《自动生产线实训台设计通过PLC控制实现毕业设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《自动生产线实训台设计通过PLC控制实现毕业设计.doc（81页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、毕业设计（论文）作 者： 学 号： 系 部： 专 业： 题 目： 自动生产线实训台设计 PLC控制功能实现 毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。作 者 签 名： 日 期： 指导教师签名： 日期： 使用授权说明本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文
2、）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。作者签名： 日 期： 毕业设计（论文）中文摘要 随着科学技术的不断发展和改革，自动化生产线技术及PLC控制技术也日趋成熟，步入了实用化阶段。YL335B西门子实训台则利用了这些相关技术模拟了一条自动化生产线。本次毕业设计根据现实的工程要求，加上对可编程控制器的理解和分析，采用PLC来实现西门子实训台的控制设计。 本次设计主要完成了对重要元器件的选型
3、和原理分析，以及组建各单元之间的通信网络；同时也对五个单元的动作顺序和电气接线的进行了分析和图形的绘制；着重点是对各站的PLC程序的编程与调试。最后在调试的过程中记录并排除故障，完成了实训台的一系列动作的程序设计。关键词：可编程程序控制器 供料站 加工站 装配站 分拣站 输送站毕业设计（论文）外文摘要Title：Automatic production line design-PLC control training sets function realizationAbstract：Along with the science and technology unceasing develop
4、ment and reform, automatic production line technique and PLC control technology has become more and more mature, into the practical phase. YL-335 B Siemens training sets the use of these related technical simulation a automation production line. The graduation design according to the reality of the
5、engineering requirement, plus of programmable controller understanding and analysis, Siemens PLC to realize the control of the training sets design.This design main completion of the important components of the selection and theory analysis, and formed between each unit of communication network; At
6、the same time also on five units action sequences and the wiring are analyzed and graphic rendering; Focus is on each of the PLC program programming and debugging. Finally in the process of debugging record and remove the faults, and completed the training sets of a series of action program design.K
7、eywords:Programmable logic controller Material feeding station Processing station Assembly station Sorting station Transport station目录1. 绪论11. 1 自动生产线技术及PLC控制技术发展11. 2 自动化生产线的步骤21. 3 PLC的工作原理21. 4 课题的提出32. 自动生产线实训台PLC控制总体方案设计42. 1 总体方案设计前的准备42. 2 总体方案设计的实施计划42. 3 主要内容和要求43. 自动生产线实训台关键技术及应用63. 1 变频器6
8、3. 2 交流伺服驱动器93. 3 PLC通信网络134. 梯形图154. 1 通信数据规划154. 2 供料单元174. 2 加工单元234. 3 装配单元294. 4 分拣单元394. 5 输送单元475. 运行调试及故障诊断49结论49致谢50参考文献50附录：511. 绪论 PLC已经广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，它具有高可靠性、抗干扰能力强、功能强大、灵活，易学易用、体积小，重量轻，价格便宜的特点。1. 1 自动生产线技术及PLC控制技术发展1. 1. 1 自动化生产线的定义自动化生产线是产品生产过程所经过的路线，即
