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1、2003年报1概述2003年是不平凡的一年，在分公司的正确领导下，催化装置顺利完成了FDFCC双提升管的改造，通过不断的努力逐步使新工艺新技术的优势发挥出来，装置改造达到了预期的效果，同时经历了多次由于设备、仪表、DCS及FSC系统故障引起的临时停工及抢修，保证了安全生产，出色地完成了公司下达的各项生产任务，为公司扭亏增效起到了关键性的作用。从2003年1月开始，1#催化按产气方案精心组织生产，多产液态烃及丙烯，多掺渣，2月份针对沉降器催化剂大量跑损，油浆系统磨损严重，装置在公司统一部署下，于2月8至12日停工抢修，消除了安全隐患。2003年5月1日开始进行FDFCC双提升管的改造和装置常规大
2、检修，检修改造两不误，仅用20天时间就高质量完成了任务，5月29日开车一次成功，改造后的新装置运行平稳，进行了多次的标定，不断地摸索操作条件，优化生产，使装置降烯烃降硫、增产液态烃效果明显，完全达到了设计要求。2003年车间各项生产指标完成情况较好，2003年装置共运行325天，加工各种原料996773，其中减压渣油86246吨，洗涤油63848吨，焦化蜡油244145吨，装置掺重减油浆达33.57%，完成轻油收率60.95，液态烃收率19.07。装置能耗72.13kg标油/t，馏出口合格率99.59%，含油污水排放合格率95.24，烟机同步运行率90%，催化剂单耗0.48kg/t，全年非计划
3、停工1次，全年实现安全生产。2主要生产大事记1月01日烟机振动逐渐上升，振动值达73um,，关烟机蝶阀5%。1月02日WC3101大幅波动，联系仪表系塞阀传感器坏所致，塞阀改液压手动控制。1月03日9：00时常减压换管阿：几拉索为2：1，该油产气量小；塞阀通过换传感器已修复投用；泵308前端泄漏大，停注氨、净化水，泵检修；烟机振动持续上升，通过公司机动处停B101、104，投用B102、103，生产进行相应调整，烟机切出送外做高速动平衡。1月04日予碱洗系统水洗、换碱，以防碱线因天气冷堵；泵301/2呲，泵302/2、308因呲检修。1月05日天气气温突降，要求岗位上加强防冻防凝工作；装置加快
4、放料，提高系统催化剂藏量；按质量处的要求，控制稳定汽油干点170。1月06日调度要求车间日加工量严格控制在2700t/d，按产气方案生产。根据生产情况，将滤渣改进提升管下喷咀，原料油改在上喷咀。1月07日从化工库收碱至碱罐2m；网络计算机坏，进行重新格式化后好转，但仍没有彻底解决，有时还有乱码出现。1月08日配合设备研究所处理DN600火炬线漏点。1月09日博士试验未通过，通过调整风量、活化剂量已确保合格。1月10日天气冷，预碱洗系统多处堵，及时处理通，确保了汽油质量；尾气去脱硫压力高，车间与脱硫多次处理后好转。1月11日予碱洗系统水洗、换碱防堵；B101、104启用投入运行，烟机投入运行，B
5、102、103切出系统，操作按大风量调节正常。1月12日干气出装置困难，处理控制阀没有好转。1月13日继续处理干气出装置控制阀，系系统硫氢化氨盐结晶引起，用热水、蒸汽处理至晚上7：00时未见好转。1月14日继续用热水、蒸汽处理，结晶物溶解，处理通，控制阀投用。1月15日月中扫重污油线，扫通后停汽； P202/1 泄漏严重，停泵处理好后投用。1月17日投用E302/1.2、314/1.2，并停用E202/7.8；烟机振动在持续上升，关烟机蝶阀5%到15%，主风机耗功从2500上升到4500kw，振动维持在42至49um；三旋烟气入出口粉尘分别为124、90mg/m3。1月18日P101/1.2因
