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1、吉林化工学院毕业设计（论文）中文题目 外文题目 性 质: 毕业设计 毕业论文教 学 院 专业班级 学生姓名 学生学号 指导教师 年 月 日 电动机主极冲片倒装冲裁模设计A motor-flip-stamping die design学生学号： 04410233 学生姓名： 专业班级： 机自0402 指导教师： 起止日期： 2008.3.212008.6.25吉 林 化 工 学 院Jilin Institute of Chemical Technology目 录目 录摘 要ABSTRACT . 1.绪论.41.1冲压模具发展现状.41.2当前冲压模具发展呈现的三大特点.51.3本次设计的意义.6
2、2.模具的结构形式的确定.82.1冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定82.1.1材料分析.82.1.2冲裁件的结构工艺性.82.2 模具简图.112.3 排样图的设计及材料利用率的计算112.3搭边的选取.122.3.4 材料利用率计算.172.4 冲裁工艺力的计算.182.4.1冲裁力的计算.182.4.2冲压压力中心.212.5冲压设备类型的选择.212.6确定设备的规格.193.冲裁模工作部分设计计算.243.1冲裁间隙.243.1.1对冲裁件质量的响.243.1.2 对模具寿命的影响.253.1.3 对冲裁力、卸料力的影响.263.2合理间隙的选用.263.3 模具刃口尺寸的计算.283
3、.3.1冲孔部分刃口设计计算.293.3.2落料部分刃口设计计算.304.主要零部件设计.324.1凹模的设计.324.1.1凹模的选择.324.1.2落料凹模外形和尺寸的确定.334.1.3落料凹模强度校验.344.1.4凸凹模外形和尺寸的确定.344.1.5孔心距的计算. 334.2冲孔凸模. 364.2.1冲孔凸模的固定形式.364.2.2冲孔凸模长度的确定.364.2.3冲小孔凸模强度校核.364.2.4 冲孔凸模的结构.385.标准件的选择.365.1模架及模柄的选择.365.2凸模固定板及垫板的选择.375.3 导料销的选择.385.4模具闭合高度的校核.385.5 导柱、导套的选
4、择.395.6推杆的选择.395.7挡料销的选择.405.8螺钉及销钉的选择.406.模具图的绘制.41结 论.42 参考文献. 43 摘 要本次设计了一套冲孔落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。获得要设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在设计说明书中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率
5、的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后是主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。本次设计阐述了冲压倒装冲裁模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键字：冲压；倒装冲裁；复合模；模具结构 ABSTRACTThis design carries on blanking , the piercing progressive dies design.The article has brie
6、fly outlined the press die at present development condition and the tendency.It has carries on the detailed craft analysis and the craft plan determination to the product.According to general step which the press die designs, calculated and has designed on this set of mold main spare part, for examp
7、le: The punch, the matrix, the punch plate, the backing strip, the matrix plate, stripper plate, stop pin, pilot pin and so on.The die sets uses the standard mould bases, has selected the appropriate press equipment.In the design has carries on the essential examination computation to the working el
8、ements and the press specification.In addition, this die employs the finger stop pin and the hook shape stop pin.The mold piercing and blanking punch are fixed with the different plates separately in order to coordinate the gap cenveniently; The piercing matrix and blanking matrix are fixed by the o
