毕业设计（论文）矿井提升机主体选择与提升机控制系统设计.doc

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1、第1章 绪 论不少人把提升机械定义为联系井上与井下的一种机械设备，有人更具体的说，提升机械是用作沿井筒提升或下放矿物人员和设备的一种机械。我国把缠绕直径在2米以上的提升设备成为提升机械;缠绕直径在2米以下的称为绞车（尽管两者结构基本相同）。有的国家把最大提升速度大于4m/s的提升设备称为提升机械；小于4m/s的称为绞车。这些说法都从一个侧面或一定程度上说明了提升机械的功能和特性。但这些说法并没有给出提升机械以严格的定义。因为提升机械的功能不仅可以联系井上与井下，还可以联系井下之间。另外，联系井上井下见的也不局限于体上机械，交带输送机也可以作为联系井上与井下之间的搬运工具。矿井提升设备是矿井运输

2、提升综合体的一个重要组成部分。它包括：提升机、井架（或井塔）天轮、钢丝绳、提升容器以及装卸载装置等。其中矿井提升机的主要组成部分为：缠绳机构，减速机构，拖动机构（电动机），控制、保护监视及信号装置等。根据提升机卷筒（又称绞筒、滚筒或绳筒）的构造特点可分为两大类：1） 缠绕式提升机：起提点是在提升过程中，钢丝绳缠绕在卷筒表面。它有单圆柱卷筒和双圆柱卷筒两种。圆柱圆锥形提升机也是缠绕提升机的一种，这种提升机结构复杂、笨重，在我国除一些老矿还在使用外，新设计的矿井一般不再采用。2） 摩擦轮提升机：其特点是靠摩擦轮与钢丝绳之间的摩擦力传动。它又可以分为单绳和多绳两种。近年来多采用多绳摩擦轮提升机。多年

3、来，大量采用多绳摩擦式以及先进的拖动、控制系统，还出现了全液压型等。目前矿井提升机正向体积小、重量轻和自动化方向发展，以适应深矿井和大生产量的需求。熟悉矿井提升机的性能、结构和动作原理，提高安装质量，合理使用设备，加强设备维护，才能确保提升机高效率和安全可靠的工作。本说明书主要介绍了JKM3.254型多绳摩擦式矿井提升机的结构以及控制装置的选择与设计。图1-1为摩擦式提升机工作原理图图1-1 塔式多生摩擦提升机工作原理图（有导向轮系统）1- 提升容器，2-钢丝绳 3-主导轮 4-导向轮 5-尾绳它靠提升钢丝绳与主导轮的摩擦传动动力，以实现提升机的正常工作要求。第2章提升机的选型与设计2.1 提

4、升机的选择与设计矿井提升设备是供提升矿物（煤矿、矿石）、升降人员、设备，下放材料等使用的。他的工作安全、可靠和经济运转具有极为重要的作用。现在提升设备的容器在井道内的速度，可达铁路列车的速度（2030米/秒）；一次有益提升量3050吨；电机容量一万一万五千千瓦。因此如果忽视它的运转安全可靠性，会造成矿井生产停顿，甚至不堪设想的后果。矿井提升设备耗电量大，在金属矿，耗电有时能达到全矿的40%50%。因此，对它的经济运转，提高效率以节约能源也必须给予充分的注意。矿井提升设备是矿井运输提升综合体的一个重要组成部分。它包括：提升机、井架（或井塔）天轮、钢丝绳、提升容器以及装卸载装置等。其中矿井提升机的

5、主要组成部分为：缠绳机构，减速机构，拖动机构（电动机），控制、保护监视及信号装置等。根据提升机卷筒（又称绞筒、滚筒或绳筒）的构造特点可分为两大类：3） 缠绕式提升机：起提点是在提升过程中，钢丝绳缠绕在卷筒表面。它有单圆柱卷筒和双圆柱卷筒两种。圆柱圆锥形提升机也是缠绕提升机的一种，这种提升机结构复杂、笨重，在我国除一些老矿还在使用外，新设计的矿井一般不再采用。4） 摩擦轮提升机：其特点是靠摩擦轮与钢丝绳之间的摩擦力传动。它又可以分为单绳和多绳两种。近年来多采用多绳摩擦轮提升机。多年来，大量采用多绳摩擦式以及先进的拖动、控制系统，还出现了全液压型等。目前矿井提升机正向体积小、重量轻和自动化方向发展

