毕业设计（论文）饮料自动罐装的PLC控制设计.doc

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1、摘 要作为通用工业控制计算机，可编程控制器实现了工业控制领域接线逻辑到存储逻辑的飞跃，在世界工业控制中发挥着越来越重要的作用。鉴于此，设计者利用PLC的功能和特点设计出了一款饮料灌装生产流水线控制系统。文章刚开始介绍了PLC的相关知识，给出了PLC的定义、功能、特点及发展阶段，提出了它的基本指令和编程方法，并介绍了编程软件的应用，从而引申到在本系统中的应用。在对系统特点的说明中，文章详细的给出了系统实现的功能及其控制方法。关键词： 可编程控制器 饮料灌装生产流水线系统 PLC 软件系统目 录绪 论1课题研究背景1课程简介1课程的意义1第一章 可编程控制器概述21.1 PLC的定义21.2 PL

2、C的组成21.3可编程控制器的分类和发展31.4 PLC的功能31.5 PLC的应用范围41.6可编程序控制器的工作过程4第二章 基本指令系统和编程方法62.1 编程语言的形式62.2 编程器件62.3 FX2N系列的基本逻辑指令92.4 梯形图的设计与编程方法11第三章 GPP软件简介133.1 基本概况133.2 用GPP编写梯形图133.3 传输、调试15第四章 课题简介184.1 课题概述184.2 控制要求184.3 控制系统的赋值表及接线184.4 程序设计及说明194.5 课题逻辑指令214.6 程序调试234.6.1调试方法234.6.2调试过程244.7 调试结果26第五章

3、结论和展望27致 谢28参考文献29绪 论课题研究背景随着科技的进步,越来越多的生产过程中都出现了由自动化取代人工操作的现象,自动罐装饮料系统正是这样一种进步的体现,它不仅节约了人力资源,更大大提高了生产效率.课题简介本系统是基于PLC的自动罐装机的控制设计。作为自动罐装系统，它具备了灌装的功能，本系统增加了对灌装箱数的统计。课题的意义 这个系统对于在工厂生产过程中会有很大的帮助，把以前的那种人工操作的浪费时间，低效率的生产方式提高为了减少人工劳动力，大大提高了劳动效率，同时也更能降低生产成本！第一章 可编程控制器概述1.1 PLC的定义 可编程控制器，简称PLC（Programmable l

4、ogic Controller）,是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。在1987年国际电工委员会（International Electrical Committee）颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。总之可编程控制器是一台计算机，它是专为工业环境应用而设计

5、制造的计算机，它具有丰富的输入/输出接口，并且具有较强的驱动能力，但可编程控制器产品并不针对某一具体工业应用，在实际应用时其硬件需根据实际需要进行选用、配置，其软件需根据控制要求进行设计编制。1.2 PLC的组成PLC的基本组成可归为四大部件：1中央处理单元（CPU板）控制器的核心；2. 输入部件 （I/O部件）连接现场设备与CPU之间的接口电路； 3. 输出部件送出PLC运算后得出的控制信息；4. 电源部件为PLC内部电路提供能源。另外，还必须有编程器将用户程序写进规定的存储器内。PLC的基本组成框图如图1-2所示：图1-2PLC的基本组成框图1.3 可编程控制器的分类和发展 （1）分类按I

6、/O点数可分为大、中、小型三大类，通常可以定义为：小型：I/O点数在256点以下；中型：I/O点数在2561024点之间大型：I/O点数在1024点以上。（2）发展方向发展方向分小型化和大型化两个发展趋势。小型PLC有两个发展方向，即小（微）型化和专业化。大型化指的是大中型PLC向着大容量、智能化和网络化发展，使之能与计算机组成集成控制系统，对大规模、复杂系统进行综合性的自动控制。1.4 PLC的功能 1. 逻辑控制；2. 定时控制；3. 计数控制；4. 步进(顺序)控制；5. PID 控制；6. 数据控制，PLC 具有数据处理能力；7. 通信和联网；8. 其它PLC还有许多特殊功能模块，适用

7、于各种特殊控制的要求，如定位控制模块、CRT 模块。1.5 PLC的应用范围目前，在国内外PLC已广泛应用冶金、石油、化工、建材、机械制造、电力、汽车、轻工、环保及文化娱乐等各行各业，随着PLC性能价格比的不断提高，其应用领域不断扩大。从应用类型看，PLC的应用大致可归纳为以下几个方面：（1）开关量逻辑控制利用PLC最基本的逻辑运算、定时、计数等功能实现逻辑控制，可以取代传统的继电器控制，用于单机控制、多机群控制、生产自动线控制等，例如：机床、注塑机、印刷机械、装配生产线、电镀流水线及电梯的控制等。这是PLC最基本的应用，也是PLC最广泛的应用领域。（2）运动控制大多数PLC都有拖动步进电机或

