信网络PROFIBUS。2. 生产线供电方式：系统电源采用三相380V交流供电，经两个整流电路后整流为500V直流电，分别通过直流母线送往前纺和后纺的多台变频器，变频器通过变频将500DV转变为三相交流电供给电机使用。3、计算机和PLC采用MPI进行通讯连接、PLC和变频器、远程I/O通过PROFIBUSDP的通讯进行数据交换。系统中使用了大量的变频器、计量泵，继电气，控制更合理，更安全更节能。5、主要

18、控制方式为：上位机通过通讯控制S7300 PLC，并且相互交换信息，S7300 PLC通过程序控制变频器的输出，以及其他继电器和仪器设备。变频器通过输出的频率控制电机的协调运转，各类继电器相互协调通断控制系统的安全稳定运行。4.系统具有延展性，系统的总体结构应合理，容量适度，扩展灵活，使系统源配置可灵活增加，系统规模便于扩大，预留适当的扩展空间。网络系统具有高可靠性，出现故障要具有可靠的恢复手段，系统要具有一定的容错能力。2.3系统的整体结构设计如下图3：系统的“人”字型结构框图所示：系统设计分为系统的电气结构设计和系统的网络结构设计，两条主线，非常明确。系统的电气结构作用主要是为系统的各类设

19、备提供电能，而系统的网络结构作用是控制系统协调稳定的运行。系统的电气结构由整流电路、保护电路、变频电路组成，系统网络结构设计由PROFIBUS总线设计、PLC控制设计、以及STEP7软件的组态、编程等设计组成。电气结构和网络结构就像人的左右手一样，相互配合，相互制约，共同来为系统的平稳运行服务，电气结构为系统运行提供能量，网络结构为系统的运行提供控制的“智慧”。同时，电气结构中的系统的上电，断电，系统的各类继电器的通断都由网络结构来控制，而网络结构中各类设备所用的电能则由电气结构负责供给。整个系统框图如一个“人”，“控制”是系统的心脏，两个结构是心痛得的臂膀。图3系统的“人”字型结构框图需要指

20、出的是，本设计重点在于控制方面，因此关于网络方面的设计会比较详尽一些，而电气方面的设计则比较粗落。第三章主要介绍电气结构的设计结构，第四章、第五章、第六章主要介绍网络结构的设计。2.4系统电气结构整体设计 图4生产线供电系统图一条腈纶生产线根据工艺的不同分为前纺和后纺，电气结构的设计的好坏直接影响生产线的运行，因此我们生产线供电网络采取分支型供电方式，前纺和后纺分开由直流母线供电。如下图4所示生产线供电系统图生产线系统的电源进线为380V的三相交流电，电源指示灯用来直接观察系统电源的情况，交流母线分别为控制柜冷却风机供电、传感器供电。交流母线上的交流电经两整流器1和整流器2后转变为500V的直

21、流电分别送往直流母线供 前纺和后纺的变频器使用。其中保护电路是用来保护系统的，当电机发生回馈制动时候，就相当于发电机发电，直流母线上就会出现泵升电压，当电压超过一定的阀值时，保护电路动作，电机制动，保护电路还有过流保护功能。变频器将直流电变为交流电控制电机的运转。 本设计主要研究前纺控制系统的设计。2.5 系统网络结构整体设计 系统网络结构是用来控制系统运行的，它的结构框图如下图5。整个核心网络结构控制系统以S7-300 PLC为控制核心，上位工控PC和PLC用MPI总线进行通信，中间用PC适配器进行信号（RS485/RS232）的转换。通过PROFIBUS-DP网络实现PLC与变频器之间的数

22、字通信，用交流变频器控制同步电动机进行调速， 达到生产线速度协调控制的目的，从而使的系统安全稳定的运行。 图5系统网络结构图第三章 系统电气结构设计3.1系统电路的整体介绍在第一章中我们已经讲述了腈纶纺丝的生产工艺，它的生产工艺很复杂，共有20个丝束处理单元。 按照工艺可讲20个处理单元分为前纺和后纺，前纺 主要负责腈纶纺丝 成型、溶剂拉伸、热牵伸，后方主要负责 蒸汽定型、再牵伸、卷取。由于前纺和后纺的工艺大不相同，我们采取前纺、后纺分别供电的方式。以前纺为例，下边我们来详细分析前纺电路方面的设计。3.2变频技术 变频器是集电力电子技术、微电子技术和控制技术于一体的高科技产品。它通过将标准的交

