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1、连云港职业技术学院毕 业 论 文题目： 心型凸台加工工艺的制定 作者： 张鑫 学号：090108134 院、系： 机电工程学院 专业班级： 数控091 指导教师： 张运强(高级实验师) 屈闫友（技师） . 2012年 5 月 20 日心型凸台加工工艺的制定摘要在经济全球化趋势和加入世贸组织的格局下，我国的产业结构发生了重大变化，制造业迸发出巨大崭新的生机，中国制造业正向世界制造业基地转变，在机械产品数量不断增加的同时，对产品的性能也提出了越来越高的要求质量和效率已成为企业生存和发展的关键。在当前的机械加工中，普通机床已经不能跟上高精度和高效率发展的需要，现在企业纷纷采用各种先进的各种数控设备用
2、作保证产品加工质量的数控技术措施，为企业带来了较好的经济效益。在本论文中我通过对零件的图形分析,材料分析,选好了加工毛坯,另外还对加工的工序.工艺进行分析,从而手工将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据等以规定的代码、程序格式写出,编制出了适合所选铣床的程序。关键词：零件的分析 毛坯 工艺 编程 数控机床Enactment of the heart-shaped convex processAbstractThe pattern of the trend of economic globalization and WTO accession, Chinas industrial stru
3、cture has undergone significant changes in manufacturing burst out of a huge new vitality, transformation of Chinas manufacturing industry is the worlds manufacturing base, while increasing number of mechanical products , the performance of the product is also increasingly high requirements of quali
4、ty and efficiency has become the key to business survival and development. In the current machining, general machine tools can not keep up with the needs of the development of high precision and efficiency, companies have adopted a variety of advanced a variety of CNC equipment as CNC technical meas
5、ures to ensure production quality, the enterprise has brought better economic benefits.In this paper through graphical analysis of the parts, materials analysis, selected a processing blank, also the process of processing. Process analysis to manually processing parts of all process, process paramet
6、ers, the displacement data to provide for code, the program format to write, compile the program for selected milling. Keywords: analysis of the parts rough process programming CNC machine tools目 录摘要IABSTRACTII前 言1第一章 零件的分析21.1 零件的结构工艺性分析2 1.1.1零件的形状分析2 1.1.2 零件的技术要求分析3 1.1.3 零件的加工表面的分析3 1.1.4 零件的加工
7、保证方法3第二章 零件工艺规程的设计42.1 定位基准的选择4 2.1.1 精基准的选择4 2.1.2 粗基准的选择4 2.1.3 工序集中与分散的选择52.2 零件表面加工方法的选择52.3 制定数控加工工艺路线6 2.3.1 加工阶段的划分6 2.3.2 工序的合理组合7 2.3.3 加工顺序的安排82.4 工艺的制定9 2.4.1 工序基准的选择9 2.4.2 确定工序尺寸的方法10 2.4.3 确定机械加工余量、工序尺寸及其公差11 2.4.4 确定工序尺寸及公差122.5切削用量的确定132.6加工16第三章 数控加工程序的编制173.1数控编程方法及特点17 3.1.1 编程零点及