8、伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。这一功能广泛用于各种机械设备，如对各种机床、装配机械、机器人等进行运动控制。（3）过程控制大、中型PLC都具有多路模拟量I/O模块和PID控制功能，有的小型PLC也具有模拟量输入输出。所以PLC可实现模拟量控制，而且具有PID控制功能的PLC可构成闭环控制，用于过程控制。这一功能已广泛用于锅炉、反应堆、水处理、酿酒以及闭环位置控制和速度控制等方面。（4）数据处理现代的PLC都具有数学运算、数据传送、转换、排序和查表等功能，可进行数据的采集、分析和处理，同时可通过通信接口将这些数据传送给其它智能装置，如计算机数值控制（CNC）设备，进行处理。1.6 可编程序控制

9、器的工作过程（1） 初始操作（上电处理）PLC未进入正式运行前，首先应确定自身的完好性。这就是接通电源后的初始操作（见图）。通电后，消除各元件的随机状态，进行清零或复位处理，检查I/O单元的连接是否正确（I/O总线）。再做一道题，使它涉及各种指令和内存单元，若解题时间在to以内，则自身完好（否则，系统关闭），解题结束，将监控定时器to复位，才开始正式运行。（2）运行PLC的工作方式（顺序）周期循环扫描扫描按分时操作的原理，每一时刻执行一个操作，顺序进行，这种分时操作的过程称“CPU对程序的扫描”工作特点集中输入，集中输出 I/O处理过程： 输入采样 三个阶段 执行用户程序 输出刷新PLC运行过

10、程包括四大类操作： 1、公共操作故障诊断及处理（自检），一般故障，只报警，不停机2、I/O操作联系现场的数据输入及控制信号的输出3、执行用户程序顺序循环扫描4、服务外设I/O处理过程如图1-3：图1-3 PLCI/O处理过程图第二章 基本指令系统和编程方法2.1 编程语言的形式PLC最常用的两种编程语言，一是梯形图，二是助记符语言表。采用梯形图编程，因为它直观易懂，但需要一台个人计算机及相应的编程软件；采用助记符形式便于实验，因为它只需要一台简易编程器，而不必用昂贵的图形编程器或计算机来编程。 梯形图：梯形图是通过连线把PLC指令的梯形图符号连接在一起的连通图，用以表达所使用的PLC指令及其前

11、后顺序，它与电气原理图很相似。它的连线有两种：一为母线，另一为内部横竖线。内部横竖线把一个个梯形图符号指令连成一个指令组，这个指令组一般总是从装载（LD）指令开始，必要时再继以若干个输入指令（含LD指令），以建立逻辑条件。最后为输出类指令，实现输出控制，或为数据控制、流程控制、通讯处理、监控工作等指令，以进行相应的工作。母线是用来连接指令组的。梯形图与助记符的对应关系： 助记符指令与梯形图指令有严格的对应关系，而梯形图的连线又可把指令的顺序予以体现。一般讲，其顺序为：先输入，后输出（含其他处理）；先上，后下；先左，后右。有了梯形图就可将其翻译成助记符程序。梯形图与电气原理图的关系：如果仅考虑逻

12、辑控制，梯形图与电气原理图也可建立起一定的对应关系。如梯形图的输出（OUT）指令，对应于继电器的线圈，而输入指令（如LD，AND，OR）对应于接点，互锁指令（IL、ILC）可看成总开关，等等。这样，原有的继电控制逻辑，经转换即可变成梯形图，再进一步转换，即可变成语句表程序。有了这个对应关系，用PLC程序代表继电逻辑是很容易的。这也是PLC技术对传统继电控制技术的继承。2.2 编程器件FX系列产品，它内部的编程元件，也就是支持该机型编程语言的软元件，按通俗叫法分别称为继电器、定时器、计数器等，但它们与真实元件有很大的差别，一般称它们为“软继电器”。这些编程用的继电器，它的工作线圈没有工作电压等级