6、不上量，连续检修，未见好转，一是降硫剂内杂质较多，二是泵本身存在一些缺陷，致使降硫剂一段时间来没加好。1月19日油浆过滤泵自停三次，及时处理好，自停原因不明。1月20日予碱洗系统水洗、换碱。1月21日烟机振动还在上升，关烟机蝶阀10%，主风机耗功从4500上升到5500kw，振动从49上升至56um；停止V102加料。1月22日油浆过滤系统过滤泵自停一次，及时处理好；三旋烟气出口粉尘为281mg/m3；16：30时常减压换油：管钱：塞巴油为1：1，并进行标定。1月23日关烟机入口蝶阀5%，主风机耗功从4800kw，振动从53um左右；3：15时塞阀现场失电、锁位，及时改液压手动控制，联系仪表处
7、理好；投用钝化剂，停加降硫剂；三旋烟气入出口粉尘分别为387、182mg/m3。1月24日烟机振动保持高振位，只能关部分蝶阀减少做功，主风机耗功从在5500kw，振动维持在46至48um。1月25日0：20分，塞阀现场失电，原因不明，联系仪表处理好；16：30分引五垅轻污油进入装置反应下喷嘴，粗汽油回炼量降10m3/h，轻污油量为7.5m3/h。1月26日油浆过滤泵自停一次，及时处理好；11：00时常减压换油：纯管钱油；P101/1.2连续检修，有所好转；烟机振动持续上升，到晚上上升至67um，将主风量降到122 kNm3/h，主风机耗功5800kw，振动维持在52升至67um。1月27日调度
8、3031号指令要求车间处理量降到2500t/d以下，车间主要降原料进料量，提粗汽油回炼量来解决，生产各参数相应调整，为了配合搞好烟机操作，降再生器压力到180kPa。1月28日20：20分常减压换油：管输：塞巴1：1；22：40分引五垅轻污油进入装置反应下喷嘴，粗汽油回炼量降10m3/h，轻污油量为10m3/h；预碱洗系统换碱；主风机耗功6100kw，振动63um。1月29日反应继续降量，提粗汽油回炼量和轻污油量，操作相应调整。1月30日开烟机蝶阀8%，主风机耗功从5200kw，振动从上午67um降到52um左右；调度3033号指令要求车间处理量降到2400t/d以下，车间降原料进料量到110
9、m3/h，提粗汽油回炼量到55 m3/h；三旋烟气入出口粉尘分别为353、231mg/m3。1月31日烟机振动维持在64um，主风机功率在5200Kw；催化剂厂送催化剂装入容102并用容102催化剂加入系统。2月04日3：30分烟机振动上升到67um，调整操作后保持在61um。2月05日T304操作于13：00分出现异常，为冷却水关的不及时，至使操作至15：00时才恢复正常，为了不影响产品质量，要求换液态烃罐，下午8：00时改至原罐，产品质量没有受到影响。 2月06日烟机振动上升到78um，并报警一次，降主风维持。2月 08日 五垅轻污油进反应下喷咀回炼，9：30时常减压换管阿：迪比油，操作上
10、适调。2月 08日 B101振动一度达到86 um，经调整后稳定在83 um,7：00时1#主风机安全运行，7：40时1#主风机重新引入系统，由于反再流化不正常，经厂部决定停工，反应于20：00时切断进料，分馏保持二路循环，稳定 停运，重油系统扫线。停工待料。2月12日 开主风机，18：00时引主风、增压风进入系统，19：05时气密试验，20：00时点炉101，三器升温。2月13日 9:15时拆1100盲板，切换汽封，11：00时向再生器装剂，14：18时反应喷油，调整操作；分稳建立油浆内循环，三机启用气压机，干气改出装置，19：45时柴油改去七垅，21：45时稳定汽油液态烃改去脱硫，24：1
11、0时精制汽油改去罐区，装置生产全面正常。2月14日17：00时启用B101、B104，18：00时并入系统后，停B102、B103，反再压力适提，操作调整，提处理量，粗汽油回炼提到40 m3/h，常减压洗涤油引进装置，21：00时轻烃改入V203。2月15日因碱渣系统线堵，本装置碱渣退不出去，联系碱渣扫线，于 2月17日扫通，加氢在退碱时，未与本装置联系，造成碱渣串入蒸汽线，本装置及时联系，将串入蒸汽线的碱渣排放，未造成不良后果。2月15日10：30时开油浆过滤器，运行正常。2月16日调度通知低温水带油，本装置对有关换热器进行查漏，未发现换热器漏。2月17日四点班在切换油浆泵时，P208/2端
