花瓣轴毕业设计说明书.doc

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1、毕 业 设 计设计题目： 花瓣轴 系 别： 机电工程系 专 业： 数 控 技 术 班 级： 姓 名： 毕 业 设 计 任 务 书 系 专业 学生 一.题 目：花瓣轴 二.参 数：1.该产品年产量50000件2.备品率53.废品率2三.设计内容和要求1.零件图一张2.机械加工工艺规程一份（数控加工程序）3.设计说明书一份4.加工成品零件一件时间2008-3-72008-4-8班级： 学生姓名： 指导老师： 教研室主任： 目录第一章 零件的结构及工艺路线分析一 零件图纸分析 P5二 零件的技术要求 P5三 零件的生产类型 P5四 零件的材料 P6五 确定毛坯制造形式 P6六 毛坯尺寸 P6七 毛坯

2、余量的确定 P7八 定位基准的选择 P7第二章 零件的工艺规程设计一 各加工表面加工方法的选择 P8二 加工顺序的安排 P8三 确定工序集中与分散的程度 P9四 各工序的位置安排与内容 P9五 机床与工艺装备的选择 P11六 加工余量 P11七 工序尺寸的计算： P12第三章 确定工序的切削用量一 切削用量 P13二 工时定额 P16第四章 数控编程一 数控加工的特点 P19二 数控编程的种类 P19三 手工编程编制方法 P19四 加工路线的确定原则 P19五 程序编制 P20序言毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个实践性学习环节,它不但是对我们三年大学学习中所学知识的一次综合性复习与考查

3、，同时也是为以后从事的专业技术工作做准备。通过这次综合技能训练，不但培养了我们综合运用所学知识分析和解决本专业一般技术问题的能力，而且也进一步巩固扩大和深化了我们所学的基本理论，基本知识和基本操作技能，同时也培养了我们树立正确的设计思想和生产观念，经济观念，全局观念，养成了理论联系实际和严谨的工作作风，培养我们掌握机械加工的一般程序规程和方法.独立正确的使用技术文献资料和正确的表达自己设计思想的能力以及编写说明书的能力.我积极参加毕业设计，在设计过程中，老师和辅导老师对我给予耐心的指导和帮助，我积极查阅相关资料，到现场调查，对花瓣轴这个零件进行了认真的分析和研究，绘制设计图纸，编写工艺规程，编

4、写说明书，正确使用技术资料，标准手册等工具书，在毕业设计过程中，虽然本人在指导老师的帮助下，对所加工的零件有初步的实习调研，但本人缺少实际工作经验，对遇到一些设计中的问题却能及时受到指导老师和工人师傅的指导和帮助，从而得到了全面解决。同时也受到各位老师的优良工作作风的影响，既培养了我严肃，认真，一丝不苟和实事求是的工作作风，也培养了我独立思考和独立工作并勇于创新的工作作风。一个多月的毕业设计过程中，辅导老师始终认真耐心的指导我毕业设计，并为我提供各种相关资料，为我的设计奠定了坚实的基础，为我设计能顺利的完成提供了方便的条件，在毕业设计的过程中，我体会到了作为劳动者的乐趣，也认识到学海无涯的深刻

5、含义，同时也为我以后走向工作岗位，好好工作打下了坚实的基础。通过老师的帮助，我具有了一定的制定工艺规程的能力，能综合运用数控编程，机械制造工艺学，夹具课以及所学过的其他课程的基本理论和方法，学会调查研究，收集中外技术资料的方法，并能较熟练的使用有关的手册，图表资料及技术参考书，熟练掌握一般零件的数控编程方法，各种数控机床的操作以及零件的数控加工。在此，对给予我大力支持和热情帮助的老师和辅助老师表示衷心的感谢，由于水平有限，因此，文中错误，不妥之处在所难免，恳请各位领导及各位老师批评指正。第一章 零件的结构分析一 零件图纸分析花瓣轴总体看来，是一个回转体圆柱轴套类零件，它的径向尺寸比较多，要求也