13、、功耗大小和电磁惯性等问题；触点没有数量限制、没有机械磨损和电蚀等问题。它在不同的指令操作下，其工作状态可以无记忆，也可以有记忆，还可以作脉冲数字元件使用。一般情况下，X代表输入继电器，Y代表输出继电器，M代表辅助继电器，SPM代表专用辅助继电器，T代表定时器，C代表计数器，S代表状态继电器，D代表数据寄存器，MOV代表传输等。 （1）输入继电器 （X） PLC的输入端子是从外部开关接受信号的窗口，PLC 内部与输入端子连接的输入继电器X是用光电隔离的电子继电器，它们的编号与接线端子编号一致（按八进制输入），线圈的吸合或释放只取决于PLC外部触点的状态。内部有常开/常闭两种触点供编程时随时使用

14、，且使用次数不限。输入电路的时间常数一般小于10ms。各基本单元都是八进制输入的地址，输入为X000 X007，X010 X017，X020 X027 。它们一般位于机器的上端。 （2）输出继电器（Y） PLC的输出端子是向外部负载输出信号的窗口。输出继电器的线圈由程序控制，输出继电器的外部输出主触点接到PLC的输出端子上供外部负载使用，其余常开/常闭触点供内部程序使用。输出继电器的电子常开/常闭触点使用次数不限。输出电路的时间常数是固定的 。各基本单元都是八进制输出，输出为Y000 Y007，Y010Y017，Y020Y027 。它们一般位于机器的下端。 （3）辅助继电器（M）PLC内有很多

15、的辅助继电器，其线圈与输出继电器一样，由PLC内各软元件的触点驱动。辅助继电器也称中间继电器，它没有向外的任何联系，只供内部编程使用。它的电子常开/常闭触点使用次数不受限制。但是，这些触点不能直接驱动外部负载，外部负载的驱动必须通过输出继电器来实现。如下图2-1中的M300，它只起到一个自锁的功能。在FX2N中普遍途采用M0M499，共500点辅助继电器，其地址号按十进制编号。辅助继电器中还有一些特殊的辅助继电器，如掉电继电器、保持继电器等，在这里就不一一介绍了。 X000 X001 M300 M300 图2-1（4）定时器（T）在PLC内的定时器是根据时钟脉冲的累积形式，当所计时间达到设定值

16、时，其输出触点动作，时钟脉冲有1ms、10ms、100ms。定时器可以用用户程序存储器内的常数K作为设定值，也可以用数据寄存器（D）的内容作为设定值。在后一种情况下，一般使用有掉电保护功能的数据寄存器。即使如此，若备用电池电压降低时，定时器或计数器往往会发生误动作。 定时器通道范围如下： 100 ms定时器T0T199， 共200点，设定值：0.1 3276.7秒；10 ms定时器T200TT245，共46点，设定值：0.01327.67秒；1 ms积算定时器 T245T249，共4点，设定值：0.00132.767秒；100 ms积算定时器T250T255，共6点，设定值：0.13276.7

17、秒； 定时器指令符号及应用如下图所示： X000 T200 K123 设定值（累积） T200 Y000END图2-2每个定时器只有一个输入，它与常规定时器一样，线圈通电时，开始计时；断电时，自动复位，不保存中间数值。定时器有两个数据寄存器，一个为设定值寄存器，另一个是现时值寄存器，编程时，由用户设定累积值。 如果是积算定时器，它的符号接线如下图2-3所示： X001 T250 K345 RSTT250X002 图2-3（5）计数器（C） FX2N中的16位增计数器，是16位二进制加法计数器，它是在计数信号的上升沿进行计数，它有两个输入，一个用于复位，一个用于计数。每一个计数脉冲上升沿使原来的

18、数值减1，当现时值减到零时停止计数，同时触点闭合。直到复位控制信号的上升沿输入时，触点才断开，设定值又写入，再又进入计数状态。 其设定值在K1K32767范围内有效。设定值K0与K1含义相同，即在第一次计数时，其输出触点就动作。通用计数器的通道号：C0 C99，共100点。保持用计数器的通道号：C100C199，共100点。通用与掉电保持用的计数器点数分配，可由参数设置而随意更改。举个例子： X010RSTC 0C 0 X011 K 计数器Y000 C 0（6）数据寄存器 数据寄存器是计算机必不可少的元件，用于存放各种数据。FX2N中每一个数据寄存器都是16bit（最高位为正、负符号位），也可