8、坐标系的选择17 3.1.2 对刀点的选择17 3.1.3 加工路线的确定173.2数控加工程序的内容17结 语24参考文献25致 谢26前 言毕业论文是高等职业教育教学计划的重要组成部分，是加强理论与实际相结合的实践性教学环节，是各专业的必修课程，在学生完成所有专业课程学习、结合毕业实习进行。大学生活即将结束,我们也将迎接的最后一次考验和竞争就是毕业论文。这次毕业论文中，我的论文题目是数控铣削加工工艺规程设计。由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极与设计指导老师、操
9、作指导老师沟通，在各位老师的全力帮助、指导下问题得到了全面解决，同时受到各位老师优良工作品质的影响，培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。通过毕业论文，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、编写数控程序、数控机床操作、实际加工零件
10、和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。第一章 零件的分析1.1 零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的工作措施加以保证。所以良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较
11、差的零件结构工艺性，会使零件加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件加工部件的结构工艺性应符合数控加工的特点：即保证获得要求的加工精度；尽量统一零件外轮廓，内腔的几何类型和有关尺寸；选择较大的轮廓内圆弧半径。（轮廓内圆弧半径R常常限制刀具的直径）；零件槽底部圆角半径不宜过大。保证基准统一原则；分析零件的变形情况。图1-11.1.1零件的形状分析数控铣床的加工零件，从外形上看有平面类零件，变斜角类零件，曲面类（立体类）零件，其加工精度都不高。表面粗糙度都没有要求，零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求。大体加工过程：加工前表面：首先在数控铣床上用粗铣刀加工长 118 和宽78
12、的矩形,倒圆角（四角上均为8直径的圆弧），长108宽68高10的凸台且圆角过渡的半径为10，再加工凸台两边上由直线、圆弧、圆角组成的对称凹槽（槽深为9），然后加工凸台上的心形凹槽（槽深为9），再加工24圆形凹槽（槽深为11），最后钻凸台四角上的14的四个孔（孔的深度为30）；加工零件后表面：将工件翻过来夹紧铣削出后表面上的各槽。1.1.2 零件的技术要求分析零件图纸上标注的技术要求：1. 尺寸公差值较小，编程时不取其平均值，取其基本尺寸2.未注尺寸公差按GB/T1804-M加工和效验3.调质硬度没有要求,不做设定1.1.3 零件的加工表面的分析从零件图可以看出本图零件的主要加工表面是：1上表面
13、：其水平面是设计基准。以曲面加工为主，大都由圆弧组成，形状复杂，尺寸繁多。其中的平面轮廓加工是生产上最常见的一种加工方式，由直线和圆弧组成的平面轮廓加工直接可以利用数控机床的直线插补和圆弧插补功能，接下来就是对四角上孔的加工，加工精度为IT7级的孔，当孔径小于12mm时，可采用钻粗铰精铰方案。2.上表面的心形以及圆形凹槽和下表面椭圆形等凹槽加工：未注明精度要求，但零件的集合中心是设计基准。1.1.4 零件的加工保证方法 (1) 保证工件的形状精度(2) 保证工件的表面质量通过以上分析，可以得出本零件结构较为简单，易于加工，各部分尺寸分布较为合理，具有一定的可行性。第二章 零件工艺规程的设计工艺
14、规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。它一般应包括下列内容：零件的加工基准、加工工艺路线、各工序的具体加工内容及所用的设备和工艺装备等。它是指导工人操作和用于生产、工艺管理工件的主要技术文件，是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据，是新建、扩建车间或工厂的原始材料，是交流和推广先进经验的重要手段。它也是生产中的工艺纪律，必须严格执行。制订零件工艺规程的基本要求是，在保证产品质量的前提下，尽可能提高劳动生产率和降低加工成本，并在充分利用企业现有的生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和经验，还应保证操作者具有良好的劳动条件。2.1 定位基准的选择在制订零件的加工工