12、面呲，操作人员及时关闭出入口阀，泵体给汽扫线，联系钳工处理。2月18日9：30时油浆外甩控制阀法兰呲，大量油浆漏出，及时关控制阀前后手阀，联系建安换垫后重新投用控制阀。2月18日 主风机蒸汽总线出现两次裂纹，均联系建安公司焊好。2月19日 22：00时，常减压换炼管阿：几拉索油，2:1. 1月02日WC3101大幅波动，联系仪表系塞阀传感器坏所致，塞阀改液压手动控制。2月22日主风机主蒸汽总管焊缝7处泄漏，联系建安处理，在处理过程中，烟机入口阐阀不能开关。19：00时烟机轮盘冷却蒸汽靠马路侧法兰焊缝裂纹达2/3，建安处理过程中又发现另一侧蒸汽管线出现裂纹，由于腐蚀历害，无法焊，只好降低冷却蒸汽
13、，维持操作。 2月23日10：00时常减压换炼管混：阿曼=2：1，操作相应调整。2月24日由于原料中硫含量高，反应岗位加降硫剂，分馏塔顶温度降至96控制。2月25日由于加工原料油硫含量高，要求岗位上将T201顶温度控制在96左右，同时加入降硫剂。3月1日9：00时加氢制氢汽油经本装置汽油不合格线进汽油油表后去脱硫装置；17：00时气压机轴位移报警联系仪表处理，位移从0.3mm下降到0.2mm，报警消失。3月2日氧含量表多次联系仪表处理，没有好转。3月3日20：30时常减压装置换管钱：阿曼油3：1；轻柴油水份化验1.05%，将中部温度适提以降低水份。3月4日过滤器因V4阀故障，联系五垅改罐处理，
14、处理后投用；20：00时重整装置戊烷油引入容203。3月5日9：00时引五垅轻污油入粗汽油喷咀回炼，量为7m3/h，同时常减压换油为纯管输油，生产适当调整。3月6日 预碱洗系统换碱。3月7日稳汽快腐不合格，精汽博士不合格，联系化工库收碱未成，尾气压力高，联系脱硫未果，改往火炬。3月8日 联系化工库收碱，尾气压力正常，改往脱硫，泵307大盖漏，停电，钳工处理。3月9日 6.0mpa软化水压力低，V108、V109液位低，联系调度，操作调整，泵P207/1前端有杂音，停止预热，联系钳工抢修，V307退碱水洗。3月10日 烟机振动大，适降主风，泵P307钳工处理完，预热送电，正常作备用，压剂线堵，未
15、处理通。3月11日 烟机振动82m，烟机入口粉尘浓度399mg/m3，三旋入口浓度436mg/m3。3月12日 调度要求处理量不小于2700吨/天，戊烷油改出本装置，三旋出入口浓度100、242mg/m3。3月13日 烟机振动85m，加强烟机维护，稳汽硫醇高，容V307加碱。3月15日 烟机振动大，高达96微米，泵208/3前断密封漏，切换至泵208/1运行，泵体扫线。16日15：20开B102B和103，停B102、B103，操作调整。WI3105失灵，联系计算机及仪表处理。17日 联系钳工检修泵208/3，预热 。18日 稳汽干点高，要求压干点。19日19:15塞伐跟踪失调报警，联系仪表处
16、理未完 。22日 应调度要求，为降烯烃将反应温度降至523，联系仪表处理氧含量表，更换氧化锆探头。23日17：20准备开烟机因烟机振动大 未开，24日10：00开1号、4号主风机及烟机 ，烟机振动40微米，反应操作调整，泵208/1切换至泵208/3运行。 26日 双动滑阀A跟踪失调，改手动也不动作，联系仪表处理，发现SF2拨不动，联系钳工处理，无配件，汇报调度 。27日 7：16 干气流量沉降器压力等突然波动，检查发现DN600火炬阀阀位波动，将DN600改手动，联系仪表处理。机电公司处理好DN600火炬及双阀A，均能投自动。29日 18：40 DG600火炬伐波动，约开20%，及时改手动关
17、严，配合仪表更换安全栅及部分仪表线路。4月2日4：20 B101振动大，调整后基本正常。9：40由于常减压装置停工，催化单元改进冷蜡油和冷渣。21：00热蜡恢复。20：20常减压轻烃进催化V203带重质油，造成催化汽油、柴油污染出黑油，被迫改轻污油。4月3日30：30轻柴油合格出装置。4月04日换管钱：南巴油2：1，加工量提到7200t/d，按200#方案生产。4月06日6：40换管钱：卡宾达油2：1， 8：30改航煤方案。 4月8日6：40换管钱：西江油2：1，19：40发现常顶油外观发黄，经调度、质检科同意后改轻污油回炼。20：15常顶油改出装置，交重整料。4月10日3：55电缆爆引起着火