23、流电转换成电压和频率都可变化的交流电，来实现对交流感应电机的变速驱动。变频器的成功运用，是交流传动领域里的一次革命性成果。 3.2.1 变频器的原理 变频器按照能量变换的环节可以分为交-交变频器和交-直-交变频器。交-交变频器是把频率固定的交流电直接变换成频率连续可调的交流电，主要优点是没有中间环节，故变换效率高，但其连续可调的频率范围窄，故它主要用于容量较大的低速拖动系统中。交-直-交变频器是把频率固定的交流电整流成直流电，再把直流电逆变成频率连续可调的三相交流电。如图6所示。 图6 交-直-交变频器原理框图 交-直-交变频器按照直流环节的储能方式又可以分为电流型交-直-交变频器和电压型 交

24、-直-交变频器，两者的区别在于前者输出电流的波形是脉宽调制波（PWM），后者输出电压的波形是脉宽调制波（PWM）。如图7所示。目前，在中小容量的变频器中，绝大多数采用交-直-交电压型变频器。 图7 电压型 交-直-交变频器 3.2.2 TD系列变频器 TD系列变频器就是交-直-交电压型变频器。 其基本原理框图如图8所示。图8 TD3000基本原理框图TD系列变频器由以下几个部分组成： 一、输入滤波部分 ：吸收电压浪涌、电压脉冲、电网噪声。 二、交流-直流变换部分 1 、整流桥 ：整流部分由六只整流管组成三相整流桥，将电源的三相交流全波整流成直流。整流后平均直流电压UD的大小为： UD=1.35

25、 UL 当UL=380V时，整流后的直流电压UD=510V。2、滤波电容器：滤去整流后的电压纹波；当负载变化时，使直流电压保持平稳。 3、缓冲电阻R1与接触器触点开关J1：在变频器合上电源的瞬间，滤波电容器C5 、C6上的充电电流是很大的。过大的冲击电流将可能使三相整流桥损坏。为了保护整流桥，在变频器刚接通电源的一段时间里，电路内 串入缓冲电阻R1，以限制电容器C5 、C6上的充电电流。当滤波电容器C5 、C6充电电压达到一定程度时，令J1接通，将R1短路掉。 三、直流-交流变换部分 逆变部分由六只IGBT管和六只续流二极管组成。通过控制IGBT管的开关顺序和开关时间，变频器可以将直流电变成频

26、率可变、电压可变的交流电，电压波形为脉宽调制波。 本设计所用用的变频器就是艾默森的TD3000溪流变频器.3.2.3变频器调速由电机学理论可知三相感应电机的转速为： n=60f1(1-s)/p 通过上式可知，改变交流电机转速的方法有三种。即变频调速、变极调速和变转差率调速。电机转子转速n与定子电源频率成正比，因此连续的改变供电电源的频率，就可以连续平滑地调节电动机的转速，这种方法称为变频调速。由于变转差率调速调速范围窄、效率低，对电网污染较大，不能满足交流调速应用的广泛需求。变频调速时，从高速到低速 都可以保持有限的转差率，因而变频调速具有调速范围范围广、平滑性较高、机械特性较硬的优点。随着电

27、力半导体的发展，交流变频技术渐渐取代直流调速成为传动领域的主流。随着一些新技术新理论在变频调速中的应用，它将向更高性能、更大容量以及智能化等方向发展。 3.3 整流电路生产线的整流器用的是TD3000系列的变频器的整流部分,它将380的交流电转变为500V的直流电后,直接由直流母线的正负输出端子引出, 图9为TD3000系列的端子功能表.图9 TD3000系列的端子功能表.电源三相U1,V1,W1分别接TD3000的R,S,T端子.直流母线由(+)(-)端子引出,PE接地，控制端子负责控制整流器的工作。3.4 保护电路在系统运行时，为了将腈纶丝束按一定比例牵伸，各个传动点的线速度不尽相同，因此

28、会造成F4、F12、F18三台电机分别被F5、F13、F19拖到发电状态。处于发电状态的电机就会通过变频器整流桥向直流侧反馈能量，抬高变频器直流侧的电压，可能因电压过高而使变频器产生保护动作，影响生产。 图10 保护电路为了解决这个问题，系统采用共直流母线拖动技术。前纺和后纺分别采用一个整流器的直流母线，直流母线上接有制动单元。当一些电动机处于发电状态时，可以将能量反送到公共直流母线上，被其他的处于电动状态的电机消耗掉，这样不仅解决了上述的问题，还节省了能量，一举两得。 在系统停车时，电机处于制动发电状态，为了防止直流母线上的电压过高，在直流母线上并联了制动单元和制动电阻。如果直流母线上的电压