9、从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产生产线活动所构成的路线。狭义的生产线是按原对象原则组织起来的，即按产品专业化原则，配备生产某种产品（零、部件）所需要的各种设备和各工种的工人，负责完成某种产品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行不同工艺的加工。 1. 1. 2 PLC控制技术发展20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。 20世纪80年代初，可编程控制器在先进工业国家中已
10、获得广泛应用。世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。 20世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为3040%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。 20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。 1. 2 自动化生产线的步
11、骤a) 先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造。 b) 单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运、装配、加工及素材的领取。 c) 先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置。 d) U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口。e) AB控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行工程。 f) 灯号：传达生产线流程中产品异状的装置。 g) 后工程领取：生产线的产品要因应后工程的需求。1. 3 PLC的工作原理当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运
12、行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。1. 3. 1 输入采样阶段在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应得单元内。输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。 1. 3. 2 用户程序执行阶段在用户程序执行阶段，PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触
13、点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。 1. 3. 3 输出刷新阶段当扫描用户程序结束后，PLC就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU按照I/O映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。这时，才是PLC的真正输出。1. 4 课题的提出通过对自动生产线实训台设计以及PLC控制功能实现的研究，了解亚龙YL-335B的基本结构、工作原理和工作过程，使我们能够综
14、合的运用所学的知识，比如PLC的编程，MCGS的运用以及设备的安装与调试等等方面。2. 自动生产线实训台PLC控制总体方案设计完成自动生产线实训台PLC控制任务之前，需要事先制定一个初步的总体方案，这其中就包括设计前的准备和大致的实施计划。进一步则要求按照任务内容细化设计步骤和实施方法。2. 1 总体方案设计前的准备第一步，先分析西门子自动线实训台所要完成的任务，熟悉各执行部件的性能参数及其功能。第二步，根据部件的功能选择所要设计的元器件。第三步，了解各部分之间是如何进行通讯连接的，以及通讯需要设置哪些参数。第四步，着手编写程序，将程序输入电脑，运行并调试PLC。2. 2 总体方案设计的实施计
15、划我将采取从部分到整体的设计方案，对于西门子自动生产线实训台来说，即从单机运行到联机运行的设计，分别是供料站加工站装配站分拣站输送站。根据每站的的组成及功能，气路的连接与动作顺序，用CAD画出各站的I/O接线图和流程图，进而利用编程软件编写出各站的PLC程序，最后下载到实训台的PLC中，在实际操作过程中，还需对设备以及程序进行相应的调试，以期达到实训所要求的目标。2. 3 主要内容和要求我本次设计的主要内容是有关自动生产线实训台设计的PLC控制功能实现部分，而在这部分，我需要完成的是利用PLC控制实训台完成供料加工装配分拣这一系列动作，输送部分则作为主脑，贯穿于整个过程。2. 3. 1 设计主
16、要步骤a) 分析自动生产线实训台完成的实训任务，各执行部件的性能参数及功能。b) 根据功能任务，设计实训台的总体方案，进行元器件的选型设计。c) 分析各组成部分间的通信及连接关系，设计PLC控制总体方案、通讯及参数的设置。d) 编写梯形图，调试运行设备。e) 有短路过载、运行监控等保护功能f) 合理利用PLC控制资源2. 3. 2 具体实施方法a) 参考实训台设备的资料以及相关教材，确定实训台所要求完成的任务。b) 根据自身设计的实际情况，选择适合的元器件，并且确定相关参数。了解RS485串行通信，进而在设计的过程中，实现各站间的连接。c) 利用CAD画图软件画出各站的I/O接线图和流程图，便