19、用两个数据寄存器合并起来存储32 bit数据（最高位为正、负符号位）。通用数据寄存器D 通道分配 D 0D199，共200点。 只要不写入其他数据，已写入的数据不会变化。但是，由RUNSTOP时， 全部数据均清零。（若特殊辅助继电器M8033已被驱动，则数据不被清零）。停电保持用寄存器 通道分配 D200D511，共312点，或D200D999，共800点（由机器的具体型号定）。基本上同通用数据寄存器。除非改写，否则原有数据不会丢失，不论电源接通与否，PLC运行与否，其内容也不变化。然而在二台PLC作点对的通信时， D490D509被用作通信操作。 文件寄存器 通道分配 D1000D2999，

20、共2000点。文件寄存器是在用户程序存储器（RAM、EEPROM、EPROM）内的一个存储区，以500点为一个单位，最多可在参数设置时到2000点。用外部设备口进行写入操作。在PLC运行时，可用BMOV指令读到通用数据寄存器中，但是不能用指令将数据写入文件寄存器。用BMOV将 数据写入RAM后，再从RAM中读出。将数据写入EEPROM盒时，需要花费一定的时间，务必请注意。RAM文件寄存器 通道分配 D6000D7999，共2000点。驱动特殊辅助继电器M8074，由于采用扫描被禁止，上述的数据寄存 器可作为文件寄存器处理，用BMOV指令传送数据（写入或读出）。特殊用寄存器 通道分配 D8000

21、D8255，共256点。是写入特定目的的数据或已经写入数据寄存器，其内容在电源接通时，写入初始化值（一般先清零，然后由系统ROM来写入）。2.3 FX2N系列的基本逻辑指令基本逻辑指令是PLC中最基本的编程语言，掌握了它也就初步掌握了PLC的使用方法，各种型号的PLC的基本逻辑指令都大台大同小异，现在我们针对FX2N系列，逐条学习其指令的功能和使用方法，。每条指令及其应用实例都以梯形图和语句表两种编程语言对照说明。（1）输入输出指令（LD/LDI/OUT）下面把LD/LDI/OUT三条指令的功能、梯形图表示形式、操作元件以列表的形式加以说明： 符号 功 能 梯形图表示 操作元件 LD（取） 常

22、开触点与母线相连 X，Y，M，T，C,S LDI（取反） 常闭触点与母线相连 X，Y，M，T，C,SOUT（输出） 线圈驱动 Y，M，T，C，S,F LD与LDI指令用于与母线相连的接点，此外还可用于分支电路的起点。OUT 指令是线圈的驱动指令，可用于输出继电器、辅助继电器、定时器、计数器、状态寄存器等，但不能用于输入继电器。输出指令用于并行输出，能连续使用多次。 X000 Y000 地址 指令 数据 0000 LD X000 0001 OUT Y000（2）触点串连指令（AND/ANDI）、并联指令（OR/ORI） 符号（名称） 功 能 梯形图表示 操作元件 AND（与） 常开触点串联连接

23、X，Y，M，T，C,S ANDI（与非） 常闭触点串联连接 X，Y，M，T，C,S OR（或） 常开触点并联连接 X，Y，M，T，C，S ORI （ 或非）常闭触点并联连接 X，Y，M，T，C，S AND、ANDI指令用于一个触点的串联，但串联触点的数量不限，这两个指令可连续使用。OR、ORI是用于一个触点的并联连接指令。 X001 X002 Y001 地址 指令 数据 0002 LD X001 X003 0003 ANDI X002 0004 OR X003 0005 OUT Y001 （3）电路块的并联和串联指令（ORB、ANB） 符号（名称） 功 能 梯形图表示 操作元件 ORB（块或）

24、 电路块并联连接 无 ANB（块与） 电路块串联连接 无 含有两个以上触点串联连接的电路称为“串联连接块”，串联电路块并联连接时，支路的起点以LD或LDNOT指令开始，而支路的终点要用ORB指令。ORB指令是一种独立指令，其后不带操作元件号，因此，ORB指令不表示触点，可以看成电路块之间的一段连接线。如需要将多个电路块并联连接，应在每个并联电路块之后使用一个ORB指令，用这种方法编程时并联电路块的个数没有限制；也可将所有要并联的电路块依次写出，然后在这些电路块的末尾集中写出ORB的指令，但这时ORB指令最多使用7次。将分支电路（并联电路块）与前面的电路串联连接时使用ANB指令，各并联电路块的起

25、点，使用LD或LDNOT指令；与ORB指令一样，ANB指令也不带操作元件，如需要将多个电路块串联连接，应在每个串联电路块之后使用一个ANB指令，用这种方法编程时串联电路块的个数没有限制，若集中使用ANB指令，最多使用7次。 ANB X000 X002 X003 Y006 X001 X004 X005 ORB X006 X003（4）程序结束指令（END） 符号（名称） 功 能 梯形图表示 操作元件结束 END（结束） 程序结束 无在程序结束处写上END指令，PLC只执行第一步至END之间的程序，并立即输出处理。若不写END指令，PLC将以用户存贮器的第一步执行到最后一步，因此，使用END指令可