18、，常减压装置紧急停工抢修。22：00装置循环。4月11日常减压开工，引热蜡、洗涤油。4月13日9：00引热渣。4月15日因冷料含盐多、少吃。4月16日1：05开始1.3Mpa蒸汽带水，引起沉降器压力大幅度波动，汇报调度并处理，4：40情况好转。4月18日4：00P204/1端面呲、大量泄漏，及时处理。4月20日2#催化停工，反应提温、平衡瓦斯。4月23日冷料带水，及时处理。4月24日6：00常减压换炼管纯杰诺油。4月25日22：00停T303。4月26日7：00反应降量。4月26日9：00切断进料， 11：30反再系统催化剂基本卸尽，13：00重油线全面扫线，轻油线开始打水顶油。4月27日9：
19、00停主风机，10：00开始加DN1100盲板，12：00盲板装完，三器开始开人孔，旧DCS系统拆除。4月29日5：30稳定系统，分馏轻油系统停汽，13：00重油线停汽，10：00吸收稳定开始化学清洗，至16：00停止，分馏塔及油浆系统于13：00开始化学清洗，16：00停止清洗，排放碱液用酸中和， 20：00，装置人孔全部打开，边界盲板安装完毕。4月30日，9：00分馏，稳定采气体样，分析合格，于15：00验收完毕交给维修单位，装置检修全面铺开。5月1日装置改造和大规模检修全面铺开。5月21日改造和检修完成。5月22日装置开始贯通试压扫线。5月29日开车一次成功。6月01日R101D引焦蜡作
20、终止剂。21：00时引重整戊烷油进V203。6月04日至05日R101D 进料改为本装置粗汽油进行标定。6月06日R101D进料改为2#催化粗汽油进行标定。6月08日15：00时加氢尾气改进V203。6月11日18：00时配合循环水厂处理回水总阀裂纹，装置进料降至最低点维持操作，21：00时投用循环水，23：00时操作恢复正常。6月12日开油浆过滤器，投用后运行正常。6月17日因过滤器差压大停用。6月30日停T801粗汽油直接去2#催化。处理回炼油蒸汽扫线处四处漏点。7月3日稳定剂泵投用，柴油改二垄。7月4日4#机电源控制部分有接地信号，5日换机处理。7月6日16:30轻柴油改去七垄。7月9日
21、催化进行标定，各参数做调整，汽油外观不合格。7月11日14:0012日14:00催化标定。12日14:30停2#催化汽油，新提升管改进本装置粗汽油量65m3/h,出口温度按550控制。14日6:0015日6:00催化标定。7月15日催化处理量按3300t/d控制。7月17日催化回炼油改去焦化。7月18日E209/2头盖漏，联系处理好。7月20日16:30泵207/2自停，及时发现启动207/1，经查主电缆接地需更换，至23日处理完。7月22日泵206/1电机散热扇坏，23日处理完。22日钝化剂投用，稳定部分制冷水投用。23日引2#催化汽油进R101，深冷水二空投用，11:20投用塔801。7月
22、24日8:40 3.5Mpa蒸汽压力下降，9:30恢复正常。18:30再生器藏量波动大，塞阀由自动改手动，19:50正常后改回自动。7月25日催化轻柴去七垄，26日T304进料由中上改为中下。7月27日电网波动，制冷机组停、深冷水停，投用循环水。7月28日催化低温水出装置温度要求按120控制，20:16 P206/2自停，换至P206/1，P206/2电气拆走检修。7月29日调度要求：将2#FCC汽油改进R101/A。7月30日4:18双动滑阀B综合报警，现场检查“A、B”均跟踪失调，及时调节后自动恢复。8月2日动力化水反映，V108、V109、V210水中硅含量严重超标，加强检查与适当放水。