6、比较严格，最大径向尺寸是48mm，最大轴向尺寸是75mm。小端有C2内倒角，其后有一段M201.5的内螺纹，该螺纹的精度要求较高，加工难度较大，对刀具要求也较高，螺纹之后是一个宽10mm深2mm的内槽，加工时有一定难度，小端中部有R20的一个圆弧过过度，小端还有38和34的2个外圆尺寸，其表面粗糙度Ra值要求为1.6。大端是两个阶梯外槽，一个是520mm，另个527mm还有4个R9的圆弧花瓣和4个5的孔。重要表面轴，径向设计基准分析：轴向设计基准是零件图的左端面，径向设计基准是轴线。二 零件的技术要求分析零件的技术要求：1 同轴度。在同一机床上一次加工内完成保证。保证34和38的同轴度为 0.

7、0252 垂直度。在同一机床上一次加工内完成保证。保证小端端面和轴线垂直度为0.023 表面粗糙度。R20的圆弧。在粗车加工，半精车加工和精车加工保证为1.64 其他技术要求：1）未注公差按GB/T1804-f（国家标准普通1804，f-为精密级）2）硬度HRC3540（通过淬火加高温回火调质）3）尖角倒钝（安排打毛刺辅助工序）4）发蓝（送氧化车间处理，起保护作用）三 零件的生产类型生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型。成批生产又分为大，中，小批。生产类型可根据生产纲领和产品及零件的特征或工作地每月担负的工序数来具体划

8、分。零件生产纲领计算表达式为：N=Qn（1+%）（1+%）其中：N-零件的年产量（件/年）；Q-产品的年产量（台/年）；n-每台产品中，该产品的数量（件/台）；%-备品的百分率；%-废品的百分率；由于年产50000件以上且根据生产纲领及本零件的复杂程度和本零件所用的轻型机床生产，所以本零件的生产类型为大批生产。大批生产的工艺特征：1毛坯的制造方法和加工余量：广泛采用金属模造型，锻件广泛采用模锻，以及其他高效方法。毛坯精度高，加工余量小。2机床设备及其布置：广泛采用高效专用机床及自动机床。安流水线和自动线排列。3工艺装备：广泛采用高效的夹具、刀具和量具。用调整法到达精度要求。4工人技术水平：对操

9、作工人的技术要求较低，对调整工人的技术要求较高。5工艺文件：有工艺过程卡和工序卡，关键工序要调整卡和检验卡。6生产率：高。7成本：低。四 零件的材料：本零件采用45#钢，其主要成份如下：材料的化学成份的组成及所占含量如下表：材料主要成分(%)45#钢CMnSi0.420.500.170.370.500.80从资料上可以看出，45号钢是非合金调质钢，含碳量在0.42%0.50%之间，经调质处理后，可获得良好的综合加工性能，主要用于制造受力比较大，在一定的冲击载荷条件下工作的机器零件，如曲杆，连杆，齿轮，机床主轴等。经过以上对零件材料的分析，该材料的最终性能能满足零件的技术要求，所设计的零件在保证

10、使用性能的前提下，能用生产率高，劳动量小，材料消耗小和生产成本低的加工方法制造出来，至此工艺性能良好。五 确定毛坯种类：工艺设计时，毛坯种类的选择应全面考虑下述因素的影响：1. 零件的材料及对材料组织和性能的要求2. 零件的结构形状外形尺寸3. 生产纲领的大小4. 具体生产条件毛坯的选择原则是：毛坯的形状和尺寸，越接近零件，那么毛坯的精度就越高，则零件的机械加工余量就越小，同时材料的消耗也就越少，机械加工的生产率也可以提高，零件的成本降低了，但毛坯的成本却提高了。因此，确定毛坯要从机械加工和毛坯制造两个方面综合来考虑，以求得最佳的方案。毛坯的类型有很多，如锻，压制，冲压，焊接，冷轧，热轧，型材

11、和板材等。因本工件为大批生产，且为一般性轴类零件，综合考虑本零件的生产纲领，经济价值及复杂程度，及本零件的结构形状及尺寸，所以选择本零件毛坯为棒料。因为棒料的经济性好，加工余量小，而且成本较低。适于轴径相差较小的轴类零件。六 毛坯尺寸由于选择毛坯的种类为圆棒料，根据本零件的结构特征和尺寸要求及考虑到经济性，所以毛坯圆棒料的尺寸为50mm80mm。七 毛坯余量的确定：共有三种方法：1 经验估计法：此法是根据工艺人员的经验确定加工余量的方法。适用于单件小批量生产。2 查表法：此法是目前应用最广泛的方法。适用于大批生产。3 分析计算法：此法是根据一定的试验资料和计算公式，对影响加工余量的各项因素进行