29、过高，则制动单元工作，通过制动单元，可将停车时所产生的电能消耗在制动电阻上。如图 10保护电路图，具体保护过程为：当直流母线上的电压很大，超过热继电器（常开）的阀值时，三个热继电器线圈带电，常闭触点打开。当变频器的控制电源只要断电，则27KA04（常开）线圈失电，常开断开。因此它们通过串联的逻辑组合，通过中间继电器（27KA05）来控制变频器的三相交流输入电源断路器的断开，同时变频器停止工作。而且，当热继电器动作时，制动单元和制动电阻也开始接通，制动电阻把直流母线上的能量变成热能消耗掉。3.5 前纺电机拖动电路腈纶纺丝工艺的特殊要求，为保证腈纶纤维质量，就要求系统各个工位转速具备较高精度的牵伸

30、比，因此要求在整组加速、减速已及平稳运行时各个工位的辊子的线速度保持恒定的比值，也就是要求各个变频器的运行频率保持恒定的比值。其中前纺F1F12为同步电机，后纺F13F20为异步电机。前纺电机拖动结构图如下，图11图11 前纺电机拖动结构图F1变频器直流侧并联100000F电容，因为F1电机带动计量泵将腈纶原液喷出，经过凝固浴生成初生纤维，初生纤维的强度比较低，F1辊子的转速稍有波动，都有可能造成断丝，影响后面所有工序的生产。为了保证F1电机以很平稳的转速运行，要求F1变频器输出频率很稳定，所以在F1变频器整流桥的直流侧并联了100000F电容作为大的储能元件。这样可以减小输入侧电网波动对F1

31、变频器的影响。F2带6台电机，除了F3和F11，每个变频器分别控制一台电机。选择通用变频器时，应以电动机的额定电流和负载特性为依据选择通用变频器的额定容量。由于通用变频器输出含有谐波成分，其电流有所增加，应适当考虑加大容量，其次应考虑最小和最大运行速度极限，以防止低于频率下限运行。 我们由电机的功率，在查阅艾默森TD3000系列变频器手册中的系列型号如下表，我们选择变频器的型号为F1我们选择型号为：F1、F5、F11型号TD3000-4T0370G，F2型号TD3000-4T0037G， F7型号TD3000-4T0300G ，F4、F9、F8、F6型号TD3000-4T0110G，F10型号

32、为TD3000-4T0185G变频器。TD3000系列变频器系列型号表第四章PLC控制系统设计4.1 PLC控制的介绍4.1.1 PLC的简介可编程序控制器简称为PLC。现代的可编程序控制器是以微处理器为基础的新型工业控制装置，是将计算机技术应用于工业控制领域的崭新产品。1985年1月，国际电工委员会(IEC)对PLC作了如下定义:“可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。4.1.2可编程序控制器的基本结构 PLC实际上是一种工业控制计算机。从结构上分，PLC分为固定式和组合式(模块式)两种。固定式PLC包括CPU板、I/O 板、显示面板、内存块、电源等，这些元

33、素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC包括CPU模块、I/O 模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。可编程序控制器的基本结构框图如下，图12。 图12 plc基本结构4.2 PLC的比较选型因为腈纶纺丝生产工艺复杂，生产线 前纺 有多台电机同时运行，这就对生产线控制系统的可靠性、实时性、速度协调性与稳定性要求非常高。西门子PLC SIMATIC S7-200/300/400系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。而且S7系列具有极高的性能/价格比。S7系列PLC适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。结构紧凑，有强大的

34、控制功能，联网通信功能，友好的人机界面，诊断功能，口令保护功能。因此我们选择用西门子的PLC做从站控制。因为控制系统的复杂性，小型的S7-200的I/O点数已经其他参数无法满足控制要求，而S7-400虽然能满足控制要求，但是有些大材小用，很不经济，因此我们选择由西门子S7-300做控制从站，控制整个生产线的协调运行。4.3 S7-300的介绍S7系列PLC是SIEMENS公司的新型PLC，其中的S7-200是小型PLC，S7-300型是中PLC，S7-400是大型PLC。S7-300是紧凑型、模块化的中PLC，适于在要求快速过程处理或对数据处理能力有特别要求的控制系统中使用。它有极强的计算能力

35、，完善的指令系统，全面的故障诊断功能，无槽位 限制的模块化结构，有MPI接口和通过SINEC局域网联网的能力。4.3.1 S7-300基本结构S7-300属于模块式PLC，各种模块安装在机架上，通过CPU模块或通信模块上的通信接口，PLC被连接到通信网络上，可以与计算机、其他PLC或其他设备通信。下边是S7-300模块的作用。（1）CPU模块主要由微处理器和存储器组成，集成了过程控制功能，用于执行用户程序，每个CPU都有一个编程用的RS-485 接口。（2）输入和输出模块通称为信号模块，它是联系外部现场设备和CPU模块的桥梁。（3）功能模块（FM）：为了增强PLC的功能，扩大其应用领域而开发的