26、缩短扫描周期。另外。在调试程序时，可以将END指令插在各程序段之后，分段检查各程序段的动作，确认无误后，再依次删去插入的END指令。2.4 梯形图的设计与编程方法梯形图是各种PLC通用的编程语言，尽管各厂家的PLC所使用的指令符号等不太一致，但梯形图的设计与编程方法基本上大同小异。（1）确定各元件的编号，分配I/O地址利用梯形图编程，首先必须确定所使用的编程元件编号，PLC是按编号来区别操作元件的 。我们选用的FX2N型号的PLC，其内部元件的地址编号如下表所示，使用时一定要明确，每个元件在同一时刻决不能担任几个角色。一般讲，配置好的PLC，其输入点数与控制对象的输入信号数总是相应的，输出点数

27、与输出的控制回路数也是相应的（如果有模拟量，则模拟量的路数与实际的也要相当），故I/O的分配实际上是把PLC的入、出点号分给实际的I/O电路，编程时按点号建立逻辑或控制关系，接线时按点号“对号入坐”进行接线。FX2N系列的I/O地址分配及一些其他的内存分配前面都已介绍过了，同学们也可以参考FX系列的编程手册。（2）梯形图的编程规则 每个继电器的线圈和它的触点均用同一编号，每个元件的触点使用时没有数量限制。 梯形图每一行都是从左边开始，线圈接在最右边（线圈右边不允许再有接触点），如图(a)错，图(b)正确。 图 ( a ) 图 （b）线圈不能直接接在左边母线上。在一个程序中，同一编号的线圈如果使

28、用两次，称为双线圈输出，它很容易引起误操作，应尽量避免。在梯形图中没有真实的电流流动，为了便于分析PLC的周期扫描原理和逻辑上的因果关系，假定在梯形图中有“电流”流动，这个“电流”只能在梯形图中单方向流动即从左向右流动，层次的改变只能从上向下。 第三章GPP软件简介3.1 基本概况 SW3D5-GPPW-E是三菱电气公司开发的用于可编程控制器的编程软件,可在Windows 3.1及Windows 95下运行，适用于IBM PC/AT (兼容)其CPU为i486SX或更高，内存需 8兆或更高(推荐16兆以上)。该程序可在串行系统中可与可编程控制器进行通讯,文件传送,操作监控以及各种测试功能。在G

29、PP软件中,你可通过线路符号,助记符来创建顺控指令程序,建立注释数据及设置寄存器数据，并可将其存储为文件,用打印机打印。在PLC与PC之间必须有接口单元及缆线。接口单元：FX-232AWC型RS-232C/RS-422转换器(便携式).FX-232AW型RS-232C/RS-422转换器(内置式)缆线： FX-422CAB型RS-422 缆线 用于 FX1, FX2, FX2C型可编程控制器, 0.3米； FX-422CAB-150 型 RS-422 缆线 用于 FX1, FX2, FX2C型可编程控制器, 1.5米。3.2 用GPP编写梯形图GPP软件使用起来灵活、简单、方便，我们把它安装在

30、程序中，使用时只要进入程序，选中MELSEC Applications 在WINDOWS下运行的GPP ,打开工程，选中新建，出现如下图3-1画面，先在PLC系列中选出你所使用的程控器的CPU系列，如在我们的实验中，选用的是FX系列，所以选FXCPU，PLC类型是指选机器的型号，我们实验用FX2N系列，所以选中FX2N（C），确定后出现如图3-2画面，在画面上我们清楚地看到，最左边是根母线，兰色框表示现在可写入区域，上方有菜单，你只要任意点击其中的元件，就可得到你所要的线圈、触点等。 图 3-1 图 3-2如你要在某处输入X000，只要把兰色光标移动到你所需要写的地方，然后在菜单上选中 触点，

31、出现如下图3-3画面：图 3-3再输入X000，即可完成写入X000。如要输入一个定时器,先选中线圈，再输入一些数据，数据的输入标准在第三章中已提过，图3-4显示了其操作过程。图 3-4对于计数器，因为它有时要用到两个输入端，所以在操作上既要输入线圈部分，又要输入复位部分，其操作过程如图3-5、3-6所示。 图 3-5注意，在图3-5中的箭头所示部分，它选中的是应用指令，而不是线圈。图 3-6计数器的使用方法及计数范围在第三章中已讲过，同学们可自己查阅。图3-7是一个简单的计数器显示形式。图 3-7通过上面的举例，同学们就明白了，如果你需要画梯形图中的其他一些线、输出触点、定时器、计时器、辅助

