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1、浅析炼化生产风险成因及风险管理炼化生产企业有其特殊的行业特点，其生产介质多为危险化学品，大部分高温高压、易燃易爆的装置和设备都集中在这里，就经济效益而言，炼化生产是保持国内油气供应主导地位的重要环节，也是各行业中安全环保工作的重点。建立一整套的风险控制流程，已成为炼化生产的趋势。但是炼化企业发生重大工业生产亡人事故仍是频频发生。可见炼化生产系统的生产事故并没有得到有效遏制，据专家分析，绝大部分事故是可防可控的。目前，随着炼化生产规模的不断建设扩大，生产作业现场不断增多，如何使生产活动中的风险损失降至最低，是摆在炼化企业面前的重要课题。现代企业风险管理理论认为，需要从行业特点的实际出发，找准影响
2、安全性的各种不确定性的来源，对可能遇到的各种风险因素进行识别、分析、评估，有针对性地进行风险管理，增强应对风险的能力，以最低成本实现最大的安全保障，促进企业本质安全。一、炼化生产过程的各项风险成因作为技术密集的高危行业，炼化生产中任何一个疏漏，都可能带来严重的、致命的后果。随着科技的进步，所面临的风险必然越来越复杂，从炼化生产安全事故的基本情况来看，原因是多方面的，其中有机制问题，有管理问题，也有技术问题等等。但都集中反映了炼化企业目前在生产风险管理方面存在的薄弱环节，更是炼化生产中强化风险受控管理必须认真对待、重点整改的主要问题。1、 缺乏较完善的风险管理制度。一方面，炼化生产内部的装置各项
3、操作规程、关键工序作业安全操作规程等基本的安全管理制度，特别是“两书一表”、“四有一卡”等基层风险管理办法没有得到实施或实施的随意性较大，不按职业健康安全管理体系程序文件规定的范围和标准执行。主要表现在：培训内容不科学、不规范、不细致；对操作人员的培训工作不到位，其业务水平低；培训考核不严格，有章不循、贯彻执行不力，导致操作人员技术不熟练、基本功不扎实等。另一方面，企业没有对员工风险意识教育引起足够的重视，当已有风险管理制度存在内容不细，内容太粗，内容陈旧，过于原则，可操作性不强等漏洞时，仍疏于动态管理，使员工对岗位职责，操作动作，操作要求，操作行为规范等应知应会内容一知半解，存在制度上的空白
4、点，工作中无章可循，造成员工实际执行中的困难，产生风险。下面是两个教训深刻的案例：（1）兰州石化8.27中毒事故。2002年8月27日，炼油厂烷基化车间在处置废酸沉降罐内的30吨酸性废油时，将少部分酸性废油排入含硫污水系统，产生的硫化氢气体从污水管线观察井扩散到公路，造成5人死亡、49人中毒。事故原因是操作人员违反公司关于酸性物料禁止排入含硫污水系统的规定，将酸性物料排入含硫污水系统。可以看出操作人员对危险化学品管理制度不清楚，对由此带来的风险不知道，导致事故发生。（2）大庆石化3.3爆炸事故。2005年3月3日，炼油厂装运车间3名员工从汽车槽车向污油罐倒装污油时，油罐发生爆燃，槽车后部爆裂烧
5、毁，相邻的一个污油罐也发生爆炸，造成2人死亡、1人重伤。事故原因是作业人员违章喷溅卸油，可以看出作业人员对倒油胶管出口未插入污油罐液面就喷溅卸油会产生静电火花的风险因素不清楚，导致事故发生。以上例子说明，没有严密的风险管理制度和程序，风险管理就会成为一种阶段性的活动，没有持续性和连续性，甚至导致人们在风险管理过程中无所适从，常常是采取事后的抢救措施而不能够在事前对风险进行有效评估和防范。 2、对生产设备及人员素质的风险管理有不合理现象。一方面，生产设备的安全防护配置是风险控制的屏障，可以起到减少或消除生产设备风险的作用。如果在风险管理监督过程未针对生产设备是否符合规范要求，设备运行是否安全可靠
6、，各类机械设备是否灵敏有效，防护措施是否到位等项目进行落实，就不能有效地防止事故的发生。另一方面，科学的风险管理可以让员工有效规避生产中风险，但在生产中如果由于生理、心理、环境等因素影响，操作人员工作不认真、不仔细，在操作中疏忽大意、判断失误、遗漏操作步骤等，导致误操作，也会引发安全风险事故。这里也举两个典型案例：（1）2005年3月23日，德克萨斯州炼油厂异构化装置在开车过程中发生爆炸着火，造成15人死亡、170多人受伤。事故原因是操作工误操作，造成烃分馏塔液面高出正常控制值20倍，塔内的烃类液体温度高出控制温度25华氏度，使分馏塔超压，大量物料进入放空罐，气相组分从放空烟囱溢出后发生爆炸。
