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1、东头围特大桥实施性施工组织设计1编制依据及原则11编制依据1） 国家、铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。2） 国家、铁道部、交通部现行施工规范、规程、质量检验标准及验收规范等。3） 中铁第四勘察设计院新建广州至珠海铁路复工工程东头围特大桥施工图广珠复施（桥）-64及相关资料。4） 广珠铁路有限责任公司指导性施组意见报告以及中铁三局集团广珠铁路四标段工程 “总体实施性施工组织设计”。12编制原则1） 质量目标明确，保证措施完善,工程质量确保局优，争创部优；全部分项工程质量达到铁路工程质量检验评定标准中的合格等级，主要分项工程达到优良等级，单位工程优良率达到95
2、%以上。2） 工期目标明确,计划安排合理有序,确保施工工期满足业主要求；3） 安全目标明确,安全措施可靠,制度完善,确保施工过程中人员、设备、工程、交付前的安全；4） 施工部署、施工方案、施工方法和施工工艺成熟、先进、科学；5） 做到保护环境、保护文物、文明施工；6） 加强施工管理，推广应用“四新”技术，降低造价；2工程概况2.1工程概述东头围特大桥位于江门市新会区茶坑村，为单线铁路桥，全桥均位于圆曲线上，曲线半径1600m，线路坡度为5.4。桥孔跨布置为：11-32m3-24m13-32m简支梁，中心里程为DK123+675.46,桥全长872.93m。本桥桥台为单线矩形空心桥台，桥墩均采用
3、单线圆端形实体桥墩，最大墩高为24#墩，高11.75m，最小墩高为5.75m，墩身坡度为55：1。全桥除珠海端桥台采用扩大基础外，其余墩台均采用钻孔桩基础，最大孔深44m，最小孔深23.5m，共计钻孔桩141根，承台厚2.0m。简支梁的固定支座设置于每孔梁的江村端（靠近下坡端）。2.工程地形地貌情况桥址处地形平坦，地势开阔，沿途经过多为农田、菜地及数条灌溉用的小河涌，于里程DK123+960附近跨越一4米宽的碎石道路。本桥广州台位于平地上，高栏巷台设于挖方山山坡上。2.3工程地质条件全桥范围地层主要为软塑粘性土、硬塑粘性土、粗砂、风化岩和软石，多为全风化（W4）和强风化（W3）含砾砂岩，泥质胶
4、结，层状构造，节理裂隙很发育，基本承载力值0=200300 kpa。强风化含砾砂岩（W2）砂状结构，层状构造，裂隙稍发育，基本承载力0=500 kpa。根据本次勘察结果，桥址区内未见不良地质现象。2.4水文地质特征及评价地下水具硫酸型酸性弱侵蚀和溶出型中等侵蚀，地表水无侵蚀性。根据铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定，本工程混凝土结构碳化环境条件为T2等级，氯盐环境为L2。2.5地震烈度参数按国标建筑抗震设计规范（GB50011-2001）及中国地震动参数区划图（2001）（GB18306），场地地震动峰值加速度为0.10g，基本烈度为7度，地震动反应谱特征周期为0.35s。3施工总体部署3.1总
5、体施工方案本桥主要工程为钻孔桩、承台、墩柱。根据工程情况，计划于2008年8月15日开始施工，2009年8月15日主体完工，总工期计划12个月。本桥的混凝土均采用混凝土拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，吊机和砼泵车灌筑。墩柱台帽采用特制钢模板，整体一次安装，砼由汽车吊装入模，一次灌注至设计标高。承台及桥台采用钢木结合模板施工。明挖扩大基础基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清边、清底。石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。开挖前，根据地质及地下水位情况，选择放坡开挖方式或适当的支护方案，确保基坑边坡稳定。混凝土的浇筑，对于单层承台结构采用一次浇筑的施工方案；对于双层承台采用两次浇筑的施工方
6、案；并且严格按照大体积混凝土的施工要求组织施工。承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土，并结合地形和地质条件，采用放坡开挖，或适当的支护方式进行边坡支撑。基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水；采用竹胶合模板立模，钢筋在加工厂加工现场绑扎，混凝土拌合站集中拌制，电子计量，混凝土运输车运输，汽车泵泵送混凝土入模，分层浇筑成型。水塘、岸边、浅水地段承台的施工，采用草袋围堰的方法施工。混凝土的浇筑，严格按照大体积混凝土的施工要求组织施工。3.2施工队伍配置根据工程情况，设5个施工班组负责本大桥施工。、孔桩班组：负责该桥钻孔桩工程施工。、开挖班组：负责该桥承台开挖施工。、钢筋班组：负责该桥所
7、有钢筋制作及绑扎工程施工。、木工班组：负责该桥所有模板的制作及拼装工程施工。、砼班组：负责该桥所有砼浇注工程施工。详见“东头围特大桥劳力计划图”。3.3机械设备投入情况主要施工机械机械名称规格型号功率、吨位厂家数量备注冲击钻1.0m75KW、6T济南6台汽车起重机QY16C154KW、16T湖南2台挖掘机CAT320BL140KW、1.3m3美国1台电焊机BX1-50035KW江苏4台电焊机BX1-30024KW济南2台装载机ZL503 M3柳州2台砼搅拌运输车车HDJ5250GJBHI247KW、8m3上海3台钢筋弯曲机GW401t太原2台钢筋调直机GQ1255KW郑州1台钢筋切断机GW40