36、模块。主要用于对实时性和存储容量要求高的控制任务。（4）通信处理器：用于PLC之间、PLC与远程I/O之间、PLC与计算机和其它智能设备之间的通信。（5）接口模块：CPU模块所在的机架称为中央计架，可以增设一个或多个扩展机架，接口模块用来实现中央机架和扩展机架之间的通信。4.3.2 S7-300的功能1.高速的指令处理:0.6-0.1us的指令处理时间在中等到较低的性能要求范围内开辟了全新的应用领域。2. 浮点数运算:用此功能可以有效地实现更为复杂的算术运算3. 方便用户的参数赋值4.人机界面(HMI):方便的人机界面服务已经集成在S7-300操作系统内。因此人机对话的编程要求大大减少。SIM

37、ATIC人机界面(HMI)从S7-300中取得数据，S7-300按用户指定的刷新速度传送这些数据。S7-300操作系统自动地处理数据的传送。5.诊断功能:CPU的智能化的诊断系统连续监控系统的功能是否正常、记录错误和特殊系统事件(例如:超时，模块更换，等等)。6.口令保护:多级口令保护可以使用户高度、有效地保护其技术机密，防止未经允许的复制和修改。7.操作方式选择开关:操作方式选择开关像钥匙一样可以拔出，当钥匙拔出时，就不能改变操作方式。这样就防止非法删除或改写用户程序。8.通讯:方便用户的STEP7的用户界面提供了通讯组态功能，这使得组态非常容易、简单。SIMATIC57-300具有多种不同

38、的通讯接口。4.4 PLC控制系统的设计腈纶纺丝是一个连续、复杂的过程，现场通信网络处于工业网络系统的底层，直接连接现场的各台设备，包括I/O设备、变频与驱动装置，网络上传递的主要是控制信号，因此，对网络的实时性和确定性有很高的要求。为实现各个工位电动机高速、同步、大范围控制、稳定运行等生产工艺要求，采用通信速度快、实时性好、组态配置灵活的PROFIBUS-DP作为现场的通信总线。在本控制系统中，对每个工位（F1-F12）采用一台变频器来进行频率的调节控制。PLC发出控制信号，由PROFIBUS-DP作为信号的传输通道，将控制信号传送给变频器，完成对电动机的自动控制。变频器对电动机具有完善的保

39、护功能，它通过接受PLC的信号控制电机转速大小，并且向PLC反馈自身的工作状态信号。当发生故障时，能够向PLC及上位机发出警报信号。4.5 PLC通信的实现4.5.1 PLC主站现场通信网络的主站是PLC，每台PLC通过PROFIBUS-DP网络与I/O站以及10台变频器通信，传输的主要信息是输入量、输出量和变频器的控制参数等。PLC与上位工控PC用MPI通信，工控PC机装有系统控制和编程的应用软件STEP7，运行前工控PC将程序传到PLC的存储器里面，运行时PLC的CPU执行提前存储的程序，并且不断扫描I/O点的信息，进而控制各个电机的协调运行。在运行过程中，管理人员可以通过友好的人机界面来

40、观察生产线的运行情况，并可以通过修改程序以及参数，改变系统运行的状态。如图13 PLC控制结构图图13 PLC控制结构图4.5.2 变频器智能从站这里我们选用的是艾默生TD3000系列变频器，它是一种高品质、多功能、低噪音的矢量控制通用变频器。通过对电机磁通电流和转矩电流的解耦控制，实现了转矩的快速响应和准确控制，能以很高的控制精度进行宽范围的调速运行。适用功率范围是2.2KW-75KW。变频器智能从站要与PLC控制站通信，需要通过总线适配器TDS-PA01接入PROFIBUS-DP总线，这样变频器的运行参数和PLC的控制参数可以通过总线相互传递。前纺共有10台变频器，F1变频器控制30台电机

41、，F2变频器控制6台电机，其余每台变频器控制一台电机。下图14为PLC和变频器的连接图图14 PLC和变频器的连接图 4.6 PLC的I/O模块为实现整个腈纶纺丝的工艺流程，对于前纺每个工位，分别设置四个数字输入点，分别是起动、停止、升速、降速。通过手动操作，将这些数字信号传给PLC，通过PLC内部的软件程序，把输出控制信号再通过通讯方式传回到变频器，从而控制电机的运行状态。同样，为了升速降速的需要，还需要输出模拟量信号电机转速，从而更好地控制升速降速的过程。图15 PLC模块连接图15，前纺共用到六个模块，其中有电源模块PS、CPU模块、还有两个DI模块SM01、SM02，用于控制信号输入。