17、于PLC程序编写。d) 运用S7200编程软件编写出各站的PLC。e) 将所编程序导入设备，检测其正确与否。f) 在多次的调试过程中，总结经验和失败，遇到实在无法解决的问题，咨询老师，以期更好的完成任务。3. 自动生产线实训台关键技术及应用在整个自动生产线实训台PLC控制设计中需要用到一些关键技术来实现PLC的控制功能，比如各种传感器，不同的传感器在不同的站中发挥着特殊的作用，有用于活塞位置检测和物料检测等等。除了传感器的应用，变频器和伺服驱动器以及RS485串行通信网络都起着关键性的作用。以下就是有关这些关键技术的工作原理及应用的介绍。3. 1 变频器变频器主要由整流（交流变直流）、滤波、再
18、次整流（直流变交流）、制动单元、驱动单元、检测单元微处理单元等组成。通过改变电源的频率来达到改变电源电压的目的，根据电机的实际需要来提供其所需要的电源电压，进而达到节能、调速的目的。在自动生产线实训台的分拣单元的传送带的控制上，交流电动机的调速采用变频调速的方式。因而运用变频器来调整交流电动机的转速。3. 1. 1 工作原理变频器控制输出正旋波的驱动电源是以恒电压频率比保持磁通不变为基础的，经过正旋波脉宽调制驱动主电路，以产生U、V、W三相交流异步电动机。本实训台设计采用的是变频器MM420，其框图如图3-1所示。图3-1 MM420变频器框图3. 1. 2 变频器对电机转速的控制变频器对电机
19、转速的控制主要有通过组态输入模拟量控制以及调整变频器固定参数来控制转速两种方式。a) 模拟量控制图3-2是利用组态的模拟量输入来实现变频器对电机转速的控制的PLC程序。这其中用到了PLC的传送指令、比较指令、算数乘除法指令等。 图3-2 模拟量输入PLC程序b) 调整固定参数控制转速要使电动机能实现正反转和高、中、低三种转速的调整，高速时运行的频率为40HZ，中速时运行频率为25HZ，低速时运行频率为15HZ，我们可以进行如表3-1的参数设置。表 3-1 三段固定频率控制参数表步骤号 参数号出厂值设置值说明1P000311设用户访问级为标准级2P000407命令组为命令和数字 3P070022
20、命令源选择“由端子排输入”4P000312更改用户访问级5P0701116DIN1功能设定为固定频率设定值6P07021216DIN2功能设定为固定频率设定值7P0703912DIN2功能设定为固定频率设定值8P0004010设定值通道9P100023频率给定输入方式设定为固定频率设定值10P1001025固定频率111P1002515固定频率2根据上述参数的说明，将数字输入点DIN1置为高电平、DIN2置为低电平，变频器输出25HZ；将数字输入点DIN1置为低电平、DIN2置为高电平，变频器输出15HZ；将数字输入点DIN1置为高电平、DIN2置为高电平，变频器输出40HZ；将数字输入点DI
21、N3置为低电平，电动机正转；将数字输入点DIN3置为高电平，电动机反转。3. 2 交流伺服驱动器伺服驱动器是用来控制伺服电机的一种控制器，其作用类似于变频器作用于普通交流马达，属于伺服系统的一部分。 目前主流的伺服驱动器均采用数字信号处理器（DSP）作为控制核心，可以实现比较复杂的控制算法，实现数字化、网络化和智能化。3. 2. 1 工作原理交流永磁同步伺服驱动器主要有伺服控制单元、功率驱动单元、通讯接口单元、伺服电动机及相应的反馈检测器件组成，其中伺服控制单元包括位置控制器、速度控制器、转矩和电流控制器等等。结构组成如图3-3所示。图3-3 系统控制结构3. 2. 2 参数设置（1）参数设置
22、说明在PC上安装，通过与伺服驱动器建立起通信，就可将伺服驱动器的参数状态读出或写入，非常方便。当现场条件不允许，或修改少量参数时，也可通过驱动器上操作面板来完成。操作面板如图3-4所示。图3-4 驱动器参数设置面板 伺服驱动器面板按钮的说明如表3-3所示表3-3 操作面板说明按键说明激活条件功能在模式显示时有效在以下5种模式之间切换：1）监视器模式；2)参数设置模式；3）EEPROM写入模式；4）自动调整模式；5）辅助功能模式。一直有效用来在模式显示和执行显示之间切换仅对小数点闪烁的哪一位数据位有效改变个模式里的显示内容、更改参数、选择参数或执行选中的操作把移动的小数点移动到更高位数（2） A
23、5伺服驱动器部分参数设置部分参数设置如表3-4所示表3-4 松下A5系列伺服驱动器参数设置1Pr5.28LED初始状态1显示电机转速2Pr0.01控制模式0位置控制（相关代P）3Pr5.04驱动禁止输入设定2当左或右（POT或NOT）限位动作，则会发生Err38行程限位禁止输入信号出错报警。设置此参数值必须在控制电源断电重启之后才能修改、写入成功。4Pr0.04惯量比2505Pr0.02实时自动增益设置1实时自动调整为标准模式，运行时负载惯量的变化情况很小。6Pr0.03实时自动增益的机械刚性选择13此参数值设得很大，响应越快。7Pr0.06指令脉冲旋转方向设置三菱参数为“0”西门子参数为“1
24、”8Pr0.07指令脉冲输入方式39Pr0.08电机每旋转一转的脉冲数60003. 3 PLC通信网络自动生产线实训台采用每一工作单元由一台PLC承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通讯实现互连的分布式控制方式。组建成网络后，系统中每一个工作单元也称作工作站。PLC网络的具体通信模式，取决于所选厂家的PLC类型。YL-335B的标准配置为：若PLC选用S7-200系列，通信方式则采用PPI协议通信。3. 3. 1 PPI通信概述PPI协议是S7-200 CPU最基本的通信方式，通过原来自身的端口（PORT0或PORT1）就可以实现通信，是S7-200默认的通信方式。PPI是一种主从协