7、事故暴露出操作工对阀门和液面检查粗心大意，没有及时发现液面超标。（2）2003年9月12日，锦州石化炼油一厂二套常减压装置组织开车过程中，班长带领3人去点火，一员工在没有认真检查炉前阀门开启状况的情况下，将进入车间的高压瓦斯总阀门打开，另一名员工点减压炉时发生闪爆，造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤。事故原因是操作人员违反规定，开工前对工艺流程阀门开关不检查、不确认，炉膛内气体采样分析程序不对。暴露出操作人员疏忽大意，导致事故发生。从例子中可以看出操作步骤不细、缺乏程序性会导致规定动作不明确、不细致、不到位；同时事故案例学习不到位，血的教训没有受到重视对风险学习培训不够，执行中不认真、不严肃，凭
8、经验办事，存在严重的随意性。3、风险管理过程中存在的缺陷。 一方面，由于风险管理部门行为随意性较大，导致生产的不确定性较高，在加上生产操作人员自身素质存在差异，在生产作业中不按规程操作，违背了风险控制原则，形成有章不循、违章不究的现象，也是造成事故的原因。同时，对人的要求不能只注重技术素质，还要注重安全素养，因为制度再完善，如果没有合格的人来执行或者执行不到位，早晚是要出问题的。另一方面，风险管理缺陷造成的事故，风险控制制度存在“蚁穴”，没有及时修补完善，酿成大错。有的领导干部对“安全第一，预防为主”的风险管理意识认识不到位，责任心不强，作风不扎实，造成有制度不落实，管理方式粗放，管理有漏洞，
9、管理手段单一等。下面两个案例值得深思：（1）2005年6月24日，辽阳石化烷基铝厂副厂长带领有关人员在清洗换热器过程中，换热器突然发生爆炸、着火，造成该副厂长死亡。事故原因是违反规定直接用氮气吹扫后就用清水清洗换热器，该副厂长是组织制定和审查工艺操作规程的负责人，却违反规程要求没用“白油”清洗烷基铝，造成换热器中未吹扫出去的二乙基氢化铝与注入的清水发生剧烈的放热反应，引发爆炸。（2）1988年10月21日晚，上海高桥石化炼油厂油品车间当班操作工和班长对某球罐进行开阀脱水操作时带压作业，边进料边脱水，致使水和液化气一起排出，通过污水池大量外溢，22日凌晨，扩散的液化气遇到明火，引起爆燃，造成26
10、人死亡，15人烧伤。事故原因是操作工违反规定进行边进料边脱水作业，员工在发现液化气外溢后，仍存在侥幸心理，继续作业，未及时按要求采取控制措施，导致严重后果。以上例子说明对炼化装置检维修和开停车关键环节的管理还不严格、不细致，对这些生产关键环节的方案制定得不具体、不细致，组织工作不周密，应急预案不完善，安全保障措施不落实，对关键操作环节和作业步骤缺乏有效确认和监控措施。因此，加强检维修和开停车环节的安全管理，是有效遏制亡人事故发生的关键所在。二、防范和控制炼化生产风险的管理措施人们常说：人的不安全行为、物的不安全状态和环境的不安全条件是构成事故的“三要素”。但是三者中，物和环境相对来说较稳定，而
11、人却是最活跃的。人是操作物、改变环境的主体。因此炼化生产风险管理的重要特征之一是实现以人为核心的管理，从提高人的安全素质入手，辅以强有力的监督、检查、考核手段，才能达到消除或生产风险，预防各类事故发生的目的。其实质就是由企业管理层及其员工共同实施的一个权责明确、制衡有力、动态改进的风险管理过程。1.提高风险管理水平和实施效率。一方面，风险管理是企业内部人们共同建立并赋予实施的，与企业内部任何一个单位，任何一个人都有关系，每一个人都对风险管理负有责任并受到风险的影响。生产风险管理要进行全面建设，制定科学的风险管理策略,规避风险，提高风险管理的监管和指导力度。另一方面，风险管理具有生命周期性，在实
12、施过程的每一阶段，均应进行风险管理,应根据风险变化状况及时调整风险应对策略，实现全生命周期的动态风险管理。风险的存在是因为不确定性，应对风险造成损失的大小和风险发生的概率进行评估。要针对不确定状态，制订完善的风险管理办法和管理体系，科学编制开停工方案，进行风险辨识与评估，制定详细的风险削减措施，严格确认，慎重抓好风险管理。尤其在装置开停工、生产工艺变动及新装置开车时，必须强化风险管理，确保关键环节受控。 2.鼓励自主创新，优化生产结构，为风险管理提供技术支持。炼化生产工艺及设备结构与生产风险密切相关，进行科技改造时应综合考虑有关风险的影响因素，运用适当的方法确定最佳生产结构，并在以后的改进中继