12、分析和综合计算来确定加工余量的方法。查表法的特点是方便，灵活，准确，所以本零件所采用的是查表法。工序余量的确定与毛坯余量的确定方法相同。八 定位基准的选择定位基准本身准确与否，要影响定位精度，从而影响被加工表面位置的准确性，所以，对于位置精度要求较高的工序，必须先准备好准确的定位基准。分为两种：粗基准：用未加工的毛坯表面作定位基准。精基准：用已加工表面作定位基准。1 粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配加工表面的余量，同时，要为后续工序提供精基准。（1） 为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面作为粗基准；（2） 合理分配各加工面的加工余量；

13、（3） 粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次；（4） 选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保证定位准确，夹紧可靠。2 精基准选择的原则（1） 基准重合：采用设计基准作为定位基准；（2） 基准统一：在工件的加工过程中，尽可能的采用统一的定位基准；（3） 自为基准：当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准；（4） 互为基准：为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀采取此原则；（5） 保证工件定位基准，夹紧可靠，操作方便的原则。由于采用数控机床加工，根据数控加工特点为了计算方便，轴向尺寸以两

14、侧端面为工序基准，径向尺寸以轴心线作为基准。由于本工件毛坯为棒料，所以采用50棒料的外圆柱面为粗基准，车削大端，再以粗车后的外圆柱面48和两端面为精基准和定位基准，精车小端各个轮廓要素，保证小端38，34，24，27，R20，40，60，37和27等各个部位的尺寸精度，最后以小端为精基准精加工大端，花瓣和4个5各个尺寸，保证各个部位的尺寸精度和相互位置要求。第二章 零件的工艺规程设计一 各加工表面加工方法的选择零件各加工表面加工方法的选择，不但要影响加工质量，而且也要影响生产率和制造成本。其原则为：1 首先取决于加工表面的技术要求，在满足加工表面技术要求的前提下，根据各种加工方法的经济精度，经

15、济表面的粗糙度和工艺特点来确定加工方法及分几次加工。2 工件材料的性质。不同的材料，具有不同的加工性能，其加工方法均不尽相同。3 考虑生产类型即生产率和经济性问题4 对零件的结构，形状，尺寸，现场条件的分析也是影响表面加工方法选择的因素。通过以上原则，本零件各主要表面加工方法为：1）大端外圆上48的外圆尺寸和尺寸分别为520mm和527mm的两个槽：粗车削加工和半精车加工。2）小端外圆上38和34的外圆尺寸：粗车削加工和半精车加工，精车加工。3）15孔：钻4）小端内部宽10mm深2mm的内槽和20孔：粗镗削加工5）小端内部的M201.5的内螺纹：粗车削加工6）大端和花瓣特征及4个5的孔：铣削加

16、工二 加工顺序的安排加工顺序通常包括切削加工工序，热处理工序和辅助工序等。1 加工工序的安排原则：（为了达到精度要求）（1）先基准后其它（2）先主后次（3）先面后孔（4）先粗后精根据本零件的结构特点和复杂程度，主要加工表面和加工顺序安排如下：先以圆棒料50外圆为粗基准，粗车外圆，在半精车48外圆，半精车后在切2个外槽，分别为520mm和527mm，在用半精车的外圆为精基准，粗小端外轮廓，半精小端外轮廓，精车小端外轮廓，即38外圆柱面，R20的圆弧，34外圆柱面，再钻孔，切宽10mm深2mm的内槽及M201.5的内螺纹，最后以小端外圆为精基准，精铣花瓣部各个特征及4个5的孔，保证大端的各个尺寸精