25、议通信，主从站在一个令牌环网中，主站发送要求到从站器件，从站器件响应；从站器件不发信息，只是等待主站的要求并对要求作出响应。如果在用户程序中使能PPI主站模式，就可以在主站程序中使用网络读写指令来读写从站信息。而从站程序没有必要使用网络读写指令。3. 3. 2 各单元构建的PPI网络PPI网络如图3-5所示。各工作站PLC配置如下：输送单元：S7-226 DC/DC/DC 主单元，共24点输入，16点晶体管输出。供料单元：S7-224 AC/DC/RLY主单元，共14点输入和10点继电器输出。加工单元：S7-224 AC/DC/RLY主单元，共14点输入和10点继电器输出。装配单元：S7-22
26、6 AC/DC/RLY主单元，共24点输入，16点继电器输出。分拣单元：S7-224 XP AC/DC/RLY主单元，共14点输入和10点继电器输出。图3-5 YL-335B的PPI网络4. 梯形图实训台是一个分布式控制的自动生产线，在设计它的整体控制程序时，应首先从它的系统性着手，通过组建网络，规划通信数据，使系统组织起来。然后根据各工作单元的工艺任务，分别编制各工作站的控制程序。4. 1 通信数据规划4. 1. 1 输送站（1#站）发送缓冲区数据位定义表4-1 输送站输送站位地址数据意义备注V1000.0联机运行信号V1000.2急停信号急停动作=1V1000.4复位标志V1000.5全线
27、复位V1000.7触摸屏全线/单机方式1=全线 0=单机V1001.2允许供料信号V1001.3允许加工信号V1001.5允许分拣信号V1001.6供料站物料不足V1001.7供料站物料没有VD1002变频器最高频率输入4. 1. 2 输送站收2#站 接收缓冲区数据位定义表4-2 供料站供料站位地址数据意义备注V1020.0供料站在初始状态V1020.1一次推料完成V1020.4全线单站方式1=全线 0=单机V1020.5运行信号V1020.6物料不足V1020.7物料没有4. 1. 3 输送站收3#站 接收缓冲区数据位定义表4-3 加工站加工站位地址数据意义备注V1030.0加工站在初始状态
28、V1030.1冲压完成信号V1030.4全线/单站方式1=全线 0=单机V1030.5运行信号4. 1. 4 输送站收4#站 接收缓冲区数据位定义表4-4 装配站供料站位地址数据意义备注V1040.0装配站在初始状态V1040.1装配完成信号V1040.4全线/单机方式1=全线 0=单机V1040.6料仓物料不足V1040.7料仓物料没有4. 1. 5 输送站收5#站 接收缓冲区数据位定义表4-5 分拣站供料站位地址数据意义备注V1050.0分拣站在初始状态V1050.1分拣完成信号V1050.4全线/单机方式1=全线 0=单机V1050.5运行信号4. 2 供料单元供料单元是亚龙YL-335
29、B中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。供料单元的主要组成：主要包括竖式料筒，顶料气缸，推料气缸，物料检测传感器部件，安装支架平台,材料检测装置部件等组成。供料单元流程图如图4-1所示：图4-1 供料单元流程图4. 1. 1 供料单元I/O接线图图4-2 供料单元I/O接线图如图4-2所示，供料站中传感器信号（4个传感器和4个磁性开关）占用8个输入点，启停和方式切换占4个输入点，输出有2个电磁阀和3个指示灯，则所需的输入、输出点数分别为12点输入和5点输出。供料站选用S7200224主单元，共14点输入和10点继电器输出。4. 1. 2 供料单元梯形图主程序：子程序
30、： 4. 2 加工单元加工单元是亚龙YL-335B中对工件处理单元之一，在整个系统中，起着对输送站送来工件进行模拟冲孔处理或工件冲压等作用。加工单元的主要组成：主要包括滑动料台，模拟冲头, 夹紧机械手，物料台伸出/缩回气缸，相应的传感器，电磁阀组件等组成。加工单元的流程图如图4-3所示：图4-3 加工站自动循环控制工艺流程4. 2. 1 加工单元I/O接线图图4-4 加工单元PLC的I/O 接线原理图如图4-4所示，在加工站中，传感器信号（包括1个光电开关、5个磁性开关、1个光纤传感器，共计占用7个输入点，另外4个点提供给急停按钮和启停按钮及方式切换开关作为本地主令信号。输出有3个阀和3个指示
31、灯则所需的PLC I/O点数分别为11点输入、6点输出。加工站选用西门子S7200224 CN AC/DC/RLY 作为主单元，共14点输入和10点继电器输出。4. 2. 2 加工单元梯形图主程序：子程序：4. 3 装配单元装配单元是亚龙YL-335B中对工件处理的另一单元，在整个系统中，起着对输送站送来工件进行装配及小工件供料的作用。装配单元的主要组成：主要包括供料机构，旋转送料单元，机械手装配单元，放料台等组成。装配单元的流程图如图4-5和4-6所示：图4-5 下料控制工艺流程图4-6 抓料控制工艺流程4. 3. 1 装配单元I/O接线图图4-7 装配单元I/O接线图如图4-7所示，装配单
32、元的输入点使用了16个传感器，启停机方式切换也占用了另外4个输入点，输出点为6个电磁阀、3个警示灯及3个指示灯，故选用西门子S7200226AC/DC/RLY主单元，共24点输入，16点输出。实际使用为20点输入，12点输出。4. 3. 2 装配单元梯形图主程序：子程序（落料）：子程序（抓料）：4. 4 分拣单元完成将上一单元送来的已加工、装配的工件进行分拣，使不同颜色和材质的工件从不同的料槽分流、分别进行组合的功能。分拣单元的主要组成：主要包括传送带机构，三相电机动力单元，分拣气动组件，传感器检测单元，反馈和定位机构等组成。分拣单元的流程图如图4-8所示：图4-8 分拣单元流程图4. 4.