6、，以适应深矿井和大生产量的需求。熟悉矿井提升机的性能、结构和动作原理，提高安装质量，合理使用设备，加强设备维护，才能确保提升机高效率和安全可靠的工作。本说明书介绍了JKM3.254（）型多绳摩擦式矿井提升机的设计与计算。下为JKM3.254（）型多绳摩擦式矿井提升机的主要技术参数表：型 号导向轮直径钢 丝 绳最大静拉力最大静拉力差有导向轮时最大直径无导向轮时最大直径间距mKNmmJKM3.25x4345014032300最大提升速度减速 器旋转部分变位重量导向轮变位重量外形尺寸 长x宽x高m/s型号速比ttm14XP11207.3510.511.513.362.728.9x8.9x2.98JK

7、M3.254（）型多绳摩擦式矿井提升机主要技术参数表由于多生摩擦轮提升的特点，所以它的运算参数九与缠绕式有所不同，主要有：1）速度图可能有所不同。尽管在正常传动时，钢丝绳并不沿绳槽滑动，但弹性蠕动时不可避免的。为了使停车时对罐准确，往往在提升终了时，需要使容器有一个低速运行阶段（爬行阶段），以便较容易的使容器停留在预定的水平面上而不致误差过大。2）由于多生摩擦轮提升机不能调节相对绳长，因此，如果用双容器提升，就不在两个水平同时工作，为避免此缺点，往往采用平衡锤的单端提升方式，即钢丝绳的一端为提升容器，另一端为平衡锤。 2.1.1摩擦衬垫多生摩擦轮的传动是一种典型的柔性传动方式。传动的性能在很大

8、程度上依赖于衬垫的性能。在选用衬垫材料时，要考虑到以下几个特性：1) 较大的摩擦系数2) 较好的耐压和耐磨损性3) 经济性下为几种材料的参考性能列表衬垫材料设计用摩擦系数许用比压MPaK250.252.0Kautex PVC0.252.0木材0.22.0皮革0.22铝合金0.23帆布0.256KB-100.252.0-2.5榆木0.20-0.25提入1.9 提货2.22.2Modar0.2PVC0.21.9-2.0普通橡胶带0.21.5聚氨酯0.252.0 选用衬垫材料时，逼近要注意到它们的许用值和测试值，还要注意到摩擦系数可能出现的变化，如：1） 摩擦系数对有油、水、煤粉时的变化及敏感程度；

9、2） 摩擦系数因压强和相对滑动速度以及温度的不同产生的变化；3） 摩擦系数值因测试方法不同而产生的误差。高摩擦系数的衬垫，不仅能保证较好的正常传动，而且也可以提高设备能力。但也不是摩擦系数越大越好，因为在某些情况下，钢丝绳的滑动，有利于保护机械设备，使其免予过载。 有人认为，衬垫的消耗主要是车槽是车掉的二不是由于滑动（蠕动）磨掉的，但一般来说，选用耐磨性较好的衬垫材料还是合适的。还应该指出的是：不论用什么方法测定衬垫的摩擦系数，由于摩擦轮对钢丝绳的比压，在包角范围内各不相同，而摩擦系数又与比压有关，因此，无论是设计用的，或是测定的摩擦系数，都只能看成一个当量的值。2.1.2防滑问题尽管国内对于

10、防滑问题的叙述各不相同，但归根结底出发点只有一个，即钢丝绳两端张力应符合一定的关系，并且计算时，都是以欧拉公式为基础的。我国及对于防滑问题规定，静防滑系数1.75，动防滑系数1.25。其他一些国家对防滑问题，往往仅规定钢丝绳两端的静张力之比。由于钢丝绳两端的张力与提升机提升类型有关，一般来说，带平衡锤的单容器提升比双容器提升更不易打滑。而且，摩擦轮提升系统多为带尾绳系统 ，故以下按待容器的双容器系统分析。根据分析，提升机提升重物开始阶段，是容易产生滑动的情况，除非在放下重物或提升重物的减速大于提升重物开始时的加速度，才需要进行校核外，只需要校核提升重物开始阶段就可以了。根据欧拉公式，钢丝绳两端

11、张力之比应符合： 或 式中分别为钢丝绳松边和紧边的张力。为保证不滑动，必须有或（或）式中及分别为静防滑系数和动防滑系数。2.1.3提升机钢丝绳张力均衡问题由于各种原因，多生摩擦提升机的各绳受理时不均匀的，如果相差过大时，可能导致各绳槽磨损程度过分不均，受力大的钢丝绳安全系数降低等。引起钢丝绳受理不平衡的原因主要有：1） 钢丝绳主导轮绳槽直径偏差2） 钢丝绳本身的长度偏差3） 钢丝绳本身刚度偏差对于钢丝绳张力不均的问题，经过实践证明，只需每隔一定时间调整一下可以满足使用要求了。目前正在使用的液压螺旋调绳器，就是基于这样的原则设计的。第3章 PLC控制的提出与设计3.1 问题提出矿井提升机是联系井