8、10KW河南2台混凝土拌合站50双配100KW广东2台发电机组300KW400kW扬州1台变压器500KVA500KVA西安2台4、施工进度计划经过认真阅读招标文件和设计图，并详细调查了现场施工条件、物资供应、水电及交通情况，结合我单位综合施工实力，该桥计划于2008年8月15日开工，2009年2月15日完成所有钻孔桩基础，2009年8月15日完成墩台身混凝土施工。详见“东头围特大桥施工计划横道图，网络图”施工准备：2008年7月15日-2008年8月14日钻孔桩施工：2008年8月15日-2009年2月15日承台施工：2008年10月1日-2009年3月30日桥墩台施工：2008年10月20
9、日- 2009年8月15日5施工方案、施工方法5.1施工测量5.1.1交接桩为保证测量桩点使用正确，由监理工程师和设计单位现场点交导线坐标控制点和水准基点，同时提供书面资料，并办理交接手续。交接桩完成后，立即对所交导线坐标控制点及水准基桩进行加固保护，设置醒目的标识，树立标牌，注明“测量桩橛，注意保护”字样，并及时组织进行复测。5.1.2控制桩位复测及加密对所交导线点、水准基点，按相应等级的精度要求进行复测。导线控制点采用全站仪，水准基点采用自动安平水准仪，在有利观测时间进行观测，并对外业测量数据资料，及时进行成果整理。报监理工程师作为原始技术资料存档，外业测量资料也应妥善保存，备查。复测中如
10、发现问题，及时与监理工程师和设计单位联系，协商解决。根据现场施工的需要，对导线控制点和水准点进行加密。加密导线点与原导线点尽量布置成等边三角形，选择有利时间观测，并尽量避开或减少不良因素对测量精度的影响，测角中误差为6。测距中误差为15mm，边长相对误差为1/10000。加密水准点设在便于观测且不易破坏地方，并设明显标志。对加密水准点应由两个以上的已知水准点进行闭合。根据测量成果资料，按比例绘制导线点和水准点布设图，原导线点、水准基点与加密导线点和加密水准点，以不同代号、颜色进行标识，并将有关数据填于图中，经审核无误后方可使用。对导线点和水准基点（包括加密点）定期进行复核，防止桩位在施工过程中
11、变化而出现错误。5.1.3放样测量该桥为曲线单线桥，且位于圆曲线上，施工前对桥的中线、高程定位一定要准确无误。根据闭合后的设计测量导线基点、水准基点及加密后的导线网，进行桥中心线及标高定测。复核无误后，进行墩台中心线及各结构部位放样，桩位放样采用坐标法进行，放样后，应进行纵、横方向符合性检查，并用不同导线点进行复核。施工测量严格执行不同方法、不同人观测、不同人计算的测量复核制度。5.2明挖基础明挖基础开挖前，首先对基坑中心线、高程进行复核测量。明挖扩大基础基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖、清底，石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。开挖到基底后，检查基地地质条件是否与设计相符，符合设计要
12、求后，浇注一层5cm厚砂浆垫层，并尽快进行基础施工，避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。绑扎钢筋，支立组合钢模板，检验合格后，浇注基础混凝土，嵌入基岩的混凝土必须满灌，混凝土采用插入式振捣器捣固，草袋覆盖洒水养护。基底有水时，基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水；单层承台基础一次浇筑混凝土；双层扩大基础二次浇筑混凝土,按照大体积混凝土的施工工艺和耐久性混凝土的具体要求，混凝土采用洒水养生。混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑积水、淤泥，回填土分层夯实，承台四周同步填实。5.3钻孔桩基础根据地质条件及工程情况，本工程钻孔桩采用冲击钻机钻孔，钢筋笼分段制作、汽
13、车吊吊装入孔，井口焊接接长。竖向钢导管法浇注水下砼，封底前导管下口距孔底0.30.5m，灌注过程中任何时候导管的埋深都要大于2m，小于6m,桩顶灌注标高高于设计标高0.51.0m。砼采用砼拌合站集中供应，砼运输车运输，汽车吊配合。导管法灌注水下砼。为了方便承台施工，每个墩台的钻孔桩，在保证邻桩成桩质量的前提下集中完成。1）施工工艺流程见“钻孔桩施工工艺流程图”。2）施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。施工准备：平整场地，清理杂物，必要时对软土层进行压实或换填处理。钻孔桩施工工艺流程图桩位放样护
14、筒埋设搭设钻机平台钻机就位终孔、清孔平整场地孔桩钻进制作护筒泥浆池泥浆备料泥浆沉淀池制作钢筋笼灌注水下砼二次清孔自然养护钢筋笼吊放、下导管检测、调整泥浆指标导管水密试验桩位放样：对设计单位所交付的导线坐标、水位基点桩及桥位中心线进行检查复测，确认无误后，测设孔桩桩位及标高，并设护桩，以利检查使用。埋设护筒护筒用48mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准
15、确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。（3）安装钻机钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。（4）泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况本标段拟采用优质泥浆。各项指标如下：泥浆比重1.01.3，粘度1622 s、松软地层19-28；含砂率