32、继电器等，在菜单上都能方便地找到，再输入元件编号即可。在图3-6的上方还有其它的一些功能菜单,如果你把光标指向菜单上的某处，在屏幕的左下角就会显示其功能，或者打开菜单上的“帮助”，你可找到一些快捷键列表、特殊继电器/寄存器等信息，同学们可自己边学习边练习。 3.3 传输、调试 当你写完梯形图，最后写上END语句后，必须进行程序转换，转换功能键有两种，在下图3-8的箭头所示位置。图3-8 在程序的转换过程中，如果程序有错，它会显示，也可通过菜单“工具”，查询程序的正确性。 只有当梯形图转换完毕后，才能进行程序的传送,传送前，必须将FX2N面板上的开关拨向STOP状态，再打开“在线”菜单，进行传送

33、设置，如下图3-9所示： 图 3-9 根据图示，你必须确定你的PLC与计算机的连接是通过COM1口还是COM2口连接，在实验中我们已统一将RS-232线连在了计算机的COM1口，你在操作上只要进行设置选择。 写完梯形图后，在菜单上还是选择“在线”，选中“写入PLC（W）”，就出现如图3-10 图 3-10 从图上可看出，在执行读取及写入前必须先选中MAIN、PLC参数，否则，不能执行对程序的读取、写入，然后点击“开始执行”即可。第四章课题简介4.1 课题概述在现代生产生活中，自动化的应用越来越多，通过plc实现智能控制可以在工厂生产中节省很多的人力物力。在饮料罐装生产线上用plc控制罐装，同时

34、做统计工作，可大大提高工厂的自动化水平。4.2 控制要求1、系统通过开关设定为自动操作模式，一旦启动，则传送带的驱动电机启动并一直保持到停止开关动作或灌装设备下的传感器检测到一个瓶子时停止；2、瓶子装满饮料后，传送带驱动电机必须自动启动，并保持到又检测到一个瓶子或停止开关动作。3、当瓶子定位在灌装设备下时，停顿1s，灌装设备开始工作，灌装过程为5s钟，灌装过程应有报警显示，5s后停止并不再显示报警；报警方式为红灯以0.5s间隔闪烁。4、与此同时以每24瓶为一箱，记录产品箱数。在整个程序运行过程中每隔8小时将记录产品箱数的计数器当前值转存至其他寄存器，然后对计数器自动清零，重新开始计数。5、在程

35、序设计中也要设计可以手动对计数器清零的环节。4.3 控制系统的赋值表及接操作数符号标志注释X000SB1启动按钮X001SB2总停按钮X002SB3光电传感器X003SB4手动记数器清零按钮Y000KM1传送带Y001KM2灌装Y002L0闪光灯饮料自动罐机PLC控制接线图4.4 程序设计及说明当按下启动按纽X000中间继电器M0自锁,T1可以使灌装结束后传送带自动运行,并于M1互锁,从而对传送带进行控制。当灌装设备下的传感器检测到一个瓶子时,通过T0延时一秒后控制灌装过程。灌装过程中T3与T4交互定时,定时时间都是0.5秒来控制闪光灯的闪烁。记录产品箱数时，先以每24瓶为一箱，再记录箱数。系

36、统通过定时器与计数器相结合来定时8小时。8小时后通过功能指令ADD MOV将记录产品箱数的计数器当前值转存至其他寄存器，然后对计数器自动清零，重新开始计数。最后是程序的输出控制完整的程序如下：4.5 课题逻辑指令0 LD X0001 OR T12 OR M03 ANI X0014 ANI X0025 ANIM16 OUT M07 LD X0028 ORI M19 ANI X00110 ANI M011 ANI M212 OUT T0 K1015 OUT M116 LD T017 OR M218 ANI X00119 ANI T1 20 ANI M021 OUT M222 OUT T1 K5025 LD M226 ANI T3 27 OUT T2 K530 LD T231 OUT M332 OUT T3 K535 LD T136 OUT C0 K2439 LD T140 INC C1 43 RST C045 LD X00046 OR M447 ANI X00148 ANI T449 OUT T4 K60052 OUT M453 LD T454 OUT C257 LD C2