12、下与地面的重要工具。矿井提升机起动频繁，负荷变化大，运行速度要求严格，这就要求配备具有良好性能的控制设备和保护装置。交流提升机在运行中，较难解决的问题是电动机转子电阻的串入和切除的控制。电动机在起动时要串入电阻，随着电动机转速的提高，串入电阻要逐步切除，正常运转时要全部切除。要求每一段电阻的切除要合理、准确，否则将不能正常运转，严重时将停机或因电流过大而烧坏电机。在接触器控制系统中，电阻的切除由时间继电器控制，而时间继电器的计时，往往不能做到十分准确，即有一定误差范围。这种控制方法受外界干扰大，继电器、接触器磨损快，易产生火花，给提升机的正常运行带来了许多困难。提升机在运行中，另一个难解决的问

13、题是，对提升机械设备故障的及早监测和警报。例如，钢丝绳的断裂以及两条钢丝绳的长度不一等。这些问题如果不及早发现，均会造成很大的事故。对于过卷、蹲罐等故障的防止和处理，墨前有很多种方法，但这些方法总的讲不是十分完美。这些安全百户中存在的问题，都不同程度的影响着生产，需要尽快加以解决。3.2 采用PLC (可编程控制器)控制的优越性PLC可编程控制器是一种采用微电脑技术的控制装置，专为工业环境中应用而设计的。它采用可编程的内存，用存储逻辑运算、顺序控制、定时、计算和算术运算等操作指令。并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。它可以实现多机联网通讯，可以与强电一起工作，而且抗

14、干扰，可扩展，比一般微机控制编程简单。因此，许多旧的传统的逻辑控制器、继电器控制逻辑、二极管矩阵逻辑、接线的数字逻辑等，正在被具有存储逻辑的PLC 所代替。把PLC 控制应用矿井提升机的控制系统中，是解决提升机的控制中所存在问题的行之有效的措施。这是因为：其一，PLC 就有计数功能，使提升机原控制回路中的时间继电器，控制回路中的大部分的触点均被PLC 的内部存储逻辑所代替。这就简化了控制系统的硬件接线，减少了控制屏体积。当需要提升功能时，只要改变程序，而不用改变I/O 硬件接线，增强了控制系统的灵活性、通用性，并提高了可靠性和安全性。其二，PLC 采用的是扫描工作方式，串行工作。其工作速度比继

15、电接触器快，也避免了继电接触器控制的触点竞争和时序失控问题。其三，由于PLC 具有许多内部的软继电器，在这些软继电器中，还有具有特殊功能的辅助继电器，这些辅助继电器的特殊功能，使提升机控制系统的保护更加完善和可靠。如有禁止输出的特殊继电器，可以利用编程时其在提升机发生异常事故时动作，迫使提升机停止运行，起到安全保护作用。还有停电记忆的辅助继电器只要在编写程序时应用这个继电器，它就会有记忆功能，记住提升机在停电瞬间的运行位置，当电源恢复时只要满足运行田间，它就会从停电时的运行位置开始运行。其四，PLC 抗干扰能力强，使提升机在运转时不怕震动，不怕火花，能适应各种恶劣的工业环境。其五，PLC 可以

16、实现对模拟量的控制，对于机械设备的故障可以用传感器取出信号，通过PLC 的A/D 或D/A 模块，实现对提升机故障的监测和报警，从而使控制系统采取相应的措施，避免事故的发生。因此，采用PLC 控制提升机不仅方便、安全、可靠，而且大大提高了提升机的工作效率和使用寿命。3.3 提升机的控制过程无论是自动或是手动控制的提升机，其运行的速度图，一般都具有以下几个阶段：加速、等速、减速和爬行四个阶段，其速度时序图如图1所示。 图3-1提升机运行速度时序图该速度控制的实现，以往大多采用继电器电接触器控制来完成。现以小型提升机为例说明。首先应通过计算求出对应于以上四个阶段的时间值。设计算所得加速时间越为5S

17、，等速约40S，减速和爬行共约5S。这种类型的提升机是带有附加延时的电流控制系统。起动时采用三项异步电动机转子串接四段附加电阻，用时间继电器KT 和电流继电器3KA 共同完成延时，逐渐切除转子附加电阻的加速启动过程。当转子附加电阻全部切除完成，提升机进入等速阶段。经过40S 的运行后，控制系统切断电动机的三项电源，使提升机进入减速阶段运行。当运行4S 之后，再接通电动机电源，使电动机进入低速爬行阶段，此时间大约为1S ，然后马上切断主回路和控制回路电源，安全制动交流接触器KMB线圈断电，KMB进行安全制动抱闸，提升机停车。3.4 采用PLC控制3.4.1 控制方式上述的提升机控制系统，若采用P