16、4；PH值6.5；胶体率95。根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/秒以便于砂碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回孔内，形成循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意排放在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避
17、免污染环境。3）钻孔施工开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m4m 范围内土层松散，可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段45m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后及时掏渣，确保有效冲击孔底。钻进过程中注意地层变化，对不同的土层应进行取渣样并用渣样样品盒保存。不同的土层采用不同的钻进速度。冲程应根据土层情况分别确定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用
18、中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土 、小片石等将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均易发生偏孔，采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本
19、身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。松放钢丝绳均匀适度。松软土层每次松绳5cm8cm，密实坚硬土层每次松绳35cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。为正确控制钻头的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志。钻孔施工中，在密实坚硬地层每小时纯钻进尺小于5cm10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm30cm时，进行取渣。取渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时均要检查并保存地层渣样，记录土层变化情况，遇地质情
20、况与设计发生差异及时报请设计及监理单位研究处理措施后继续施工。钻孔作业连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣或其他原因停钻后再次开钻，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。4）成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。（1）孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。验孔器用16的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的46倍（冲击钻成孔），其长度与孔径的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
21、检测时，将验孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的孔径。（2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳采用钢尺进行校核。（3）成孔竖直度检测冲击钻采用验孔器进行孔桩垂直度检测。5）清孔钻孔到设计深度，向监理工程师提出终孔要求，由现场监理工程师进行孔径，孔偏斜度、孔深的验收。验收方法是制造一个长度等于46倍桩径，直径等于孔径的验孔器，将验孔器吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。验孔器放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，验
22、孔器能顺利放到底为止。检查符合要求后，立即进行清孔。清孔时采用换浆清孔法，循环换浆清渣直至达到规范要求。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔时应保持钻孔内泥浆面低于钻孔顶12m，用于封底、防止塌孔。清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。 6）钢筋笼加工及吊放（1）钢筋骨架制作钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用胎具成型法用槽钢（或角钢）和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍
23、筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为15cm20cm8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一