42、AO模块SM03、SM04，用于电机速度输出，在速度计显示，用于更好的调速和监测电机的转速。图16 F1数字输入图16是F1数字量输入电气连接图。数字量输入模块用于连接外部的机械触点。这里主要是连接四个数字输入：起动、停止、升速、降速。另外，对于全部前纺生产线还需加一个急停按钮，以防止特殊情况。整个前纺 采用的DI模块SM01、SM02 是输入点数为32的模块。图17电机速度输出图17是部分工位电机速度输出。整个前纺生产线用了两个模拟量输出模块SM03、SM04以把电机当前的速度显示到速度板上。模拟量输出模块用于将CPU送给它的数字信号转换为成比例的电流信号（4-20mA），对执行机构进行调节

43、和控制，其主要组成部分是D/A转换器。SM03和SM04分别有A01-0A01-7 八个输出端，分别输出一个F1-F12的电机转速。第五章 基于PROFIBUS总线通信的设计本章主要介绍上位机和PLC、PLC和变频器之间通信的具体实现，在研究现场总线的基础上，实现了上位机与S7-300之间的MPI通信，以及S7-300 PLC与变频器之间的PROFIBUSDP通信。5.1 PROFIBUS现场总线技术5.1.1PROFIBUS现场总线技术概述PROFIBUS诞生于1987年， 1989年被立项为德国国家标准DIN19245。其后的几年PROFIBUS -FMS ,PROFIBUS-DP , P

44、ROFIBUS-PA先后被批准实施。1996 年3月被欧洲电工标准化委员会批准为欧洲标准。近几年来，PROFIBUS在全世界得到了广泛的应用。 PROFIBUS是涵盖现场级和单元级的控制网络. 在这里单元级是指工厂、生产线等级别的监控网络. PROFIBUS以FMS , P A类型兼容单元级网络，以DP 和PA类型适应现场层。而管理层是以工业以太网为基础. 这种自下而上的网络结构使工厂企业的全系统信息集成成为可能。信息可以从工业现场逐级上传、汇总， 为实现工厂综合自动化和现场设备智能化提供了可行的解决方案， 不仅能大大提高企业的自动化水平，而且可以大幅度提高企业的管理水平。5.1.2 PROF

45、IBUS的基本特点PROFIBUS定义了串行现场总线系统的技术特征。 串行现场总线可以从 现场级到单元级 使分散的可编程的控制器形成网络。PROFIBUS系统中的设备类型可分为主站和从站.PROFIBUS是一个多主站系统，它允许若干个带各自 分散外设的自动化系统、工程系统或可视化系统在一条总线上联合运行。5.1.3 PROFIBUS的类型(1) PROFIBUS-DP：是一种高速低成本通信，用于现场级控制系统与分散式I/O的通信。使用PROFIBUS-DP可取代办24VDC或4-20mA信号传输。(2) PROFIBUS-PA：专为过程自动化设计，可使传感器和执行机构联在一根总线上，并有本征安

46、全规范。(3) PROFIBUS-FMS：用于车间级监控网络，是一个令牌结构、实时多主网络。本设计控制系统使用了PROFIBUS-DP现场总线，下面详细论述。5.2 PROFIBUSDP现场总线技术5.2.1 PROFIBUSDP协议结构PROFIBUSDP协议结构以开放式系统互联网络（Open System Interconnection-OSI）作为参考模型的。PROFIBUSDP定义了第一、二层和用户接口。这种精简的结构确保了高速数据传输。PROFIBUSDP特别适合于PLC与现场分布式I/O（例如西门子ET200）设备之间的通信。S7-200/300系列PLC均配备有集成的PROFIBUSDP接口，同时S7-300/400也可以通过通信处理器连接到PROFIBUSDP现场总线上。 5.2.2 PROFIBUSDP特性PROFIBUSDP用于现场层的高速数据传送。主站周期地读取从站的输入信息并周期地向从站发送输出信息。总线循环时间必须要比主站（PLC）程序循环时间短。除周期性用户数据传输外，PROFIBUSDP还提供智能化设备所需的非周期性通信以进行组态诊断和报警处理。PROFIBUSDP的RS485传输PROFIBUSDP符合RS-485标准，传输介质采用价格便宜的屏蔽双绞线电缆或光缆。波特率从9.6Kbps-12Mbps。5.2.