13、续保持。要想使生产结构趋于合理化，就要通过风险管理活动和技术改革进行优化调整，抑减生产风险，实现企业安全最大化。设备的运行要以装置“三年一修”和长周期安全运行为目标，强化转动设备状态监测和监控，保证设备运行处于受控状态。规范和完善装置自动化联锁保护、操作参数报警、设备状态监测、现场视频监控等系统的维护与管理，优化装置运行水平，发挥自动化技术在生产风险管理中的作用，不断提高生产风险管理的技术含量。3.加强风险管理制度建设，建立和完善风险管理体系。对尚未建立和不完善的风险管理制度，本着缺什么补什么的原则，及时补充和修订。在完善风险管理制度之前，首先要对炼化风险现有的风险因素进行全面梳理。认真分析目
14、前的生产活动都包括哪些具体内容，以及这些工作中都存在怎样的风险，这些风险有怎样的影响，针对这些风险采取了哪些有效的控制措施，现有的风险管理制度是否涵盖了所有规避风险的控制措施，在此基础上对现有的风险管理制度进行补充和完善，即查缺补漏，使健全后的风险管理制度成为一个系统性、包容性、完整性、实用性和操作性都很强的风险控制制度。其次，炼化生产是大型、复杂的生产活动过程，设置专门的风险管理机构和相应的风险负责人可以提高风险管理能力。风险管理机构的成员应由生产经营者和熟悉风险管理技术的管理人员组成，不干涉生产经营过程，只对炼化生产最高管理者负责。风险管理机构下属设两个执行机构：风险控制部和风险监督部。风
15、险管理部门作为企业最高的风险管理机构对企业整体的风险进行关注和决策，然后将不同的风险管理内容授权不同的部门执行。具体的风险管理系统方框图如下图所示。风险管理系统方框图 企业总经理风险管理机构风险监督部风险控制部分析监督控制处理评价识别生产职能部门生产职能部门生产职能部门生产职能部门生产职能部门4.实行全员风险管理。首先，有效的风险管理，必须使炼化生产的各层管理者和企业共同承担风险责任，建立一个控制严密的风险管理体系，始终贯彻全程全员风险管理的理念，把风险控制贯穿生产流程的每一个环节，使得每一个员工都在评估和排除风险，将事故后处理变为事故前预测和预防。其次，对生产岗位的全体员工进行风险意识教育培
16、训，实行岗位风险责任制管理和考核，让全体员工了解其在整个生产体系中的重要地位，全面提高操作人员素质，发挥团队凝聚力效应。一方面体现了责任与利益相一致的原则，另一方面也可以培养出风险管理的人才，将企业风险管理持续贯彻下去。5.加强对生产过程风险制度执行情况的监督。首先，监控风险实际上是监控生产活动的变化，可以提高生产管理人员和操作人员对风险管理制度的执行力，保证各项风险管理措施在执行中不打折扣、落实到位。还能达到观测风险管理策略和措施的实际效果及在实践中改善和优化风险管理的目的。因此，有了风险控制制度，必须严格遵守并严格检查执行情况，才能保证制度的有效运行。在风险监控过程中，及时对风险管理漏洞进
17、行风险识别、估计、评价和处理，制定新的风险管理措施。其次，做好应急计划，实施高效的风险监控，是降低生产风险的关键所在，也是风险管理体系的一个重要组成部分。由于风险具有复杂性、变动性、突发性、超前性等特点，风险监控应该围绕风险目标，采用科学的评价方法，进行高效的风险分析，制定科学的监控标准，建立有效的风险管理系统，就可以迅速排除对生产及员工生命安全影响小的风险，从而将主要精力放在有可能造成重大影响的风险上。6.培育良好的风险内部环境，建立起具有可操作性的组织规范。任何一个管理都是在一定的氛围中由具体的企业成员最终实施的，因此，管理者在决策和实施风险管理时，要理念先行。不但自身要对生产的风险管理有
18、足够的认识，还要在整个企业中创造一种风险管理、人人有责的氛围。要不断改善一线干部员工工作条件，坚持分配向一线倾斜，向一线骨干、关键岗位人员倾斜，逐步提高他们的收入和待遇水平，并要十分注意确保重要和关键岗位人员相对稳定，调动出所有人的积极性。在这种氛围中，风险管理活动才能顺利推行下去。没有良好的企业风险管理氛围，得不到企业各层面人员的支持，再好的风险管理都会流于口号和形式。当前，炼化生产进入了健康发展的新阶段，加强生产风险管理，对于保证炼化装置长周期安全平稳运行，实现企业发展和效益目标，促进炼化生产有序、有效、高水平发展具有十分重要的意义。但是，我们应该认识到风险管理具有局限性，其永远无法达到完美无缺，否则世界上就不存在损失了。风险管理只能在一定程度上减少损失发生的可能性和控制损失程度，并在损失发生后尽量加以弥补和挽回，增加企业应对风险的经验。随着科技的发展、环境的恶化，各种各样的新风险将会层出不穷，这就要求炼化生产在保持良好的内部环境和稳定的风险管理的基础上，形成贯穿生产全过程的管理体系，这样才能切实加强炼化生产安全管理，提高生产运行质量，增强竞争能力，不断提高企业防范风险的能力。作者简介：1996年参加工作，在润滑油调和车间，1998年毕业于大庆职工大学，2004年调入石蜡车间，现工作于石蜡车间技术组。