23、8月3日18:50主风总量波动，及时处理正常。8月5日油浆过滤器建安处理好，6日油浆过滤器投用正常。8月6日E211换热器内漏，停用，扫线，建安在处理。8月7日E205/3、4查漏、不漏投用。8月8日E211抽芯，堵管一根，于9日4:30处理完。8月11日13:04,1#主风机动力油漏停工，装置作停工处理，于16:00重新开工，22:001#、4#主风机并入系统，开烟机，产品于23:00全合格。8月12日油浆过滤器V6阀动作不灵活，多次停运。V5阀打不开，引起油浆过滤器停运二次。8月14日稳定汽油部分去重整加氢后返回。8月15日油浆过滤器V5、V6阀调节不到位，停运四次。8月16日由于加氢尾气
24、量大，沉降压力高，被迫降量。8月17日13:30,适开稳定汽油去重整阀，17:30主风量波动，联系仪表切除自保，21:00仪表处理好，自保恢复。8月18日，催化汽油干点按175控制。8月19日活化剂泵不上量，联系钳工处理，因无配件，于20日钳工处理完，投用正常。8月22日塞阀油压低，换泵加油后运行好转， 8月23日仪表处理塞阀问题，司服阀更换3次。8月25日调度要求加工量按1050吨/班控制。8月26日，催化回炼油经冷却后甩至五垄。V-102装剂完，再生器卸剂约10吨。8月27日加快卸剂，提高催化剂活性。8月29日，加大催化剂的补入速度，提高催化剂活性，引轻污油回炼，汽油颜色深，停去2#催化，
25、停塔801，停轻污油回炼，粗汽油去稳定，稳定甩轻污油，操作调整，产品合格。 8月30日发现轻污油去容203阀内漏，消除事故隐患，轻污油继续回炼。9月1日，焦化凝缩油改进容203，塞筏主油泵漏油，联系处理，2日，由于液态烃量大，引起液面压力波动，大罐C5不合格，3日,焦化干气带油，提高再吸收剂量。4日，卸剂至166吨，加氢焦化蜡油改进装置。7日，重整戊烷油改进V203，11日停戊烷油。16日，为标定做准备，停2#催化粗汽油，汽油提升管回炼本装置粗汽油，同时停老提升管粗汽油回炼，17：10因计算机及失电，联锁启动，黑屏，催化紧急切断进料，22：00开始进料，因催化剂跑损较大，反再未正常，17日启用
26、大型加料，及小型加料，共补入新鲜催化剂约60吨，再生器藏量正常，催化剂跑损正常。18日调整操作，为标定做准备。19日，装置进行第一次标定，建安公司处理换热器205，换热器211停用，20日改变操作条件，进行二次标定。21日标定完成后恢复操作，2#催化粗汽油进装置，操作调整时，引起精汽颜色、腐蚀及博士不合格，22日精汽合格，23日调度要求提稳汽干点至190-195，24日进五垅轻污油，发现粗汽油干点、稳汽干点高，检查发现轻污油串入容203。9月27日，E205、E211检修；P203轻污油跨线加盲板；27日，E205、E211管线置换除盐水；汽油不合格线与轻污油线接临时跨线。28日，10：40分
27、，UPS并网时，催化单元自保动作， 13：00重新进料，操作正常后，回炼轻污油；22：30，投用油浆过滤器。29日，12：31，反应切断进料， 14：20反应重新，调整操作至正常。30日7：00，开烟机、轻污油回炼、投用油浆过滤器；维修检修塞阀，换伺服阀、辅助油泵，调试正常，但油开关坏。10月3日9：4510：40，引二垅轻污油到重油提升管回炼；对塞阀油泵进行调试正常。4日9：155日15：00，二垅轻污油到重油提升管回炼，完后改粗汽油回炼。9日，烟机蝶阀B油泵更新。10日16:40，引五垅轻污油与粗汽油一起到重油提升管回炼,回炼量10m3/h；塞阀主油泵检修投用正常。12日8:10，停轻污油
28、回炼，改为本装置粗汽油回炼。15日7：30，重整戊烷油改进V203。17日14:00，装置标定，加工量3400t/d，19日14：00标定完，降加工量到3000 t/d。19日14:00，引2催化汽油到新提升管回炼,装置粗汽油进重油提升管回炼。20日16：30，主风机，装置停工处理，17：13，引主风，8：11，喷油，至22：30，装置生产正常。21日9：15，引2催化汽油到新提升管回炼，装置粗汽油进重油提升管回炼；15：15，主风机停，切断进料，16：30，开2机，17：00，反应喷油，至21：30装置生产正常。22日，引2催化汽油到新提升管回炼。23日B101主风机试运行，从放空内吹出金属