9、verall plate.Fell in the blanking punch is loaded by pilot pin, guarante the relative position of the hole and the contour , increase the processing precision.This structure may guarantee the die move reliably and the request of mass production. Key Words: dies；inverted blanking dies ；compound dies
10、；mold structurespress mold；standard die sets；press equipment；examinatton；piercing ；blanking 第一章 绪 论汽车举升机是现代汽车维修作业中必不可少的设备，它的主要作用就是为发动机、底盘、变速器等养护和维修提供方便。举升机的从上世纪20年代开始使用，发展至今经历了许多的变化改进，种类也比较多，一般有柱式、剪式，其驱动方式有链条传动，液压传动，气压传动等。本章就从举升机的产生、发展以及制造工艺等方面进行简单的介绍。1.1 冲压模具的发展现状 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设
11、备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。(1).冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实
12、现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工
13、各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。(2.)冲模是实现冲压
14、生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2
15、微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光
16、技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成
17、系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm/min,加工精度可达1.5微米，表面粗糙度达Ra=010.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注
18、技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件
19、，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min
20、以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的410倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。 近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦
21、开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。(4)冲压标准化及专业化生产方面 模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具
22、的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准
23、件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。第2章 模具的结构形式的确定2.1冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定2.1.1 工艺分析 图2-1零件图如图2.1所示工件只有落料和冲孔两道工序。材料为10#钢板，厚度为1.5mm，工件的结构看似复杂，其实外形关于y轴基本对称。有一个长为38.88高为25.8的矩形孔，最小壁厚为7mm，完全可以以满足设计要求。工件要求毛刺高度不大于0.05mm，精度可取IT9级,采用普通冲裁即可。2.1.2 方案确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用
24、单工序模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级近模生产。 方案三：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案二只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。但是比简单你模具制造麻烦。成本也高。方案三也只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，且由工件最小壁厚为7mm远大于凹凸模许用最小壁厚3.2mm。该模具与级进模具相比制造简单；与简单工序模具相比可以满足精度及大批量生产的要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。零件结构的工艺性分析：该零件形状简单，结构符合冲裁工艺性
25、要求。只需要一次落料即可，故采用复合倒装模具进行加工。2.2 模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式和倒装式复合模。考虑到工件成形后，如何脱模方便。正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，给取出工件带来不变。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一推出装置，借助模具的复合力就可以轻松的将工件给卸下来。这样即能提高生产率又能保证安全。如凸凹模较大，可直接将凹凸模固定在底座上从而省去固定板。综上考虑，该套模具采用倒装式复合模更加合理。即凹模在上、下面采用一凸凹模与之配合。2.3 定位方式的选择由于该套模具设计的是工人送料，所以必须采用挡料装置用以保持冲件轮廓的完整和适量的搭边