18、LC控制，可以采用两种控制方式。一是半自动化的控制系统。即保留原来继电接触器控制的手动指令控制部分，以原来的电器控制线路图为基础，改进成为PLC的梯形图二设置的控制。保留原来的电流延时控制功能，其电流延时功能为自动控制。这种控制方式，适合于下方特别负荷的重物，或在空载时采用手动与自动相结合的方式，即半自动化控制的方式。二是全自动化控制系统，该系统去掉了手动指令控制器，采用全自动控制方式，其特点是自动化程度高，使用方便。其进出线方式保持不变（与半自动化相同），只需用自动控制和半自动控制转换开关SB，并通过PLC内部程序的改变，使其控制功能改变。在提升机控制系统中，事关重要的是保护系统，采用PLC

19、控制，将会更加安全可靠。例如，可利用超声波或霍尔组件传感器把提升机中把钢丝绳的断裂检测出来，把这些信号经过处理送给A/D输入模块，经过PLC的软件处理，在给PLC的D/A输出模块，通过一定的电路显示出来，并对提升机发出相应的控制命令。该系统处理保留原来的继电器接触控制系统的控制保护功能外，还利用了PLC得天独厚的特点具有辅助特殊功能的内部继电器。例如前面提到的异常事故的禁止输出继电器，在紧急状态下，使PLC全部输出禁止，实现了故障保护。另外还利用停电记忆功能的辅助继电器，保证在电源恢复时按着原来的程序往下运行，这样就使提升机的运行效率大大提高，安全系数也相应提高。这些都是其它控制所不能比的。3

20、.4.2 PLC类型的选择原则目前，PLC的种类很多，按其输入输出方式有直流和交流两种输入方式；有继电器（R），晶体管输出(T)，双向可控硅输出（S）三种输出方式；按其功能又分为低档、中档、高档三种；按接点数又分为小型、中型、大型三种。一般小型低档的PLC仅能实现对开关量的控制，中档和高档、中型和大型的PLC才能实现对模拟量的控制，并且具有联网通讯，各种运算，高级语言等多种功能。具体在提升机中选用哪种型号的PLC，要视控制系统的情况及经济实力而定。在选型是一般要考虑一下几点：1 确定控制对象和控制范围在应用PLC时，首先要详细分析被控对象、控制过程与要求，了解工艺流程后列出控制系统的多有功能和

21、指标要求，与继电接触其控制系统和工业控制计算机进行比较后加以选择。2 选择机型一般来说，各生产厂家的产品在可靠性上都是过关的，机型的选择主要是指在功能上如何满足自己要求，而不浪费机型容量。在选择机型前，用户首先要对控制对象进行下列估计：1）由多少个开关量输入，电压分别为多少；2）由多少个开关量输出，输出功率为多少；3）有多少模拟量输入输出点；4）是否有特殊控制要求，如高速计算器等； 5）机房与现场的最远距离为多少；6）现场对PLC的相应速度有何要求；7）内存估计：用户程序所需要的内存量受下述四个因素的影响： 内存利用率 开关量输入输出的点数 模拟量输入输出的点数 程序编写者的编程水平。8）I/

22、O模块配置及系统电源容量校验：模块确定后，要根据每个模块各支路同时工作，即系统最大可能工作需要的电流数来校核电源容量，当各机架负载不均时，亦可将模块的配置予以适当调整。3 编制程序编程时，首先要合理划分模块，其次是合理利用指令，严格注意信息名称定义。最后经过单块调试，软硬件联调与系统总调。程序必须经过一定时间的运行考验，才可以投入实际现场工作。PLC控制系统软件设计的主要内容：1）存储器（包括RAM和ROM）空间的分配。它与开关量I/O点数、内存利用率和程序编写者的编程水平有关。2）专用存储器的确定。3）系统初始化程序的设计。4）各功能块子程序的编制。5）主程序的编制及调试。6）故障应急措施。

23、7）其他辅助程序的设计。8）如果有通信网络，还需要通信网络有关程序的设计。3.4.3 可编程控制器控制系统的类型用PLC构成的控制系统按其应用特点可分为三种类型：单体控制的小系统、慢过程控制的大系统和实时控制的快速系统。下面分别讨论这三种应用系统在总体设计时所应遵循的基本原则。1 单体控制的小系统 此系统一般使用一台PLC就能完成控制功能，控制对象常常是一台设备，或几台设备中的一个功能。单体控制的小系统，没有PLC键的通信问题，但有时要求功能齐全，容量变化大，有些还要求与原系统的其它机型向连接。因此，也要从几个方面加以考虑。1）设备集中，待驱动设备的功率小，如机床或铸造车间等。这时需要选用局部