15、艺规程时，正确地选择工件的基准有着很重要的意义。基准选择的好坏不仅影响零件的加工位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。基准有粗基准与精基准之分。选择定位基准时是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准。2.1.1 精基准的选择1.基准重合原则:就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起定位误差。2.基准统一原则:位置精度要求较高的某些表面加工时尽可能选用同一定位基准，这样有利于保证各加工表面的位置精度。3 自为基准原则：当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准，用于提高加工面本身的精度
16、。4 互为基准原则：为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀采取此原则。5.保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。2.1.2 粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配加工表面的余量，同时，要为后续工序提供精基准。1.为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面作为粗基准。2.合理分配各加工面的加工余量。3.粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。4.选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保证定位准确、夹紧可靠。由于本工件毛坯为块料，所以采用长宽合适，高比零件高高出1m
17、m的块料的上表面为粗基准，粗车削零件的上表面，以毛坯的上表面和零件的几何中心为精基准，分别对零件上表面的凸台，凹槽，和四角上的孔进行加工，保证除椭圆型凸台的各个部位的尺寸精度及位置精度，然后钻孔,之后翻过零件加工后表面，主要是对凹槽的铣削加工。由以上分析可知本零件采用两种基准原则，一是基准重合原则，它是以零件的几何中心为定位基准也是设计基准，对零件的外圆、内孔、以及凹凸台等表面进行铣削加工；另一种是基准统一原则，它是两个加工表面都以一个基准作基准面加工定位的。2.1.3 工序集中与分散的选择1. 工序集中的特点(1) 采用高效专用设备及工艺装备，生产效率高；(2) 工件装夹次数少，易于保证表面
18、间位置精度，缩短生产周期；(3) 工序数目少，可减少机床数量、操作工人数和生产面积；(4) 投资大，调整和维修复杂，不易于产品更换。工序分散的特点则与之相反。2. 工序集中与分散的选用在制定工艺路线、确定工序数目时，必须根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等实际生产条件进行全面的综合分析。本零件属中批生产，采用专业数控机床加工，在生产任务时，可多台、多个人同时加工以减少机床数目、工人数目和生产面积，因此我采用工序适当集中原则。2.2 零件表面加工方法的选择零件表面的加工应根据这些表面的加工要求和零件的结构特点及材料性质等因素，而选用相应的加工方法。在选择某一表面的加工方法时，一般
19、总是首先选定它的最终加工方法，然后再逐一选定各有关前道工序的加工方法。加工方法选择的原则如下： 1.所选加工方法应考虑每种加工方法的经济加工精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。 2.所选加工方法能够确保加工面的几何形状精度,表面相互位置精度的要求。 3.所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 4.加工方法要与生产类型相适应。 5.所选加工方法要与企业现有设备和工人技术水平相适应。通过以上原则，本零件各主要表面加工方法为：1.各平面，凸台，槽：铣削加工2.4*140.02的孔：铣削加工3. 各圆角：铣削加工2.3 制定数控加工工艺路线零件工艺路线的拟定是制定工艺过程、总体布