24、道，每道沿圆周对称的设置4块。焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用短钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称设置4个“耳朵”。（2）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍
25、受力均匀。钢筋笼入孔采用吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开连接。接头焊好后，骨架吊高
26、，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。7）第二次清孔安放钢筋笼与导管浇注水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法进行第二此清孔，以达到置换沉渣的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。8）水下混凝土灌注用
27、直径30cm导管灌注水下砼。导管每节长度2.02.5m，配11.5m短管，导管连接采用夹橡胶垫法兰连接，导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），10分钟不漏水为宜。并仔细检查导管的焊缝。 下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。导管安装时底部应高出孔底3040cm。先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出,必要时采用储料斗。漏斗的容量应满足导管埋入砼深度2m以上的要求，开灌前要备足相应数量的砼。水下混凝土的灌注采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输混凝土。灌注形式采用钻机台架或吊车配合进行灌注。混凝土运送至
28、灌注地点时，由试验人员对混凝土的和易性、均匀性、坍落度等进行检测，并要取样作试块保存。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并保持良好的和易性，符合要求后进行混凝土灌注。砼要连续浇注，中断时间不得超过30分钟。使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于2.0m，一般控制在46m。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋
29、入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除，以控制导管埋入深度和桩顶标高。浇灌的桩顶标高高出设计标高0.8m。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管。拆除导管动作迅速，拆装一次时间不超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。该桥钢筋笼不是全桩长设计，当孔内混凝土面接近和进入钢筋骨架时，为防止钢筋笼上浮应注意下列事项：
30、 混凝土面接近钢筋骨架时，导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，减少混凝土的冲击力。 混凝土面进入钢筋骨架4m以上后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有2m以上的埋深后，方可恢复正常的灌注速度。施工中确保场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣及时清除外运。新浇筑混凝土的保护措施：在水下混凝土灌注完毕以后24小时内，距离桩位5m以内不得进行钻孔施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇筑的混凝土。9）、桩基检测1）预加高度必须在混凝土强度达到2.5MPa后凿除。凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯。凿桩头用人工凿除。桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。2）桩基检测的方法及频率符合铁路工程基桩无损检测规程及
31、设计的规定。3）工区配合质检部门对每条桩进行检测。质量合格后方能进行下道工序施工。 5.4承台施工承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土，承台开挖时备用一定数量的钢板桩及木桩，防止基础开挖中发生塌坍，便于防护加固处理。石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。采用竹胶板模板立模，混凝土拌合站集中拌制，电子计量，混凝土运输车运输，混凝土溜槽入模，分层浇筑成型。人工修整坑底并设坑底排水设施，在坑顶设草袋围堰。凿除虚桩头至设计标高，保证桩顶嵌入长度。对桩进行小应变检测合格，请监理对基坑进行检查认可后，测量放样，绑扎布置承台钢筋和墩柱预埋钢筋，钢筋的规格、数量、接头方法和位置均符合设计和施工规范