24、式结构，且选用低电压、高密度输入输出模块。2）设备分散，待驱动设备的功率大。这时应选用离散式结构，且选用高电压、低密度输入输出模块。3）设备有专门要求，输入输出不是关键参数，重要的是选择功能强、满足控制速度要求的高速计数器。4）有时，虽然手册给出的输入输出容量很大，比如16KB，但PLC还要受到其他方面的限制，如内存的大小等。在点数特别多的情况下，配置网络会增加费用，可以考虑使用多台PLC控制。但在功能分隔时，选择信息交换少的界面，然后用输入输出点来完成PLC间的信息交换，实际上这时一种方便可靠的方案。2 慢过程控制的大系统慢过程控制的大系统的特点是，设备对运行速度要求不高或系统中某一部分对运

25、行速度要求不高，但设备间有连锁关系，所有设备都要统一管理。这样的系统应选用低速网和中小型机。每一台PLC控制一台单体设备，功能简化，编程与调试容易，发生故障时影响面小，容易查找。3 实时控制的快速系统随着PLC在工业领域应用的不断扩大，在中小型的快速系统中，PLC不仅完成逻辑控制和主令控制，而且逐步进入了设备的控制级，如高速线材、中低速热轧等速度控制系统逐渐由PLC来实现。构成该类系统就要考虑选用输入容量大、运行速度快、计算功能强的大型机，但在上述控制系统中，即使选用了大型机，一台PLC也难以满足控制要求。这时，多台PLC间的信息交换和系统快速响应就成了一对尖锐的矛盾。解决这种矛盾的办法有两种

26、。一是选用高速网，可靠的高速网能满足信息快速交换这一要求，但网络都是为大量的信息交换而设计的。在构成中小系统时，昂贵的高速网不能被充分利用这一点也令人不满意。另一种是选用低速网，速度要求不高的信息交换低速网来实现；对速度要求高的那部分信息交换，则采用硬件输入输出的办法。缺点是PLC间的交换信息不能太多，否则将占用太多的输入输出点，给PLC容量的选择造成困难。3.4.4 可编程控制器控制系统的运行方法 用PLC构成的控制系统由自动、半自动、和手动三种运行方式。1）自动运行方式是PLC控制系统得主要运行方式，只要运行条件具备，PLC本身的启动系统，也可由PLC发出启动预告，有操作人员确认并按下启动

27、按钮后，PLC自动启动系统。2）半自动运行方式，即系统的启动或运行过程忠的某些步骤需要人工干预，方可进行下去。半自动方式多用于检测手段不完善、需要人工判断或某些设备不具备自动控制条件而靠人工干预的场合。3）手动控制方式不是控制系统的主要运行方式，而是用于设备调试、系统调整和紧急情况下的控制方式，因此它是自动运行方式的辅助方式。所谓紧急情况时指PLC在故障情况下运行。从这个意义上讲，手动方式又是自动方式的后备运行方式，所以手动运行方式的程序不能进入PLC。在运行方式设计的同时，还必须考虑到停运方式的设计。PLC的停运方式有正常停运、暂时停运和紧急停运三种。正常停运油控制器的程序执行，当那个运行步

28、骤执行完毕且不需重新启动执行程序时，或控制器收到操作人员停运命令后，控制器将按照规定的停运步骤停运系统。暂时停运方式用于程序控制方式暂时执行当前程序，使所有输出都置成OFF状态，待暂停接触时将继续运行杯暂停的程序。另一个暂停运行方法是用暂停开关直接切断负载电源，同时送给控制器输入信号，以停止执行程序。还有一种暂停运行方式是把CPU的RUM切换成STOP。这种方法最简单，而且程序保留暂停前的状态。紧急停运方式是：当控制系统中某些设备出现异常情况或故障而不立即停运，系统将导致重大事故或可能所怀设备时，必须使用紧急停运按钮时所有设备立即停运。它是即没有连锁条件有没有延迟时间的停运方式。紧急停运时，所

29、有设备必须停运，且程序控制被解除，控制内容复位到原始状态。3.4.5 可编程控制器控制系统得控制方式 PLC的控制方式可分为程序控制方式、连锁控制方式和步进控制方式三种。1 程序控制方式 根据PLC的功能和输入输出模块的组合，它有以下几种：1） 代替普通继电器的顺序控制； 2） 按位移寄存器方式进行步进控制、顺序控制；3） 进行按定时器的时序控制；4） 进行计数器的技术控制；5） 按高速计数器值进行计数、测量和位置控制；6） 根据输入的模拟信号进行测量控制；7） 根据模拟输入输出信号进行PID控制；8） 根据模拟输出信号进行温度、流量和速度的控制；9） 用位置控制模块进行高速、高精度的位置控制