29、碎片。24日10：30，主风机切换完，17：00，烟气粉尘合格，投烟机。25日19:00，引五垅轻污油到R101回炼,停装置粗汽油回炼。27日油浆大线扫线，准备换油浆小线阀。30日油浆小线阀换完11月3日卸剂后补入新鲜剂。5日油浆去焦化线吹扫，C301润滑油总管压力信号故障，联系仪表处理好。7日系统瓦斯压力低，按调度要求将不凝气改进管网。9日油浆过滤器自停停一次，仪表处理后投用。13日E205投用，汽油干点190195控制。14日油浆改去动力。19日E212处理完。21日顶循环油部分经柴油线改去加氢。22日油浆过滤器多次自停，23日处理好投用。23日V101装剂于27日完，检尺11.2m。26
30、日重整戊烷油改进V203，余热炉爆管，停炉，气压机停机一次。27日3.5MPa蒸汽压力波动，放火炬两次。12月1日3：00时FSC故障，B101安全运行，进料切断，7：00时重新组织进料开工，10：00时粗汽油改去稳定，11：00时稳汽改去脱硫，合格后启动P318改精制汽油出装置；投用T303、T802；到18：00时发现油浆固含量高，观察到22：30分，公司决定停工；23：00时装置停工卸剂。12月2日加快卸剂，于16：00时开始装DN1100盲板，17：30分盲板装完，于19：00时建立原料、回炼油两循环；反再开人孔。12月3日反再做气体分析合格后进人检查，发现沉降器内单级旋风分离器有一组
31、是翼阀卡、一组是料腿被焦结死了。12月4日反再检修，分馏三路循环；装置在开1#主风机时，因连轴器飞出，使开机后移。12月5日V106建立水封10：00时开B102、102引主风，17：30分F101点火，搞好三器升温。12月6日 11：18分进料开工，17：00时粗汽油改去稳定，20：00时稳汽改去脱硫，合格后启动P318改精制汽油出装置；投用T303、T802。12月7日E301/3.4有裂纹，停用；19：20分因仪表修理FSC报警系统，引起FSC失电，造成自保起动，装置切断进料停工；20：50分重新组织进料开工，23：00时稳汽改去脱硫，产品顺利合格出装置。12月8日 投用油浆过滤器，关E
32、212喷淋水，过滤器因XV12、19多次故障，开停多次，仪表处理后好转；引2#催化粗汽油进R101D，操作调整后正常。12月9日 配合查低温水系统内漏，停用E211。12月10日 E211不漏投用；因油浆固含量高，甩开过滤器，加大外甩，含量下来后重新投用油浆过滤器。12月11日 配合查低温水系统内漏，停用E205/3.4，不漏投用。12月12日 9：00时双动滑阀A报警，为油泵停用引起，及时恢复；降处理量，FC3112降10m3/h，引2#催化装置粗汽油7 m3/h入R101A。12月13日 V102装催化剂5车；外取热器的流化风阀FC3108，因自关闭，改现场手动控制，修理后不能投用。12月
33、14日 油浆经过过滤器后，改去动力。12月15日 根据调度安排，停吃热渣油，改吃六垅冷渣油，热渣油扫线处理；火炬DN600阀回信失真，经仪表处理好。12月16日 向系统开始加产气助剂，投料21桶；18：30分油浆外甩回零，后查明是动力关阀引起；开后恢复。12月17日 处理量按3200t/d控制，油性较差，开两组回炼油喷咀；外取热器的流化风阀FC3108，经多次修理后恢复。12月18日 E301/3.4先用水顶油，后用汽吹扫，在外单位未处理时，仍灌满水防硫化铁自燃。12月19日 液态烃换泵305/3运行。12月22日 10：00时FC3113进轻污油15m3/h；根据调度安排，停吃六垅冷渣油，改
34、吃热渣油，重污油线扫线处理；E301/3.4加盲板，交建安处理。12月23日 液态烃回炼阀开，改到脱硫线上；17：45分，1#、4#主风机并入系统，2#、3#主风机切出，提处理量和粗汽油回炼，操作及时调整恢复。12月26日 外取热器滑阀上部发现有过热，经过特殊维护后于27日由建安作贴板处理；稳定汽油腐蚀不合格，提注氨和洗涤水，调整后合格。12月28日 处理量按3300t/d控制。3 2003年生产情况分析表-12002、2003年装置生产完成情况项 目2003年计划2002年2003年比例差值(%)数量(t)百分数(%)数量(t)百分数(%)数量(t)百分数(%)年加工量10000001039