33、1 分拣单元I/O接线图图4-9 分拣单元I/O接线图如图4-9所示，分拣单元中，传感器信号占用6个输入点，输出点数为7个，其中1个输出点提供给变频器使用。选用西门子S7200224XP AC/DC/RLY主单元，共14点输入和12点继电器输出。4. 4. 2 分拣单元梯形图主程序：子程序：4. 5 输送单元该单元通过到指定单元的物料台精确定位，并在该物料台上抓取工件，把抓取到的工件输送到指定地点然后放下的功能。输送单元的主要组成：主要包括抓取机械手装置、直线运动传动组件（包括驱动伺服电机、驱动器、同步轮、同步带等）、拖链装置、PLC模块和接线端口以及按钮/指示灯模块等部件组成。4. 5. 1
34、 输送单元I/O接线图如图4-10和图4-11所示图4-10 输送单元PLC的输入端接线原理图图4-11 输送单元PLC的输出端接线原理图4. 5. 2 输送单元梯形图见附录5. 运行调试及故障诊断a.设备上电后，首先进行复位操作，若输送单元机械手装置不能回到原点位置，故障产生的原因有：输送站或者是其他站上的急停按钮没有复位；步进电机发生故障；PLC程序所给的脉冲不正确。b.顶料气缸不能完成推料动作，或者将工件推倒，故障产生原因有：节流阀的调节量过小或者过大，使气压不足或者气缸动作过快；料仓中无工件或者有料却无法掉落；电磁阀发生故障。c.完成动作后机械手无法缩回,故障产生原因有：输送单元的手爪
35、位置检测传感器故障；气缸动作气路压力不足；输送单元各气缸动作电磁阀故障。d.工件放在传送带上不动，故障产生原因有：入料口出工件检测传感器故障；分拣站PLC模块不能发出正常信号启动变频器；三相减速电动机故障；传送带故障。e.传送带停止位置不准确推杆气缸动作不正常，故障产生原因有：光纤传感器故障或者其灵敏度调节准确；各气缸动作电磁阀故障；变频器频率参数设置不准确；旋转编码器运行不正常。结论经过四个多月的长时间努力，我的毕业论文终于圆满完成了。这是一次学习电气设计、PLC控制系统设计的设计过程。通过本次设计，我了解和掌握了自动生产线实训台的常用的机械和电气部件，同时培养了正确的设计思想和分析问题和解
36、决问题的能力，在这过程中，我运用了CAD画图软件和西门子S7200PLC编程软件等等，我学到了很多，这位我以后的职业发展提供了帮助。本次设计我主要完成了对实训台主要元器件的原理、性能和应用的认知，以及根据实训任务选择合适的元器件并且设定元器件的参数。除此之外，我还利用S7-200编程软件设计了实训台各单元的梯形图，在调试的过程中发现问题，掌握了故障诊断的方法。经过这次毕业设计，我深深地体会到严谨、认真、仔细、耐心是一个机械工程设计人员必须具备的素质。致谢在本次设计中，我得到我的专业老师杨红霞老师和其他几位设计指导老师的悉心指导，另外也受到同学以及其他设计人员的大力支持和帮助，从中我学会了很多知
37、识，自己也充实了很多，才使我本次毕业设计得到圆满完成，在此对他们表示由衷的感谢！参考文献a) 吕景泉.自动生产线安装与调试.第二版 铁道出版社，2009.b) 张进秋等.可编程控制器原理及应用实例. 北京：机械工业出版社，2004.c) 张发玉. 可编程序控制器应用技术M. 西安：西安电子科技大学出版社,2006.8 d) 陈伯时等.电力拖动自动控制系统.北京：机械工业出版社，2002. e) 蒋继红PLC在包装码垛自动生产线中的应用学位论文， 东南大学 2008. f) 于洋 机电液一体化小型自动生产线的研制学位论文 西南交通大学， 2007. g) 袁玉苹 基于PLC的阀门生产线控制系统学位论文 哈尔滨理工大学， 2009. h) 天津利福特电梯部件 专利 CN200910310281.X，2009 i) 浙江亚龙教育装备股份有限公司 通用自动生产线实训装置 专利CN201030303164.4，2010 j) 电气装置安装工程低压电器施及验收规范 国标 GB 5025496 k) 电气设备安全设计导则 国标 GB/T 25295-2010 l) 低压电器环境设计导则 国标GB/T 24975.4-201附录：主程序：子程序：回原点初态检查复位急停处理运行控制工件不足抓取工件放下工件