26、。采用圆柱挡料销因为其结构简单，使用方便。因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销；控制条料的送进步距。采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距。而第一件的冲压位置因为条料有一定的余量，可以操作工人目测来确定。2.4 卸料.出件方式的选择根据模具冲裁的运动特点，该模具采用弹性卸料方式比较方便.因为工件料厚为1.5mm，推件力不是太大，用弹性装置取出工件完全满足要求。因此，采用弹性卸料方式。2.5 导向方式的选择为了提高模具的寿命和工件的质量，方便安装调试，模具须使用导向装置。常用导向装置有导板式和导柱式。导向模要比无导向模的精度，寿命，使用安装，操作安全方面要好一些。一般适用于形状较简单尺
27、寸不大的冲压件。冲压加工零件形状复杂时，导板加工困难，为了避免热处理变形，现场不进行热处理，所以其耐磨性能差，实际上很难达到和保持可靠与稳定的导向精度。因此，实际生产中常采用导柱，导套的方式导向。2.6 材料分析由表1-3可得，10#钢板，抗剪强度=255Mpa，断后伸长率35%，此材料具有良好的塑性级较高的弹性，冲裁性较好，可以冲裁加工。2.7 冲裁件的结构工艺性零件结构的工艺性分析：该零件形状简单，结构符合冲裁工艺性要求。冲孔的最小尺寸与孔的形状，板材力学性能有关，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小。冲孔的最小尺寸取决于材料性能，凸模的强度和模具结构等。根据冲压模具设计简明手册P7表2-
28、2可查得圆形孔最小值为：d=1.3t=1.3X1.5=1.95mm4所以满足工艺性要求。冲裁件孔与孔之间:孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求a2t，但不得小于3-4mm 必要时可取a=(1-5)t。所以由冲件图可知:A=7.52x1.5=3满足要求第三章 主要设计计算3.1 排样图的设计及计算3.1.1 排样方法的确定 排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到的；但能够采用有废料和少废料的排样方法.。经过多次排样计算粗画排样图，如图3-1所示：图3-1 排样草图3.1.2确定搭边值根据料厚 1.5
29、mm，查表可得最小的搭边值：工件间：mm 侧面：2.5mm由于工件在冲压过程中，必须两边设置压边值。故工件侧面可取3mm。由此可确定条料步距：步距：67.7 mm宽度：266.7+3+3=272.7mm3.1.3画出排样图 图3-2 排样图3.2冲裁压力的计算3.2.1 冲压力的计算该倒装复合冲裁模具，采用弹性卸料和下料方式。冲裁力的大小，主要与材料的性质，厚度和冲件分离的轮廓长度有关。工件图及其尺寸见图3-3:材料的抗剪强度，可查表得出:。1.落料力=t=680.061.5=387.6 =(23+9.1+9.8)2.冲孔力=t=128.36=+25.8) 图3-3 工件图3.2.2落料时卸料
30、力 =查表得: =0.025故 =3.2.3 冲孔时的推件力 图3-4 柱形刃口 取如图3-4所示的凹模刃口尺寸，h=10mm，则n=h/t=10/1.57个查表得：故 总冲压力：=3.3 冲裁压力中心的确定 冲裁模的压力中心就是冲裁力合力的作用点。冲压时，模具的压力中心一定要与冲床滑块的中心线重合。否则滑块就会承受偏心载荷，使模具歪斜，间隙不均，从而导致冲床滑块与导轨和模具的不正常磨损，降低冲床和模具的寿命。所以在设计模具时，必须要确定模具的压力中心，并使其通过模柄的轴线，从而保证模具压力中心与冲床滑块中心重合。 零件如图3-3所示，左右对称(即X方向)。要解决的是Y轴法相的压力中心的问题。
31、根据与牵引电机厂工程师的论证，针对此零件得出完全可以避免繁琐的计算压力中心的过程。可以凭借经验法找到压力中心，经验证,完全是切实可行的，寻找压力中心的经验法现述如下： 如图3-5 压力中心示图 如图3-5所示，此零件关于X轴对称，Y轴方向可以把零件下沿的A.B两点连接起来可以测得从零件上沿至此直线的垂直距离为72.17mm，因此可以近似得到水平中心线距离零件上沿36mm，由此，零件中心可以确定。3.4 刃口尺寸的计算3.4.1 冲裁间隙冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的尺寸之差。单边间隙用Z/2 表示，双边间隙用Z表示。如图3-6所示。图3-6 冲裁间隙1. 间隙对冲裁力的影响： 试验证
32、实，随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5一20范围内时冲裁力的降低不超过5一l0。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不是很大。2. 间隙对卸料力、推件力的影响：间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。一般当单面间隙增大到材料厚度的15一25时，卸料力几乎降到零。但间隙继续增大会时毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力的迅速增大。3. 合理间隙值的确定： 间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，较小的冲裁力，较高的模具寿命。合理间隙指一个范围值，最大合理间隙，最小合理间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响，选择一个适当