20、局非常关键的一步。制定工艺路线的出发点是使零件上各尺寸精度、位置精度、表面粗糙度和各项技术要求均能得到保证，并提高生产效率, 降低生产成本，从而获得好的经济性。其主要内容为选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序以及选择设备和工艺装备等。1. 选择表面加工方法选择零件表面加工方法应同时满足质量、生产率和经济性方面的要求，一般应遵循下列原则：(1) 加工经济精度和表面粗糙度；(2) 工件材料的性质及热处理；(3) 工件的形状和尺寸；(4) 生产类型；(5) 现有设备；(6) 充分考虑新工艺、新技术；(7) 特殊要求。2.3.1 加工阶段的划分 工件的加工质量要求较高时，应划分阶段。一般分为粗
21、加工、半精加工和精加工三个阶段。 粗加工阶段是从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面质量都比较低的加工过程。半精加工阶段是在粗加工和精加工之间进行的切削加工过程。精加工是从工件上切除较少余量，所能达到的精度和表面质量都比较高的加工过程。划分加工阶段的作用是： 1.避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工精度。 2.避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的影响。 3.粗精加工阶段分开,可较及时地发现毛坯的缺陷,避免不必要的损失。 4.可以合理使用机床,使精密机床能较长期地保持其精度。 5.适应加工过程中安排热处理的需要。由于本零件切除大量的余量后会引起残余应力而变形，
22、因此在安排工序时，应将粗、精加工分开，先完成各表面的粗加工，再完成各表面的半精加工与精加工，主要表面的精加工放在最后进行。2.3.2 工序的合理组合 确定加工方法后，就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件，确定工艺过程的工序数目。确定工序数目有两种基本原则可供选择： 1.工序集中所谓工序集中,就是零件的加工集中在少数工序内完成,而每一工序的加工内容却较多。其特点:1).采用高效专用设备及工艺装备,生产率高。2).工件装夹次数减少,易于保证表面间位置精度,还能减少工序间运输量,缩短生产周期。3).工序数目少,可减少机床数量,操作工人数和生产面积,还可简化生产计划和生产组
23、织工作。4).因采用结构复杂的专用设备及工艺装备,便投资大,调数和维修复杂,生产准备工作量大,转换新产品比较费时。2.工序分散所谓工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行,每道工序的加工内容很少,最少时即每道工序仅一个简单工步。其特点:1).设备及工艺装备比较简单,调整和维修方便,工人容易掌握,生产准备工作量少,又易于平衡工序时间,易适应产品更换。2).可采用最合理的切削用量,减少基本时间。3).设备数量多,操作工人多,占用生产面积大。从生产批量或设备等方面考虑，本零件属于中批生产，虽然工序越集中，加工周期越短，加工的精度也高，但是，本组零件部分加工在普通机床上无法加工，所以粗精加工必须
24、在数控机床上一起完成，这样虽提高了生产率，但同时也提高了成本，也没有合理的使用机床，因此，本组零件采用工序集中原则。 2.3.3 加工顺序的安排1机械加工工序的安排原则1).对于形状复杂、尺寸较大的毛坯或尺寸偏差较大的毛坯,应首先安排划线工序,为精基准加工提供找正基准。2).按“先基面后其它”的顺序,先加工精基准面。3).在重要表面加工前,应对精基准进行修正。4).按“先主后次，先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。5).对于与主要表面后位置精度要求的次要表面,应安排在主要表面加工之后加工。6).对于易出现废品的工序,精加工和光整加工可适当提前,一般情况主要
25、表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。2.热处理工序安排的原则调质的目的是为了提高工件的综合力学性能，减少工件的变形或为以后的表面热处理做好组织准备。因此，一般安排在粗加工后、精加工前进行，可以保证淬透性差的钢种表面调质层（回火索氏体）的组织不被切削掉。但是本组工件由于并不对硬度做过多要求,所以不必进行热处理.3.辅助工序安排的原则 1).中间检验一般安排在粗加工全部之后，精加工之前，送往外车间加工的前后，花费工时较多和重要工序的前后。2).荧光检验、磁力探伤等特种检验，主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光检验如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前。 3).电镀、涂层、发蓝、氧
