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1、 模具作业标准1、 凸模1.1 形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。1.2 凸模或凹模的研合率：管理面80以上，准管理面70以上。1.3 因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在1010mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。1.4 表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。1.5 如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0
2、.1mm。1.6 镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。1.7 材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬度为HRC50以上。1.8 刀口应无裂纹、崩刃现象。1.9 刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。1.10 刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6.1.11 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm。1.12 多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。
3、1.13 凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC5662.1.14 销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7.2、 凹模2.1 形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。2.2 工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。2.3 因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在1010mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。2.4 与凸模间隙：直线和圆角部位应扣料厚，曲线弯角部位适当减小。2.5 如凹模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。2.6 镶块于
4、窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。2.7 刀口应无裂纹、崩刃现象。2.8 刀口垂直度应不大于0.01mm，部允许有倒锥现象；2.9 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙小于0.05mm。2.10 销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7。2.11 内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度应不小于6mm。2.12 材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁或合金钢，火焰的淬火硬度为HRC50以上。3、 压边圈3.1 压边圈与凸模的型面研合率为70以上；3.2 压边圈的表面粗糙度为0.8；3.3 压边圈的淬火硬度HRC50以上；3.4 拉延筋的分布合理，高度应
5、合适；3.5 采用正拉延（一般在双动压力机上）结构的模具，其压边圈应安装限位螺栓。4、 推、压料机构及定位4.1 退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为1.6；4.2 退、压料板与凸凹模间隙在0.050.2mm之间（可调整）；4.3 以产品形状定位的板类定位面与圧料板研合率应在70以上；4.4 退压料板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5mm以下时，要与凸凹模平齐。4.5 退圧料弹簧应统一标准，直径和长度同一规格允许公差为0.5，所有弹簧其簧压应一致，弹簧窝座深度也应一致，误差在0.2mm以内。4.6 复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。4.7 退圧料限位螺钉、限位衬套
6、应可靠。螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为H8，上压料板的外侧应安装侧保险销。4.8 废料刀设置合理、安全、可靠。4.9 定位销、块、板应定位准确、可靠、合理，放取方便且不划伤工件，销的拔出力在1520公斤。4.10 出料孔位置与角度合理，漏料顺畅。5、 取、放料及定位机构5.1 定位销、块、板设置要合理，定位要牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。销的拔出力为1520公斤以上。5.2 对工件不易取出的模具需增加顶料装置。特大型的工件放取应有滚轮等装置。外观件还需要安装防碰、防划伤等结构。6、 导向机构6.1 各导板、滑块、斜锲面（包括平面导板）应采用耐磨板（含油），其倒角为R510，且应圆滑
7、过度。6.2 各导板与滑配面工作表面粗糙度为0.4（包括斜锲面），极限时，两导板接触面不少于30mm。6.3 表面硬度应在RHC55以上。6.4 反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。强制退回机构应可靠，表面硬度为HRC55以上。6.5 导板与滑块及斜锲面、凸轮面之间的研合率应在85以上，上下滑块的垂直度为0.02/100两者的间隙在0.03mm0.05mm，压边圈的导板间隙为0.05mm0.2mm。6.6 导柱导套规格应标准化、系统化，大型模具导柱导套直径有限选用50、60、80、100，小型模具导柱导套直径也应优先化。导柱导套应设置合理可靠及防错装。6.7 导柱导套的配合间隙为h5