33、的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙，下限为最小合理间隙，即合理间隙指的是一个范围值。在其体设计模具时，根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取： (l)当工件的断面质量没有严格要求时，为了提高模具寿命和减小冲裁力，可以选择较大间隙值。 (2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。 (3)计算冲裁模刃口尺寸时,考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃口间隙增大,应当按Zmin值来计算。 4. 确定合理间隙的方法：常用的方法：计算法、经验法、查表法。3.4.2 刃口加工方法的确定1. 凹凸模刃口尺寸计算原则：在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下列原则： （1）落料件尺寸
34、由凹模尺寸决定。故设计落料精度时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样，在凸、凹磨损到一定的程度的情况下，仍能冲出合格的制件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。 （2）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口尺寸精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口尺寸精度要求过低（即制造精度公差过大），则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值
35、”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7IT6J级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。 b载荷Q的作用线到上平板左铰支点M的水平距离。2. 凸模与凹模配合加工凸、凹模制造有两种方法：分开加工和配合加工。因配合加工容易保证间隙，还可放大模具的制造公差，故目前工厂一般使用这种方法。采用配合加工法，必须对冲裁件的尺寸磨损类型加以判断，以选择相应的计算公式进行计算。模具刃口尺寸磨损后变化有3种情况：减小、增大或不变。要自动地判断出模具刃口尺寸的磨损类型，就需要对冲裁件几何形状进行分析。在冲裁
36、模中，一般落料尺寸以凹模为准、冲孔尺寸以凸模为准，根据凹模磨损后向外扩展，凸模磨损后向内缩小的特点，计算出凹模外等距线、凸模内等距线，可得到偏移后的几何图形。配合加工方法是：先按零件的尺寸和公差，计算出冲孔凸模或落料凹模的尺寸，并制造出来，然后以此为基准件，配置冲孔熬凹模或落料凸模，只需要保证最小间隙即可。其计算方法如下：1) 落料:设计零件尺寸为，则式中： -落料凹模刃口尺寸(mm)； -凸模刃口尺寸(mm)，按凹模尺寸配置,留双边间隙 ； -落料凹模制造公差,取值 /4； -零件公差(mm)； X-磨损系数。2)冲孔:设零件尺寸为 ,则式中： - -落料凹模刃口尺寸(mm)；-凸模刃口尺寸
37、(mm),按凹模尺寸配置,留双边间隙 ；-落料凹模制造公差,取值 /4；-零件公差(mm)；X-磨损系数。配制法的特点是：模具的最小间隙在配制中得到保证，因此不需要用公式+-来进行校核，从而可以放宽基准件的制造公差，使其加工简单容易。由此，图纸上只需标注基准件的尺寸及其公差，配合件仅注基本尺寸，并注明与基准件配制及应保证的间隙值。3.4.3 刃口尺寸的确定根据零件形状，为保证冲裁间隙及模具加工制造的方便，须采用配合加工法。把模具尺寸划分成三种并分别计算。 图3-7 零件图如图所示，可分别以冲孔和落料两种情况考虑。1. 冲孔:冲孔时应以凸模为基准件配作凹模，分析凸模刃口尺寸得到两尺寸均为在刃口磨
38、损后减小的尺寸，记作，以公式： 进行计算.其中： -工件的制造公差(mm) X-因数,由表查出此处均取1. 故 = 2. 落料落料以凹模为基准件配做凹模，未标注公差的尺寸按IT9级精度选取，此凹模尺寸分类如图3-8所示： 图3-8 落料凹模尺寸分类1) 凹模磨损后，尺寸增大，可以按公式计算凹模尺寸，其中： -工件的制造公差(mm) X-因数,由表查出此处均取1.未标注公差的尺寸可由标准公差数值表选配公差,尺寸整理如下：故，凹模尺寸计算如下：=,=，=,=.2) 凹模磨损后,尺寸B减小.由标准公差数值表为尺寸B配公差后为可按公式计算凹模尺寸(其中:X,可取值1)。3) 凹模磨损后，尺寸不变，尺寸
39、公差化作的形式,，则可按公式计算此类凹模尺寸，其中：-工件的制造公差(mm);未标注公差的尺寸可由标注公差数值表选配公差,尺寸整理如下：故,凹模尺寸计算如下：第四章 主要零部件的设计4.1 工作零部件的结构设计4.1.1落料凹模凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即可一次成型，安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心的数据，尽量保证压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸计算如下：1. 凹模厚度:凹模厚度可按经验公式H=KB进行计算，其中：b-凹模孔的最大宽度(mm),此处为266.7mm;K-因数,由料厚及孔宽度b决定,由表查得此处K取0.13;H-凹模厚度(mm);c-凹模壁厚,由公式c=1.3H计算.H=KB=0.13c=1.3H=由以上计算,取凹模厚度H=35mm壁厚c=40mm3. 凹模长度,宽度:由以上计算得到的凹模壁厚及零件尺寸可确定模具宽度和长度,其计算结果如下:凹模长度:凹模宽度:(送料方向)根据工件图样,在分析受力情况及保证壁厚强度的前提下,取凹模长度为350mm,宽度为150mm,所以凹模轮廓尺寸为详见下图4-1所示:4. 卸料板卸料板在无特殊要求的情况下,壁厚可取10-20mm,针对此模具此