26、化等表面处理工序，一般安排在工艺过程的最后进行。通过前面对定位基准的选择，零件表面加工方法的选择及加工顺序的安排的分析说明，再结合本零件的结构特点及制定工艺路线的出发点：保证加工质量、提高生产率、降低成本，从而获得最好的经济性。所以，此组工件制定的工艺路线是：00.下料 10.铣削加工工件外轮廓20.铣削加工工件的上表面30.铣削加工工件的上表面的凸台，槽，以及孔等40.铣削加工工件的下表面 50.打毛刺 60.清洗 65.最终检验4. 设备与工艺装备的选择(1) 机床设备的选择原则： 机床规格与工件的外形尺寸相适应； 机床精度与工件精度相适应； 与现有加工条件相适应；根据上述原则，本零件加工
27、时采用数控机床进行、2.4 工艺的制定2.4.1 工序基准的选择工序基准是在工艺图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准，所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求。工序尺寸和工序技术要求的内容，在加工后应进行测量，测量所用的基准称为测量基准，通常工序基准与测量基准重合。对于设计基准尚未最后加工完毕的中间工序，应选各工序的定位基准作为工序基准和测量基准。在各表面的最后精加工时，当定位基准与设计基准重合时，虽然工序基准和测量基准就应选用这个重合的基准；当所选定位基准未与设计基准重合时，在这两种基准都能作为测量基准的情况下，工序基准的选择应注意以下几点：1.选设计基准作为工序基准
28、时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。2.当本工序中位置精度是由夹具保证而不需进行试切调整的情况，应使工序基准与设计基准重合。3.对一次安装下的加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应选与设计尺寸一致。本零件在加工时，要使它的工序基准与设计基准重合，为加工和检测提供了方便。2.4.2 确定工序尺寸的方法1.当工件上的位置尺寸精度或技术要求在工艺过程中是由两个甚至更多的工序所 间接保证时，需通过尺寸链计算，来确定有关工序尺寸，公差及技术要求。2.对于同一位置尺寸方向有较多尺寸，加工时定位基准又需多次转换加工的工件，由于工序尺寸相互联系的关系较复杂，就需要从整个工艺过
29、程的角度用工艺尺寸链作综合计算，以求出各工序尺寸、公差及技术要求。根据本零件的加工工艺路线和技术要求，其工序尺寸确定如下：工序1：粗铣工件外轮廓工步一：平端面此端面经过一次铣削。查表知，其端面加工余量为2mm,铣削余量为0mm，铣削后达到的表面粗糙度为Ra6.3。本工序采用粗铣-半精铣-精铣的加工方式，经查表知，其切削余量为0.5mm，故该工序铣削后基本尺寸应为108+0.5*2=109mm，78+0.5*2=79mm与该尺寸对应的公差值分别是0.02mm，按入体原则标注，工序尺寸1090.02mm和790.02mm。工步二：精铣外轮廓切削余量为0工步三：铣凸台长为86mm，宽为48mm 工步
30、四：铣削槽（对称两槽）长24mm宽，深为5mm，上下偏差为0.02工步五:铣削槽（心形槽）共步六：铣削槽（圆形槽）工步七:钻孔凸台四角上的四个14的圆孔工序2：加工件后表面工步一：平端面此工步同工序1中工步一。工步二：粗车外轮廓此工步同工序一中工步二。工步三：精车外轮廓此工序是达到最后的加工要求，尺寸精度要符合要求。未注公差的尺寸按GB/T1804查表工步四：铣削椭圆形凹槽长半轴为34，短半轴为20，深度为5工步六：铣过渡凹槽此槽是由直线还有圆弧组成的较复杂形状的槽而且其各处尺寸较小，因此加工时必须小心使用直径较小的铣刀进行精加工！余量为02.4.3 确定机械加工余量、工序尺寸及其公差1. 确
31、定机械加工余量机械加工余量数值的确定需考虑其制造工艺方法、材料、生产类型等因素，余量的大小对零件的加工质量和生产率有较大影响。本零件的形体为减少变形，采用多次切削。本设计采用查表法与经验估算法相结合的办法选取加工余量。(1)加工余量的确定机械加工余量对工艺过程有一定的影响，因为余量不够不能保证零件的加工尺寸精度的要求，余量过大会造成材料与工时的浪费，所以必须合理安排加工余量。(2)选择工序加工余量的主要原则 应采用最小的加工余量，以求缩短加工工时，降低费用； 加工余量应满足正本图纸上规定的表面粗糙度及精度要求； 考虑加工方法，设备以及在加工过程中零件可能产生的变形； 考虑被加工零件尺寸大小，尺
32、寸越大加工余量越大。(3)影响加工余量的因素 前工序的表面质量在前一工序加工后表面粗糙度的最大高度和表面缺陷层的深度，应在本工序加工时切除。 前工序加工的尺寸公差由于在前一个工序加工中，加工后的表面存在着尺寸和形状误差，这些误差的总和一般不超过前工序的尺寸的公差。所以当考虑加工一批工件时，为了纠正这些误差，本工序的加工余量应计入上道工序的尺寸的公差内。 前工序的位置关系误差在前工序加工后的某些位置关系误差，并不包括在尺寸公差范围内在考虑确定余量时，应计入这部分误差，误差的数值与加工方法有关，可根据资料或近似计算的确定。 安装误差本工序的安装的误差包括定位误差和夹紧误差，由于这部分误差要影响被加