17、度及位置要求。2 热处理工序的安排：热处理是用于提高材料的加工性能，改善金属的加工性能以及消除残余应力。其过程是淬火加高温回火。目的是提高工件的刚度。3 辅助工序的安排：辅助工序的种类较多，其中包括检验，去毛刺，清洗等。这些工序的位置安排需视工序的具体情况而定。对于本工件来说，应在粗加工之后采用中间检验，因为大批量生产，工序分散所以要中间检验，精加工之后采用打毛刺和清洗及最终检验。三 确定工序集中与分散的程度1 工序集中就是零件的加工集中在少数工序内完成，而每一工序的加工内容却较多。特点：（1）采用高效专用设备及工艺装备，生产率高。（2）工件装夹次数越少，越易于保证表面间位置精度，还能减少工序

18、间运输量，缩短生产周期。（3）工序数目少，可减少机床数量，操作工人数量和生产面积，还可简化生产计划和生产组织工作。（4）因采用结构复杂的专用设备及工艺装备，投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较费时。2 工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时即每工序仅一个简单工步。特点：（1）设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人容易掌握，生产工作准备量少，又易于平衡工序时间，易适应产品更换。（2）可采用最合理的切削用量，减少基本时间。（3）设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。根据以上所述，本工件为大批生产，结合本工件结构特点和技术要求，决

19、定应尽可能采用效率较高的数控机床，这样可以使加工工序分散，提高生产效率。即在一次装夹中能完成的工作，不用二次装夹，如精车小端M201.5的螺纹，宽10mm深2mm的内槽，34外圆柱面，38外圆柱面，R20的圆弧，一次装夹即可做完小端的所有加工，大端外部520mm和527mm两个外槽和48的外圆一次装夹即可做完大端的所有加工，精铣大端也是在一次装夹中就可以完成精铣花瓣部各个特征及4个5的孔的所有加工。这种加工方法可以以最小的误差，保证各个部位的尺寸精度和相互位置要求。提高生产率，降低生产成本。四 拟定工艺路线零件工艺路线的拟定是制定工艺过程，总体布局非常关键的一步。制定工艺路线的出发点是使零件上

20、各尺寸，精度，位置精度，表面粗糙度和各加工面的加工方法，安排工序的先后顺序的集中与分布程度以及选择设备与工艺装备等。 大体加工过程：先在数控车床上用90外圆车刀粗车大端端面，半精车大端端面，粗车大端外圆部分，半精车大端外圆部分，再用外槽刀切削大端的两个520mm和527mm的外槽，不易加工，加工时容易使零件产生振动，所以要慢慢走刀，该螺纹对刀具要求也较高，在用外槽刀切削一个槽为后用90外圆车刀车外圆做准备，其次用90外圆车刀车粗车小端端面，半精车小端端面，粗车小端外圆部分，半精车小端外圆部分，精车小端外圆部分，要求精度要求较高，不易加工，对刀具要求也较高，然后15的钻头钻深度为37mm孔，再用

21、镗刀镗20的内孔车，再用内切槽刀切宽10mm深2mm的内槽，再用内螺纹刀切削小端前部M201.5的内螺纹，该内螺纹精度要求较高，不易加工，加工时容易使零件产生振动，所以要慢慢走刀，该螺纹对刀具要求也较高，最后在数控铣床上精加工大端花盘部轮廓，所以加工难度较大，精度不易保证，加工时也要注意进给速度，保证各尺寸的精度要求。大端还有4个5的孔1 位置安排如下：工序号工序名称设备5下料10调质15粗车大端普通车床20粗车小端普通车床25半精车大端数控车床30半精车小端数控车床35精车大端数控车床40中间检验45精铣大端数控铣床50打毛刺55清洗60最终检验65发蓝工序5：毛料（以棒料为原料）工序10：

22、调质工序15：车大端工步1：车大端端面，保证大端总长30mm；工步2：车大端外圆，保证整体外形及单边余量1mm；工序20：车小端工步1：车小端端面，保证总长45mm；工步2：车小端外圆，保证外轮廓尺寸；工步3：钻15中心孔，为镗孔作准备；工步4：镗内孔，保证内孔尺寸；工步5：切内槽，确定槽的位置；工步6：车螺纹，保证螺纹质量。工步7：打磨锐边，打磨所有机夹锐边，为零件终检作准备，避免碰伤和划伤操作者,也保护设备质量。工序40：中间检验，本工序主要任务是从零件的外部尺寸，保证精加工的是否有足够余量。工序45：精铣大端工步1：精铣大端端面，保证大端厚度为10mm；工步2：精铣大端花瓣，保证花瓣特征