32、要求，主筋采用对焊接头，墩柱钢筋按设计位置予埋在承台内。竹胶板模板立模，模板外侧设双钢管加固，模板水平位置、顶部标高满足设计及规范要求，支撑和模板稳定牢固，模板接缝塞胶条防止漏浆。砼坍落度12cm-16cm，砼运输车运输，溜槽入模，插入式振动器快插慢拔捣实砼。振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模板保持5-10cm的距离，并插入下层砼5-10cm，以便上下两层联结。振捣时严禁振捣棒碰撞钢筋及予埋件，混凝土振捣密实的标志为表面不再有气泡冒出，不再下沉，表面平坦泛浆。浇筑方法为水平分层，分层厚度不大于30cm。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，施工时要
33、严格控制混凝土入模温度，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。砼施工完毕及时覆盖养生。浇注结束时在墩柱钢筋四周予埋短钢筋以利墩柱模板固定。混凝土的浇筑，采用一次浇筑的施工方案；并且严格按照大体积混凝土的施工工艺和耐久性混凝土的具体要求，采用冷却水管和保温相结合的方式进行混凝土的养生。承台混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑积水、淤泥，回填土分层夯实，承台四周同步填实。施工工艺流程见“承台施工工艺流程图”。55墩台身施工本桥所有桥墩均采用一次浇筑混凝土。模板拼装：桥台模板采用6mm厚钢板加工成整体拼装式钢模，桥墩身施工采用定型钢模。
34、模板框架采用槽钢加固，加劲肋采用等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝确保严密不漏浆。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。钢筋绑扎：钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。承台
35、施工工艺流程图施工准备基坑开挖桩头处理测量放线钢筋制作模板安装钢筋绑扎钢筋模板检查埋设冷却系统和测温元件（大体积混凝土）浇筑承台砼砼养生、拆模基坑回填结束混凝土浇筑：浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持510cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。随时
36、检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用塑料薄模及草袋覆盖，并洒水养护，当气温低于5时，不进行洒水。施工工艺流程见“实体墩施工工艺流程图”。5.6桥台施工采用搭设钢管脚手架与大块钢模板施工，人工配合汽车吊安装模板。模板接缝严密，不漏浆。钢筋在加工场制作，现场绑扎成型。混凝土由拌合站集中拌制，拌和运输车运输，泵送入模浇筑，插入式振动器振捣。施工时，将承台顶面冲洗干净，凿除混凝土结合面表面浮浆，整修连接钢筋。绑扎钢筋，安装模板，检查模板的位置和尺寸，确保其位置正确且不发生变形。钢筋骨架绑扎、焊接牢
37、固，保证灌注混凝土过程中不松动。混凝土配合比严格按设计施工，坍落度、和易性符合规范要求。混凝土浇筑完后及时覆盖保温，按照耐久性混凝土的技术要求进行后期养护。混凝土配合比严格按设计施工，坍落度、和易性符合规范要求。混凝土浇筑完后及时覆盖保温，按照耐久性混凝土的技术要求进行后期养护。实体墩施工工艺流程图清理承台面或基础顶测量放样绑扎墩台身钢筋安装墩台身模板浇筑墩台身砼测量放样支立托盘模板绑扎托盘顶帽钢筋浇筑托盘顶帽混凝土混凝土养生、拆除模板制作混凝土试件混凝土养生、拆除模板钢筋试验钢筋制作制作混凝土试件混凝土拌制、运输配合比设计5.7铁路桥面系及附属工程 人行道、避车台、机械化养路平台、吊篮、围栏
38、、检查梯、通信信号电缆槽等钢构件的制作和钢筋混凝土步板预制，均在构件预制场集中制作。吊篮在墩台主体完工后即可安装，架梁前安装完毕，为架梁创造良好条件。人行道、避车台、围栏、检查梯等在铺架完成后进行。安装前进行准确的测量放样，确保安装尺寸准确，水平成线，竖向平顺，然后按设计要求进行涂漆防锈。附属工程包括锥体护坡、台后填土及检查台阶等。桥台台后及两侧基坑采用级配碎石回填，台前基坑以原状土回填。锥体和台后路基填土准确放样，每侧加宽30cm，填料采用渗水性好的砂砾土，每层填筑厚度2025cm，蛙式打夯机夯实，整修边坡时再把多余的土刷去，以保证填土密实度满足设计要求。锥体护坡及检查台阶在填方基本稳定后施
39、工，坡面挂线施工。坡面铺砌自下而上分段进行，垫层按设计要求分层做好，同时做好沉降缝和泄水孔，浆砌片石采用挤浆法砌筑，砂浆用搅拌机拌制。5.8台背回填施工方法.回填范围确定填土顺路线方向长度顶部为距台背不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m，台背回填横向范围为保证台背整体性良好，填到左右两边坡的全幅宽度。.施工工艺填筑远离台背范围大于5米，以利于进入施工机械及施工操作，引道填筑至设计路床以下标高后，对已填筑引道进行挖台阶处理，台阶开挖必须挖至相应引道高度密实度要求的密实层，否则应继续开挖。通过对回填材料的实验，确定击实标准。原地面处理:根据规范及监理工程师的指示，对结构物台背范围内原地面进行
40、处理，清除不适宜做填料的原状土，并充分压实，然后进行分层夯填。在结构物上用红漆明显标注台背回填的分层厚度，填筑宽度，以控制施工。.填筑施工程序：填筑厚度控制在15厘米，并用白灰线洒出限界，以控制台背回填筑宽度。台背回填同时整平，整平采用平地机配合人工的方法进行。压实采用振动压路机配合BS52Y 内燃夯对台背及锥坡同时碾压。每层台背检测合格后，重新洒灰线，填筑下一层。.压实方法：采用振动压路机配合小型振动夯实机具进行台背回填的压实，填料摊铺后，平地机进行整平，然后压路机静压一遍找平，振压遍数由试验确定，然后振动压实，直至达到压实标准，对于大型压路机无法实施压实的边角处，用小型振动夯实机进行压实，