30、；10） 用数据指令进行数据处理、参数控制等2 连锁控制方式 它是采用继电器连锁控制电路的控制方式。该方式一般应用于复杂的条件控制场合，如流水生产线、港口待时输送机等。这些场合设备的起停一般都具备复杂的控制条件，同时还需要设备故障时的连锁控制；设计控制系统时，必须考虑连锁逻辑条件。3 步进控制方式 一般他使用转换开关或步进器，仅适时输出对应的动作指令，其它指令全部被抑制。此方式中，动作结束信号要反送给步进检出电路，以便切换到下一步，输出必要的命令。在实际应用中，连锁控制和步进控制是并用的，系统设计时必须列出逻辑连锁条件和步进控制条件。 3.4.6 可编程控制器控制系统的构成使用PLC可构成各种

31、各样的控制系统，下面就可能的系统构成介绍如下：1 单机控制系统用一台PLC控制一台控制设备的系统是最一般的控制系统，输入/输出点数和存储器容量比较小，控制系统的构成简单明了。如下图3-2所示是典型的单机控制系统构成，任何类型的PLC都可选用，但不宜将功能和I/O点数、存储器容量等裕量留得过大。图3-2 单机控制系统2 集中控制系统集中控制系统是用一台PLC控制多台被控制设备。该控制系统多用于各控制对象所处的地理位置比较近， 且相互之间的动作有一定联系的场合。如果各控制对象地理位置比较远，而且大多数的输入输出线都要引入控制器，这时需要大量的电缆线，施工量也大，系统成本增大，在这种场合下，推荐使用

32、远程I/O控制系统。图3-3所示是集中控制系统的结构，它比图3-2所示的单机控制系统要经济得多。然而某一个控制对象的控制程序需要改变时。必须停运PLC，其它的控制对象也必须停止运行，这是集中控制系统的最大缺点。因此，该控制系统用于由多台设备组成的流水线上比较合适。当一台设备停运时，整个生产线都必须停运，从经济方面考虑是有利的。图3-3集中控制系统采用集中控制系统时，必须注意将I/O点数和存储器容量选择裕量大些，以便增设控制对象。3 分散控制系统分散控制系统，它的构成如图3-4所示。每一个控制对象设置一台PLC，各台PLC之间可通过信号传递进行内部连锁、响应或发令等，或由上位机通过数据通信总线进

33、行通信。图3-4 分散控制系统 分散控制系统多用于多台机械生产线的控制，各生产线间有数据连接。由于各控制对象都由自己的PLC控制，当某一台PLC停运时，不需要停运其它的PLC。与集中控制系统具有相同I/O点数时，虽然分散控制系统多用了一台或几台PLC，导致价格偏高，但从维护、试运转或增设控制对象等方面看，其灵活性要大得多。4 远程I/O控制系统远程I/O控制系统就是I/O模块不是与PLC放在一起，而是远距离放在被控设备附近。远程I/O通道与PLC之间通过同轴电缆连接传递信息。由于不同厂家的不同型号的PLC所能驱动的同轴电缆长路是不同的，选择时必须按控制系统的需要选用。有时会发现，某种型号的PL

34、C虽然满足所需的功能和要求，但仅由于能驱动同轴电缆的长度的限制而不得不改用其它型号的PLC。图3-5所示是远程I/O控制系统的构成，其中使用3个远程I/O通道（A、B、C）和一个本地I/O通道（M）。图3-5 远程I/O控制系统如前所示，远程I/O通道是用于控制对象原理集中控制室的场合。一个控制系统需设置多少个远程I/O通道（站），要视控制对象的分散程度和距离而定，同时亦受所选PLC能驱动I/O通道数的限制。3.4.7 可编程控制器控制系统设计的基本原则任何一种电器控制系统都是为了实现被控制对象（生产设备或生产过程）的工艺要求，以提高生产效率和产品质量。因此，在设计PLC控制系统时，应遵循以下

35、基本原则：1） 最大限度地满足被控制对象的控制要求。2） 在满足控制要求的前提下，力求使控制系统简单、经济，使用及维修方便。3） 保证控制系统得安全、可靠。4） 考虑到生产的发展和工艺的改进，在选择PLC容量时，应适当留有裕量。3.4.8 可编程控制器控制系统设计的基本内容PLC控制系统是由PLC与用户输入、输出、设备连接而成的。因此，PLC控制系统设计的基本内容包括：1）选择用户输入设备（按钮、操作开关、限位开关、传感器等）、输出设备（继电器、接触器、信号灯等元件）以及由于输出设备驱动的控制对象（电动机、电磁阀等）。这些设备属于一般的电器元件，其选择的方法在其它有关书籍中已有介绍。2）PLC