23、各尺寸。工步3：钻孔，保证在尺寸上工序50：打毛刺，打磨掉工件各表面上影响其尺寸的微小残余余量，最后保证工件各尺寸精度要求。工序55：清洗，本工序清洗是洗去工件表面及内残留的细屑，能起到清洗及防止零件过度氧化的作用,也是为了检验工序作准备。工序60：最终检验，本工序主要任务是从零件的内外轴向和径向尺寸，表面粗糙度,技术要求三个方面对零件进行检验，目的是对机械加工的成品尺寸，表面粗糙度,技术要求做鉴定以保证零件的装配质量。五 机床与工艺装备的选择1 设备的选择根据本工件的特点和技术要求，决定尽可能采用效率较高的数控机床进行加工。本零件所选用的机床为普通CA6140车床，CJK6032A数控车床和

24、EJK7532A数控铣床。2 夹具的选择选择夹具的基本原则：1） 要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；2） 要协调零件和机床坐标系的尺寸关系；3） 尽量采用可调式夹具及其它通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用；4） 夹具上各零件应不妨碍机床对零件各表面的加工。综上所述，本工件为大批生产，所以首先采用各种能用夹具和机床附件，根据本工件特点，决定采用车床三爪卡盘，铣床也用三爪卡盘能用夹具。3 刀具的选择刀具的选择是数控加工的重要内容。它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量，与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高，刚性好，耐用度高，而且要求尺寸稳定，安

25、装调整方便，这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。综合以上所述，根据本零件自身精度要求较高的特点，数控机床刀具选用硬质合金刀，包括90外圆车刀，外槽刀，镗孔刀，外螺纹刀，因为该螺纹的加工难度较大，所以对外螺纹刀的要求较高，刀杆选用抗冲击较好的45号钢。4 量具的选择根据本工件生产类型和所检验的精度及精度要求较高来选择，选用通用量具，如0-150游标卡尺，25-50千分尺，深度尺，R规，环规等。六 加工余量加工余量：加工余量是毛坯图尺寸与零件图样的设计尺寸之差。机械加工余量对工艺过程有一定影响，余量不足不能保证零件的加工质量，不但增加了机械加工的劳动量，而且增加了刀具，能源及

26、材料的消耗，从而增加了成本，降低了生产率，所以必需合理的安排加工余量。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，尽量减少加工次数，具体方法有以下三种：1) 分析计算法2) 经验估计法3) 查表法本零件采用查表法。因为毛坯为圆棒料，根据毛坯尺寸5080，参照第二篇第四章加工余量表，各主要加工表面的加工余量如下所示：加工表面余量加工方案75mm端面1mm车削48外圆1mm车削花瓣轮廓1.5mm铣削七 工序尺寸的计算：轴向尺寸因为采用数控加工方式，因此零件的轴向尺寸由数控程序编程时，安排编程值是否合理,通过首件试切后，根据具体情况再进行调整。工序15：粗车大端工步1：车大端端面，查表得其端面余

27、量为1mm，端面公差为IT11-IT13，经济表面粗糙度Ra值为12.5-50，所以其基本尺寸为110.09和79工步2：车大端外轮廓，查表得其端面余量为1.5mm，端面公差为IT11-IT13，经济表面粗糙度Ra值为12.5-50，所以其基本尺寸为48+1.5=49.5，根据入体原则标注为49.50-0.16，200-0.1和270-0.1工序20：粗车小端工步1，车小端端面，查表得其端面余量为1mm，端面公差为IT11-IT13，经济表面粗糙度Ra值为12.5-50，所以其基本尺寸为76+1=77工步2，车外轮廓，查表得外圆38和34的余量为2,其公差为IT11-IT13，经济表面粗糙度R