35、908996773日加工量298529213067减压蜡油49073447.1945536545.68-1.51冷蜡油976459.39671676.74-2.65焦化蜡油24614623.6724414524.490.82其中：重焦蜡18575718.64 加氢焦蜡583885.86减渣815337.84862468.650.81洗涤油771577.42638486.41-1.01轻污油189311.82158621.59-0.23重整戊烷油92330.8987680.88-0.01重整液态烃183691.772粗汽油553725.55产品:干气5.50579035.57592575.940
36、.37液化气22.0020759319.9619003919.07-0.89汽油32.5037349935.9233752633.86-2.06轻柴油26.0025747024.7626982827.072.31油浆7.00589235.67596215.980.31焦炭6.50771857.42688916.91-0.51轻污油13020.1264750.650.53系统装油5000.050.05燃料油15260.151100.01-0.14损失0.5044330.4347020.470.04轻质油58.5063096960.6860749060.950.27LPG+轻质油80.508400
37、8880.7879752980.01-0.77掺重-油浆31.0033.2633.570.313.1 2003年装置原料性质、物料平衡及产品收率3.1.1 装置原料性质、物料平衡2003年催化装置原料结构与2002年有所不同， 5月份改造后2催化的粗汽油作汽油提升管的原料，9月份后焦化的轻焦蜡经过了加氢处理，全年的原料组成为常减压蜡油、洗涤油、渣油、轻重焦蜡、加氢轻焦蜡、2催化粗汽油、轻污油、重整戊烷油。从新鲜原料的性质来与看2002年相差不大，全年原料性质较好，所以掺渣加洗涤油达到了15.06%，掺重减油浆为33.57，比2002年提高0.91%。掺重减油浆高的主要原因，除了原料性质较好外，
38、一方面是由于装置改造后加工量降低，有利于多掺渣，另一方面是改造后粗汽油回炼大量吸收再生器热量，也有利于掺渣。 表22003年与2002年混合原料部分性质的对比情况项目2002年2003年混合原料密度 Kg/m3917.7921.3混合原料残炭 %1.761.75混合原料500含量 %31.3231.57减渣+洗涤油（VR） %15.2615.06焦化蜡油 （CGO） %23.6724.49油浆（SO） %5.675.98VR+CGO-HCO %32.6633.57混合原料碳含量 %84.3784.35混合原料氢含量%12.4012.26H/C0.1470.145 装置完全平衡了焦化蜡油和常减压
39、的洗涤油，在此基础上尽量多掺渣，努力提高装置的掺重率，装置改造后肩负了降低两套催化装置汽油烯烃含量的重任，在正常生产时完全平衡了2催化的粗汽油，确保降低两套催化装置汽油烯烃含量。3.1.2 装置产品收率2003年产品分布较好，LPG+轻收较高达80.01，液态烃收率19.07%，干气5.94，油浆5.98，生焦6.91。2003年一直坚持按多产液态烃方案组织生产，特别是装置改造后充分发挥双提升管新工艺的特点，加大粗汽油回炼，使用产气助剂，改变催化剂配方等措施来提高液态烃收率高，坚持产气方案，同时兼顾干气及焦炭产率，干气及焦炭产率控制得较低，改善了产品结构，增加了装置的经济效益。2002年与20