36、的选择。PLC是PLC控制系统的核心部件，正确选择PLC对于保证整个控制系统得技术经济性能指标起着重要的作用。选择PLC，应包括机型的选择、容量的选择、I/O模块的选择、电源模块的选择等。3）分配I/O点，绘制I/O连接图。4）设计控制程序。包括控制梯形图、语句表（即程序清单）或控制系统流程图。5）必要时还需要设计控制台（柜）。6）编制控制系统得技术文件，包括说明书、电器图及电器元件明细表等。3.4.9 可编程控制器控制系统设计的一般步骤1 设计PLC控制系统得一般设计步骤（见图3-6）1）根据生产的工艺过程分析控制要求。如需要完成的动作（动作顺序、动作条件、必须的保护和连锁等）、操作方式（手

37、动、自动，连续、单周期、单步等）。2）根据控制要求确定所需的用户输入输出设备。据此确定I/O点数。3）选择PLC机型。如果需要网络控制系统，还需选择网络通信系统的类型。4）给所需要的PLC I/O点各分配一个确定的、在允许范围内的地址编号。设计I/O连接图。5）进行PLC程序设计，同时可进行控制台的设计和现场施工。 在设计继电接触器控制系统时，必须在控制线路设计完后，才能进行控制台的设计和现场施工。可见，采用PLC控制，可以使整个工程设计的周期缩短。2 PLC程序设计的步骤1）对于较复杂的控制系统，需要绘制系统控制流程图，用以清楚地表明动作的顺序和条件。对于简单的控制系统，也可省去这一步。2）

38、涉及梯形图。根据流程图，将整个控制系统分成若干个基本功能块，然后逐个设计基本功能块的梯形图，最后，把各个梯形图按顺序组合起来。3）根据梯形图编制程序清单（语句表）。4）用编程器将程序键入到PLC的用户存储器中，并检查键入的程序是否正确。5）对程序进行调试和修改，直到满足要求为止。6）待控制台及现场施工完成后，就可以进行连接调试。如不满足要求，再回去修改程序或检查接线，直到满足要求为止。7）编制技术文件。8）交付使用。 图3-6 PLC控制系统设计步骤3.4.10 可编程控制器的选择随着PLC的推广普及，PLC产品的种类和数量越来越多，而且功能也日趋完善。PLC的品种繁多，其结构型式、性能、容量

39、、指令系统、编程方法、价格等各有不同，适用场合也各有侧重。因此，合理选择PLC，对于提高PLC控制系统得技术经济指标起着重要作用。选择恰当的PLC区控制一台机器或一个过程时，不仅应考虑应用系统目前的需要，还要考虑到那些包含于工厂未来目标的需要。这样，才会使你用最小的代价对系统进行改变或增加新功能。若考虑周到，则存储器的扩充需要也许只要再安装一个存储器模块即可满足；如果具有可用的通信接口，就能满足增加一台外部设备的需要。对局域网的考虑可允许在将来将单个控制器集成为一个厂级通讯网络。1 机型的选择机型选择的基本原则应是在功能满足要求的前提下，保证可靠、维护使用方便以及最佳的功能价格比。具体应考虑一

40、下几方面：（1）结构合理 对于工艺过程比较固定、环境条件较好（维修量较好）的场合，选用整体式结构PLC；其它情况则选用模块式结构PLC。（2）功能相当 对于开关量控制的工程项目，对其控制速度无需考虑，一般的低档机就能满足要求。根据不同的应用对象，PLC的功能选择有下面积中情况。1） 替代继电器 功能要求：继电器触点输入输出、逻辑线圈、定时器、计数器。应用场合：替代传统使用的继电器，完成条件控制和时序控制要求。2） 数学运算 功能要求：四则数学运算、开放、对数、函数计算、双倍精度的数学运算。 应用场合：设定值控制、流量计算、PID调解、定位控制和工程量单位换算。3） 数据传送 功能要求：存储器与

41、数据表的相互传递等。 应用场合：数据库的生成、信息管理、BATCH控制、诊断和材料处理等。4） 矩阵功能 功能要求：逻辑与、逻辑或、异或、比较、置位、位移和变反等。应用场合：这些功能是按“位”操作，一般用于设备诊断、状态控制、分类和报警处理等。5） 高级功能 高级指令：如表与块间的传送、检验和、双倍精度运算、对数和反对数、平方根、PLD调解等。 通信功能：通信速度和方式、与上位计算机的联网功能、调制解调器等。可选模块：如为实时多任务处理的协处理器、远程输入/输出扩展能力、内存扩充模块、冗余控制模块等。6）诊断功能：PLC的诊断功能有内诊断和外诊断两种。内诊断是PLC内部各部件性能和功能诊断，外