28、a值为12.5-50，所以其基本尺寸为38+2=40，34+2=36，根据入体原则标注为400-0.16和360-0.16工序25：半精车大端工步1：车大端端面，查表得其端面余量为1mm，端面公差为IT8-IT10，经济表面粗糙度Ra值为1.6-6.3，所以其基本尺寸为75+1=76工步2：车大端外轮廓，查表得其端面余量为0mm，端面公差为IT8-IT10，经济表面粗糙度Ra值为1.6-6.3，所以其基本尺寸为48，根据入体原则标注为480-0.15工序30：半精车小端工步1：车大端端面，查表得其端面余量为0mm，端面公差为IT8-IT10，经济表面粗糙度Ra值为1.6-6.3，所以其基本尺寸

29、为750+0.03工步2：车大端外轮廓，查表得外圆38和34的余量为0.05mm，端面公差为IT8-IT10，经济表面粗糙度Ra值为1.6-6.3，所以其基本尺寸为38+0.5=38.5，34+0.5=34.5根据入体原则标注为34.50-0.039和38.50-0.039工序35：精车小端工步1，车外轮廓，查表得外圆38和34的余量为0mm,其公差为IT7-IT8，经济表面粗糙度Ra值为0.8-1.6，所以其基本尺寸为38和34，根据入体原则标注为380-0.025和340-0.15工序45：精铣大端工步1：精铣大端花瓣，查表得其端面余量为0.2mm，端面公差为IT7-IT8，经济表面粗糙度

30、Ra值为0.8-1.6。第三章 确定工序的切削用量一 切削用量切削用量的合理选择，可以提高生产率，保证加工质量，提高刀具的使用寿命。以下数值是根据机械制造工艺设计手册，金属切削速查速算手册，机械工人切削手册数控加工技术和现场操作人员的经验综合选用的。1 粗加工时切削用量的选择原则：1）切削深度的选择：应根据零件的加工余量和由夹具，机床，刀具及零件所组成的工艺系统的刚性来确定。 2）进给量的选择：限制进给量，提高的因素主要是切削力。 3）切削速度的选择：主要受刀具耐用度和机床功率和限制。2 在进行粗加工时，切削用量三要素之间的关系为：（1）切削深度ap较大（2）进给量f较大（3）切削速度v较小3

31、 精加工时切削用量的选择原则： 1）切削深度的选择：应根据精加工留下的余量来确定。 2）进给量的选择：限制进给量，提高的主要因素是表面粗糙度。 3）切削速度的选择：切削速度提高时，切削变形减小，切削力也有所减小，也不易产生积屑瘤和毛刺。4 在进行精加工时，切削用量三要素之间的关系为：（1）切削深度ap较小（2）进给量f较小（3）切削速度v较大。 根据以上选择和切削用量的原则，及相关手册的数据，本零件的各切削用量计算如下：1、工序15：粗车大端 工步1：车大端端面1 刀具：45外圆车刀（硬质合金）2 切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=220m/min

32、d主轴转速：n=1000v/(d)=1000220/(3.14100)=700r/min实际主轴转速：n=750r/min工步2：车大端外圆1）刀具：90外圆车刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0. 3mm/rc切削速度：v=220m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=10001.260/(3.14100)=700r/min实际主轴转速：n=750r/min工步3：切槽深14mm的槽：1）刀具：车断刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=110m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=100

33、0110/(3.14100)=350r/min实际主轴转速：n=460r/min深10.5mm的槽：1）刀具：车断刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=110m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000110/(3.14100)=350r/min实际主轴转速：n=460r/min2、工序20：粗车小端工步1：切槽深7mm的槽：1）刀具：车断刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=110m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000110/(3.14100)=3

34、50r/min实际主轴转速：n=460r/min工步2：车小端端面1）刀具：90外圆车刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=220m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000220/(3.14100)=700r/min实际主轴转速：n=750r/min工步3：车小端外圆1）刀具：90外圆车刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=220m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000220/(3.14100)=700r/min实际主轴转速：n=750r/min工步

35、5：镗内孔1）刀具：内孔镗刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=110m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000110/(3.1420)=1751r/min实际主轴转速：n=2000r/min 3、工序25：半精车大端 工步1：车大端端面1 刀具：45外圆车刀（硬质合金）2 切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=220m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000220/(3.14100)=700r/min实际主轴转速：n=750r/min工步2：车大端外轮廓1）刀具：90