33、工表面和切削工具的相对位置，因此也应计入加工余量。定位误差可以进行计算，夹紧误差可根据有关资料查阅。由于以上原则和因素来确定加工余量，本设计采用查表法和经验法来选取加工余量，而毛坯余量的确定，根据机械加工去除余量，采用从后往前推的方法。被加工表面经加工后，不留有上道工序加工过的痕迹和缺陷。加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。其余量的大小对工艺过程有一定影响，余量不足不能保证零件的加工质量，不但增加了机械加工的劳动量，而且增加了刀具，能源及材料的消耗，从而增加了成本，降低了生产率，所以必需合理的安排加工余量。确定加工余量的方法有查表法、经验仿计法和分析计算法。本零件采用查表法，参照机械加工
34、余量手册56页表对本零件的加工余量所查结果如下：表3.1加工表面加工方案余量（mm）平面端粗铣0.5精铣0长方形凸台粗铣0.5精铣0两对称凹槽铣0心形凹槽铣0.1孔钻3镗0圆形凹槽铣02.4.4确定工序尺寸及公差选择工序尺寸的公差应根据下列原则：(1)公差不应超出经济的加工精度范围；(2)选择公差时应考虑到加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的最大尺寸与最小尺寸； (3)选择公差时根据零件的最后精度； 由于根据以上原则：对于本零件在设计过程中的工序尺寸公差按GB1804-M等级去查表，而且还应考虑基准重合和基准不重合时的情况：(1) 基准重合时先确定各工序余量的基本尺寸，再由后往前逐个工
35、序推算，即由零件上的设计尺寸开始，由最后一道工序开始向前推算，直到毛坯尺寸。工序尺寸的公差则都按各工序的经济精度确定，并按“入体原则”确定上、下偏差。(2) 基准不重合时2.5切削用量的确定切削用量的合理选择,是指在保证加工质量的前提下,充分利用刀具和机床的性能,获得高生产效率和低加工成本的切削用量三要素的最佳组合。1.粗加工时切削用量的选择粗加工时精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此选择粗加工用量时，要尽可能保证较高的单位时间、金属切除量和必要的刀具耐用度，以提高生产率和降低成本。先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量；其次选择一个较大的进给量f；最后确定一个适合的切削速度v。根据上述原则
36、，选择粗加工切削用量，对于提高生产率、减少刀具消耗、降低加工成本是比较有利的。1）切削深度的选择：应根据零件的加工余量和由夹具、机床、刀具和工件所组成的工艺系统的刚性来确定。 2）进给量f的选择：限制进给量，提高的因素主要是切削力。3）切削速度v的选择：主要受刀具耐用度和机床功率的限制。2.精加工时切削用量的选择精加工时的加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀，因此选择精加工切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。精加工时应选择较小的背吃刀量和进给量f，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。 1）切削深度的选择：应根据精加工留下的余量来确定。 2）
37、进给量f的选择：限制进给量，提高的主要因素是表面粗糙度。3）切削速度v的选择：切削速度提高时，切削变形减小，切削力也有所减小，也不易产生积屑瘤和毛刺。数控加工工艺卡片卡1单位名称绿点科技产品名称或代号零件名称 零件图号 使用设备车间上表面1B2工序号程序编号夹具名称10001-0005虎钳工步号 工 步 作 业 内 容 刀具号 刀具规格 主轴转速 进给速度 刀具半径补偿备注 1 粗加工上表面的平端面T01 8010001500001精加工上表面的平端面T018015001000001粗加工外轮廓T0214100015070002精加工外轮廓T02141500100700022 粗加工凸台 T0
38、2 14 1000150700023精加工凸台T0214 1500100 700024 铣削槽 T03 12100015060003/0004 5 钻孔 T0514 1000 150 00056加工圆形凹槽口圆角T04101500100 0004编制 崔丽审核 批准 08年1月1日共2页 第 1 页 卡2单位名称绿点科技产品名称或代号零件名称 零件图号 使用设备车间后表面2B2工序号程序编号夹具名称20006-0009虎钳工步号 工 步 作 业 内 容 刀具号 刀具规格 主轴转速 进给速度 刀具半径补偿备注 1 粗加工后表面的平端面 T0180100015000062精加工后表面的平端面T01