42、诊断是中央处理机与I/O模块信息交换诊断。 7）串行接口（RS-232 C）：一般中型以上的PLC都提供一个或一个以上串行标准接口（RS-232C），以便连接打印机、CRT、上位计算机或另一台PLC。（3）机型统一 一个大型企业，应尽量做到机型统一。（4）是否在线编程 PLC的特点之一是适用灵活。当被控设备的工艺过程改变时，只需用编程器重新修改程序，就能满足新的控制要求，给生产带来很大方便。 PLC的编程分成离线编程和在线编程两种。离线编程的PLC，其特点是主机和编程器共用一个CPU，在编程器上有一个“编程/运行”选择开关或按键，选择编程状态时，CPU将失去对现场的控制，只为编程器服务，这就是

43、所谓的“离线”编程。2输入/输出的选择PLC是一种工业控制系统，它的控制对象是工业生产设备或工艺生产过程，他的工作环境是工业生产现场。他与工业生产过程的联系是通过I/O接口模块来实现的。通过I/O接口模块可以检测被控生产过程的各种参数并以这些现场数据作为控制器对控制对象进行控制的信息。同时控制器又是通过I/O接口模块将控制器的处理结果送给被控设备或工业生产过程，驱动各种执行机构来实现控制。根据实际需要，PLC相应有许多种I/O接口模块，包括开关量输入模块，开关量输出模块，模拟两输入模块，模拟量输出模块，可以根据他们的特点进行选择使用。（1）确定I/O点数 根据控制系统要求，确定所需要的I/O点

44、数，再增加10%20%的设备用量，以便随时增加控制功能。（2） 开关量输入输出 标准的输入输出接口可用于从传感器和开关及控制设备接收信号。典型的输入输出信号为24 240V，滞留输入输出信号为5240V。（3） 模拟量输入/输出 模拟量输入输出接口是用来感知传感器产生的信号的。这些接口测量流量、温度、和压力等数值，并用于控制电压或电流输出设备。典型接口两成为-10+10V、0+10V、420mA或1050mA。（4） 特殊功能输入/输出 在选择一台PLC时，用户可能需要一些特殊类型的切不能用便准I/O实现I/O限制的情况。用户应当考虑供销厂商是否提供一些特殊的有助于最大限度减小控制作用的模块，

45、灵便模块和特殊接口模块，都应考虑使用。（5） 智能式输入/输出 3 电源选择电源模块的选择一般只需要考虑输出电流。电源模块的额定输出电流必须大于处理模块、I/O模块、专用模块等消耗电流的总合。一下属步骤作为选型的一般规则：1） 确定电源的输入电压。2） 确定框架中每块I/O模块所需的总背板电流相加，计算出I/O模块所需总背板电流值。3） I/O模块所需的总背板电流值在加上： 框架中带有处理器时，则加上处理器的最大电流。 当框架中带有远程适配器模块或扩展本地I/O适配器模块时，加上其最大电流。4） 如果框架中留有空槽用作将来扩展时： 列出将来要扩展的I/O模块所需的背板电流。 将所需扩展的I/O

46、模块的总背板电流值与步骤3)中的计算值相加。5） 确定框架中是否有用于电源的空槽，或者将电源撞到框架外面。6） 根据确定好的输入电压要求和所需的总背板电流值，从用户手册中选择合适的电源。4 存储器类型及容量的选择存储器容量的选择一般有两种选择方法：（1）根据编程实际使用的节点数计算 这种方法可精确的计算出存储器实际使用容量，缺点是要编完程序 才能进行计算。 （2）估计法 用户可以根据控制规模和应用目的，按下面给出的公式进行计算。 控制目的 公式 代替继电器 模拟量控制 多路采样式中，DI为数字量输入信号;DO 为数字量输出信号；为每个接点所占存储器字节数，M为存储器容量。5 软件选择在系统的实现过程中，用户常面临PLC的编程问题，因为这是非常重要的。用户应当对选择的产品软件功能有一定了解。一般一个系统的软件总是用于处理控制器具备的控制硬件的。但是，也有应用系统需要控制硬件不见以外的软件功能。指令集的选择将决定实现软件任务的难易程度。可用的指令集将直接影响实现控制程序所需的时间和程序执行时间。6 支撑技术条件的考虑选择PLC时，又无支撑技术同样是重要的选择依据。支撑技术条件包括下列内容：（1） 编程手段（2） 程序文本处理（