36、外圆车刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0. 3mm/rc切削速度：v=220m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000220/(3.14100)=700r/min实际主轴转速：n=750r/min4、工序30：半精车小端 工步1：车小端端面1 刀具：45外圆车刀（硬质合金）2 切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0.3mm/rc切削速度：v=220m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000220/(3.14100)=700r/min实际主轴转速：n=750r/min工步2：车小端外轮廓1）刀具：90外圆车刀（硬质合金）2

37、）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0. 3mm/rc切削速度：v=220m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000220/(3.14100)=700r/min实际主轴转速：n=750r/min3、工序35：半精车大端工步1：车大端外圆1）刀具：90外圆车刀（硬质合金）2）切削用量：a切削深度：ap =5mmb进给量：f=0. 3mm/rc切削速度：v=260m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=1000260/(3.1450)=1656r/min实际主轴转速：n=2000r/min3、工序45：精铣大端工步1：精铣大端花瓣1）刀具：10硬质合金直柄立铣刀2

38、）切削用量a背吃刀量：ap =0.06mmb每齿进给量：f=130mm/minc切削速度：v=35m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=100035/(3.1448)=232r/min实际主轴转速：n=350r/min工步2：精铣大端孔1）刀具：5钻头2）切削用量：a背吃刀量：ap =0.06mmb每齿进给量：f=130mm/minc切削速度：v=35m/mind主轴转速：n=1000v/(d)=100035/(3.145)=2229r/min实际主轴转速：n=2000r/min二 工时定额工进定额是在一定的技术，组织，条件下制定出来的完成单件产品或某项工作所需的时间。是计算产品成本和

39、企业经济核算的依据之一，也是新建工厂车间决定设备和人员投入的计算依据之一。因此，必须正确确定工时定额，过高和过低的工时定额都不利于生产。Td=Tj+Tf+Tfw1+Tfw2+TxTd：单件时间；Tj：基本时间；Tf：辅助时间；Tfw1：工作地点技术服务时间；Tfw2：工作地点组织服务时间；Tx：休息及身体需要时间。Tg=Tj+TfTg：工序时间 基本时间也称机动时间，它会直接改变生产对象的形状，尺寸和零件各个部位相互位置关系，所消耗的时间对机械加工来说，是切除金属层所消耗的时间。 辅助时间是在各个工序中为了保证完成基本工艺工作所需要做的辅助动作所消耗的时间，其中包括装夹零件，操作机床，改变切削

40、用量，试切和测量零件尺寸等辅助动作所消耗的时间。 工作地服务时间包括：当工作班开始时，分置工具文件和工作班结束时收捡工具，文件和工作班结束时收捡工具，文件所消耗的时间，以及把机床交给接班人所消耗的时间等。 在此仅计算主要工序的Tj，即基本时间，其它时间参数为实际生产中所提供。1、工序15：车大端 工步1：车大端端面Tj=L/（fn）iL=（d-d1）/2+l1+l2平端面时d1=0Tj= （d-d1）/2+l1+l2i/（fn）=（81.5-0）/2+4+31/（0.6300）=0.27min工步2：车大端外圆Tj=（l+l1+l2）i/（fn）=（25+3+4）3/（0.6300）=0.53

41、min2、工序20：车小端工步1：车小端端面Tj= （d-d1）/2+l1+l2i/（fn）=（31.5-0）/2+4+31/（0.181225）=0.1min工步2：车小端外圆Tj=（l+l1+l2）i/（fn）=（31.5+3+4）3/（0.161225）=0.59min工步3：切槽深4mm的：Tj=L/（fn）iL=（d-d1）/2+l1+l2Tj= （d-d1）/2+l1+l2i/（fn）=（36-28）/2+4+01/（0.18460）=0.1min深1.7mm的：Tj= （d-d1）/2+l1+l2i/（fn）=（30-26.6）/2+4+01/（0.18755）=0.04min车槽时，l2=0d1是车槽后的直径工步6：镗内孔Tj=（l+l1+l2）i/（fn）=（25+0. 5+3）3/（0.082000）=0.53min3，工序30：精铣大端