41、强振走行达到压实标准为止。 6施工工艺技术措施6.1钻孔灌注桩开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，采取处理措施。孔桩水下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填写砼灌注记录，认真计算导管埋入砼深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔桩已灌注砼抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进
42、施工。成桩后，对每根桩的桩身质量和桩底的沉渣厚度进行检测，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控制桩的沉降。6.2承台对于一般结构体积的承台采取一次性浇筑，对于体积比较大的结构进行温升计算及根据现场混凝土搅拌、运输能力条件确定采取一次性整体浇筑或是分层二次浇筑。混凝土浇注采用分层连续浇注，每层控制在30cm左右，自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置溜槽或串筒。大体积混凝土结构降温、控温等措施：优化配合比，采取“双掺技术、内降外保”的施工工艺，减少水化热的峰值及控制结构的内外温差，杜绝有害裂缝的产生。根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，确定各项温度指标和
43、制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。炎热季节施工时：对原材料和施工机具采取降温措施，对骨料进行遮盖防晒，在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温。拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。用电子测温仪进行温度测量监控。6.3墩台模板安装采取“防、堵”技术，保证模板接缝严密，不漏浆，整体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定，并有足够的整体性及刚度。墩台混凝土采用脚手架灌注时，脚手架、人行道不与模板、支架相联结,支撑支于可靠的地基上。灌注混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，保持模板稳定不变形。墩台混凝土的灌注，在整个
44、截面内进行，墩台身混凝土未达到终凝前，不泡水。施工中确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。墩台顶帽施工前后均复测其跨度及支承垫石标高，垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔，或其它预留孔，排除积水将孔口封闭。锥体护坡护面在填方基本稳定后施工，坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不边砌边补土。7.确保工程质量和工期的措施7.1质量目标及保证措施7.1.1质量方针运用科学管理手段,实施优质高效战略，塑造文明企业形象，构筑客户满意产品。7.1.2质量目标信守合同，优质高效是我公
45、司一贯的经营宗旨，以质量求生存，以质量求效益，以质量求发展是我公司全体员工一贯遵循的工作准则。对本工程我们的质量目标是：满足工程规范和技术说明及国家、地方、有关部委颁布的现行技术标准、规范、规程、规则等有关规定，确保工程达到验收标准。工程一次验收合格率达到100，优良率达到95以上，工程质量达到优良标准。 7.1.3质量保证措施本项目的管理人员必须取得相应的专业技术职称或受过专业技术培训，并具有一定的施工及管理经验。专业工程人员必须按照国家有关规定的要求进行培训，取得上岗证及相应的技术等级证、持证上岗。施工中采用新工艺、新技术、新设备、新材料前必须组织专业技术人员对操作者进行培训。新工人，变换
46、工程人员和特种工种作业人员上岗前必须对其进行岗前培训，考核合格后方可上岗。建立健全岗位责任制，每项工作都要由专人负责。按工作进度编制物资与设备需求计划表，力求准确，可靠。机械管理部门要定期维修、保养现场的施工机电设备，保证其满足施工需求。所有进场设备必须保持良好状态。强化质量意识，认真贯彻落实“百年大计，质量第一”的方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程，在施工队伍选配、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，全面组织优质生产。强化以各级第一管理者为首的质量保证体系，配齐配强有关人员，做到各级领导、业务部门、现场指挥、作业班组质量责任明确，考核奖罚及时，充分调动全体职工的创优积极性。加强与建设、监理、设计单位的密切配合，主动听取监理工程师的意见，实现“四位一体”联合创优的管理格局。选调精干的管理人员及施工队伍，强化职工质量意识教育，对参加施工的全体人员进行教育培训和技术考核，坚持持证上岗制度。健全内部检查制度，质检工程师由上级机构派驻，实行施工技术部门管理，质量检查部门监控的监管分立体制，立足自检自控，确保创优目标实现，将现场质检工程师“一次检查合格率”作为考核指标，提高工