39、80150010000063 粗加工凹槽 T03 1210001506 00074精加工凹槽T03 121500100 6 00075切槽T052100015010008/0009编制 崔丽审核 批准 08年3月1日共2 页 第2 页 2.6加工首先,装卡毛坯,调用程序0001,加工完毕后卸下毛坯,将毛坯翻转到另一面，装卡毛坯,调用程序0002,至此,整个加工完成.加工成的面如图所示. 上表面 下表面 图3-9第三章 数控加工程序的编制3.1数控编程方法及特点3.1.1编程零点及坐标系的选择1.所选的编程原点及坐标系应使程序编制简单。2.编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。3
40、.引起的加工误差小。一般长方体零件的编程零点选在其加工面的上表面的水平面上的几何中心处3.1.2对刀点的选择对刀点是指在数控机床上加工零件时，刀具相对零件运动的起始点。对刀点应选择在对刀方便、编程简单的地方。对于采用增量编程坐标系统的数控机床，对刀点可选择在零件孔的中心上，夹具上的专用对刀孔上或两垂直平面（定位基面）的交线（即工件零点）上，但所选的对刀点必须与零件定位基面有一定的坐标尺寸关系，这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的关系。对于采用绝对编程坐标系统的数控机床，对刀点可选在机床坐标系的机床零点上或距机床零点有确定坐标尺寸关系的点上。因为数控装置可用指令控制自动返回参考点，不需要人工对刀
41、，但在装夹零件时，工件坐标系与机床坐标系必须要有确定的尺寸关系。3.1.3 加工路线的确定1.尽量缩短进给路线,减少空走刀行程,提高生产率。2.合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。3.保证加工零件精度和表面粗糙度的要求。4.保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面干涉。5.有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量。3.2数控加工程序的内容加工上边面的程序（00010005 ）O0001 平端面的程序 （用第1把刀T01） G90G54G00Z100 建立坐标系，绝对坐标编程，将刀置于表面上方100处S1000M03 主轴正转 转速为1000r/minX0Y0
42、Z100将刀移到原点上方100mm处 G54G90M03S1000主轴正转，转速1000r/minG00Z150D01 Z轴快速定位X100Y-20 X，Y轴快速定位Z-0.5 Z轴进刀G01X-100F150 平面铣削，进给速度150mm/minG00Y20Y轴快速定位G01X100平面铣削G00Z150 Z轴快速退刀M05主轴停转M30程序结束O0002 加工外轮廓和凸台的程序（手动换为第2把刀T02）G90G54G00X0Y0Z100 建立坐标系，绝对坐标编程，将刀置于表面上方100处G41G00X39Y0Z10D01调用刀具半径左补偿 刀具快速移动到指定位置G01Z-29F150 切入
43、深度为-29 进给速度为150 mm/minX51Y39G02X59Y31R8 倒圆角G01X59Y-31G02X51Y-39R8G01X-51Y-39G02X-59Y-31R8G01X-59Y31G02X-51Y39R8G01X39Y0G40G00Z10取消刀补G41G00X34Y0Z10D01调用刀具半径左补偿 刀具快速移动到指定位置G01Z-19F150切入深度为19 进给速度为150 mm/minX44Y34G02X54Y24R10G01X54Y-24G02X44Y-34R10G01X-44Y-34G02X-54Y-24R10G01X-54Y24G02X-44Y24R10G01X44Y
44、24Z10G00X54Y12G01Z-5G01X48Y12G03X43Y7R5G02X43Y-7R43G03X48Y-12R5G01X54Y-12Z10G00X-54Y-12G01Z-5G01X-48Y-12G03X-43Y-7R5G02X-43Y7R43G03X-48Y12R5G01X-54Y12G40G00Z10取消刀补M05主轴停转M30 程序结束O0003 加工心形凹槽的程序（手动换为第3把刀T03）G90G54G00X0Y0Z100 建立坐标系，绝对坐标编程，将刀置于表面上方100处S1000M03 主轴正转 转速为1000r/minG41G00X30.198Y0D01调用刀具半径左补偿 快速移动到指定位置G01Z-9G01X13.2459Y-14.9849G02X-13.2459Y-14.9849R20G01X-30.198Y0G02X