40、03年装置的部分操作参数及物料平衡参数列于下表：表32002年与2003年部分操作参数对比项目单位2002年2003年反应温度525525回炼比%0.170.2剂油比7.277.1粗汽油回炼量T/h31.1758轻污油%1.821.56重碳四%00重整戊烷油+液态烃%2.660.883.2 2003年1催化在生产上的主要工作3.2.1 完成FDFCC双提升管工艺装置改造1催化装置改造前为常规的FCC工艺，处理量120吨/年，为了降低催化汽油中的烯烃含量，满足汽油新配方对烯烃的要求，同时为了改善全公司的产品结构，多产液态烃及丙烯，为聚丙烯装置提供充足的丙烯资源，2003年5月份1#催化装置由FC
41、C改造成FDFCC（灵活多效催化裂化）工艺。改造的主要目标：1. 降低催化汽油中的烯烃含量，将2套催化汽油烯烃含量降低到35%（v）以下，满足汽油烯烃含量不大于 35 %。2. 调整产品结构,增产丙烯，丙烯总产率达 9.44。主要改造内容：改造依托原有装置的能力及公用工程系统设施，反应部分：新增了汽油提升管及其附件。分馏及吸收稳定系统：分馏塔塔盘由条阀改为ADV微分塔盘，稳定塔塔盘由条阀改为LLC立体传质塔盘，部分冷换设备及机泵更新。 其它：新增两条3500米汽油管线。 开工情况：装置于5月23日开主风机开始升温干燥，到29日反应器喷油，开工一次成功。从装催化剂、转剂、三器流化，两根提升管喷油
42、到切换到烟机主风机机组运行、提压操作等关键步骤都十分顺利。经过一段时期的摸索和调整，装置完全达到了设计的要求，为分公司调整产品结构及提升产品质量发挥了重要的作用。3.2.2不断摸索FDFCC双提升管工艺条件，使之达到设计要求装置进行FDFCC工艺改造并开车成功后，进行了多次标定，分析效果，并不断调整操作条件，分析其影响因素，使装置运行平稳，并达到了设计预期的效果。首先，降汽油烯烃效果十分明显将2催化粗汽油作汽油提升管原料，通过改质，能将1、2催化2套装置的精制汽油烯烃含量降至35%（v）以下，1催化精制汽油烯烃含量一般在2035%（v）， 如果单独回炼本装置粗汽油，能将装置的精制汽油烯烃含量降
43、至20%（v）左右，可见，FDFCC改造后，能降低汽油烯烃含量2030%（v），对降低全公司的汽油烯烃含量，减少汽油质量成本起到了关键性作用。第二，产品结构明显改善改造后装置液态烃收率提高56个百分点，由于粗汽油回炼，生成一部分液态烃，对增加了液态烃及丙烯的收率具有重要意义。10月份装置液态烃收率达23.16，11月份22.21。液态烃中丙烯含量上升，10、11月份平均分别为37.7v、37.2v，丙烯收率提高了1.7-2.1个百分点。 同时，装置的柴汽比提高了0.26。第三，装置运行基本平稳，操作弹性大改造后装置运行基本平稳，催化剂流化正常，再生器烧焦能力和取热负荷均满足要求，两器差压控制平
44、稳，分稳系统基本能满足要求。再生器烧焦能力能够满足烧焦的要求，主风量有余地，烧焦效果良好，再生器稀密相温差小，平衡剂定炭低。再生器外取热器能有效调节再生温度，能够适应生焦率的变化。操作弹性大，装置的加工量可以在26003450吨/天调节，汽油提升管操作灵活，汽油提升管其进料可以是本装置的粗汽油，也可以是来自2#催化装置的粗汽油。进料量调节范围大，最大可到70m3/h，最小可到15 m3/h，以降烯烃为目的，可控制较低的出口温度，如490510，以降烯烃同时兼顾增产丙烯为目的，可控制较高的出口温度如550590。 第四、原料适应性增强开工以来装置的平均掺渣比与改造前提高5个百分点以上3.2.3努力提高装置液态烃及丙烯收率增产液态烃及丙烯是1催化装置目前主要目标之一，为此采取了一系列的措施，确保装置液态烃收率，全年液态烃收率大高19.07。改造后装置液态烃收率可达2224%，液态烃丙烯含量3236wt，丙烯收率7.07.8，10、11月份计划处平衡后液态烃收率分别为23.16、22.21，12月份由于一段时间1主风机未开，影响了液态烃收率,只有19.1。 . 充分发挥和利用FDFCC工艺的特长，增产液态烃及丙烯由于粗汽油回炼改质，能提高装置液态烃收率56，同时液态烃中的丙烯含量增加，所以要充分发挥和利用汽油提升管粗汽油回炼增产液态烃，为此兼顾汽油改质和增产液态烃，汽油管反选择较高的