8、/h6，或h6/h7，工作表面粗糙度为0.4，导柱应更高一级为0.2，研合后周边应有均匀斑点。6.8 导柱压入底板后垂直度为0.02/1000，导柱压入量应是导柱直径的1.5倍以上。6.9 表面硬度为HRV55以上。7、 外观及安装尺寸7.1 铸件表面清干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及砂眼气孔。7.2 上、下模板及其他铸件应有足够的强度。中小型模具的加强筋应在35mm-40mm以上，下模板厚度应为70mm以上。铸件应人工时效，消除应力。7.3 上、下模板、压边圈周边应倒角或倒R。7.4 模具闭合高度要满足机床条件，在同一机床适用的模具，封闭高度应尽可能统一，同时适用多付模具，其封闭高度一致，
9、应首先满足成形模的要求。7.5 装配后模具，上下模座平行度为300mm内不大于0.06，双动拉延模上下模座平行度不大于0.2-0.25/300。7.6 拉延模内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。7.7 安装孔、安装槽、顶杆孔其中心距允差为0.5mm，模具具有快速安装定位结构，模柄安全可靠，无松动、转动现象。7.8 （小型模具）模柄规格应满足工艺设备条件，并与压力中心基本保持一致，包括与设备工作中心保持一致。7.9 （小型模具）模柄转配后，与上模座的上表面垂直度在0.01/100以内，模柄安全可靠，无松动、转动现象。7.10 顶杆要等长，长度误差不大于0.1，直径误差不大于0.2，标
10、记要清晰。7.11 起重棒、孔（吊耳）要设置合理、起吊方便、可靠，零件重量超过25工斤时应设置起吊螺孔。7.12 模具应设有平横块及限位块且必须等高限位块偏差为0.05mm。7.13 模具安装中心，前后左右应打标记，模具正面应有“F”向标记。7.14 上模板正面或侧面应有标记牌，标明模具名称、图号、工序号、重量、制造单位即日期，标记牌固定可靠。上下模板上应铸出产品图号、工序号。7.15 模具外表面应涂防锈漆的颜色。8、 模具调整时检查的项目及技术要求8.1 制件8.1.1 制件形状与尺寸应符合检具要求或装配要求8.1.2 制件应无明显毛刺（允许有小于0.2mm高的毛刺，A级模具所冲工件允许有小
11、于0.1mm高的毛刺）及拉痕。不允许有划伤、皱纹、裂纹等现象。8.1.3 废料流动应安全可靠，取出方便。废料刀设置合理，废料最长不超过450mm。周边废料应落在模具外，冲孔的废料应引导落在模具外或废料箱内。8.1.4 工件不易取出的模具需增加顶料装置。特大型的工件放取应有滚轮等装置。外观件还需安装防碰、防划伤等结构。8.2 凸模及凹模8.2.1 调整各部位配合间隙要合适。8.2.2 调整后的表面粗糙度应符合规定要求。8.2.3 调整后的凸凹模硬度应符合规定要求。8.2.4 各工作表面及R部位应抛光。8.2.5 调整后各部位刃口高度、垂直度应符合规定要求。8.2.6 调整时，落料类应调整凸模、冲
12、孔类应调整凹模。8.3 定位及退料8.3.1 定位要稳定、可靠、准确。8.3.2 退料板要灵活、力量可靠、放取工件方便。8.3.3 导板及滑动机构工作要平稳，斜锲、凸轮强制退回机构工作平稳可靠。8.3.4 导板与滑块的工作表面接触良好、间隙合理，但应防止圧料板被上模带上。8.3.5 废料顺利通过废料孔或不飞溅。8.4 安装与外观8.4.1 模具各部位按规定的颜色涂漆。8.4.2 标牌内容正确、大小合适、字迹清晰。8.4.3 联合安装时，各模具的闭合高度要保持一致。8.4.4 模柄与安装槽、孔装夹要合适。冲压加工工序名称中英文对照表序号工艺名称英文全称略写1落料BlankBL2切割CutCUT3
13、冲孔PiercingPI/PRC4剪边TrimmingTR5分割SeparatingSEP6修边ShavingSHV7引伸DrawDR8再引伸RedrawRDR9成形FormFO10整形RestrictingRST11压印EmbossEMB12弯边/翻边FlangeFL13翻孔BurringBUR14卷边CurlingCRL15弯曲BendBE16侧冲边/CAMPI/CAMPRC17包边HemmingHEM18弯曲整形Flange AND RestrictingFL RST19落料、冲孔Bland AND PiercingBL+PRC20剪边、冲孔Trimming AND PiercingTR
14、+PRC板件模初学入门简易指导书拉延模平横块的制作尺寸要求：1.连带料厚加平衡块高度尺寸减0.5mm，再用钢片或铜片，0.3壹片、0.1壹片、0.05贰片垫上。2.模具于精研完成及扣料厚完成：（一） 测量平衡块尺寸并作记录;（二） 平衡块及平衡块基座须打钢印编号及刻所测得数据；（三） 将测得所需数量及规格单送予加工单位并填上需要日期3.平衡块的功能和作用(一) 是为了便于模具在拉延生产中，易于控制料的流动性和稳定性。4.垫钢片作用（一） 便于试模时平衡块过高要再加延搁试模和浪费工时，故换取各种不同规格的垫片，以便于控制各部位间隙。模具钳工作业流程参考表一、 引伸模（拉延模）1. 上下模组立和研
15、配导板。2. 下型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各处R角；（3）魔石推磨，由粗转细；（4）砂纸推磨，由粗转细；（5）自检各部位是否平顺光滑送检；（6）各处凸花淬火；（7）淬火后生锈处砂纸磨顺抛光、亮；（8）自检、送检。3. 圧料圈（活塞面）同上作业。4. 上型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各处R角；（3）备平垫块；（4）凹模置下面凸模放上、合上、下模；（5）上机台研配上模；（6）研配导板及检验导板间隙；（7）将合模机、主机压力调至最小，然后下至上下模接触点；（8）将四点平垫块调降至上下模接触点；（9）模具上升擦红丹；（10）备保险丝于模具有凹凸花较小地方，位置于前、后、左、右，模具下降压至保险
16、丝成扁形，然后查看凹凸花前、后、左、右是否均匀，（如过0.2以上必须上报处理），处理方式，移导板位置；（11）研配；（12）扣料厚；（13）精研配几次至自检达到要求层次；（14）送检；（15）拆模具；（16）拆模推磨石；（17）推砂纸抛光；（18）上下模内部上油后台并带试模（并通知上报安排试模日期）；（19）试模；（20）试模情况各种记录填写；（21）试模OK,自检；（22）送检板件；（23）送检NG，整修再试，试至送检合格为止；（24）合格拆模；（25）凹凸花拉延筋淬火；（26）推砂纸抛光；（27）再送检；（28）OK后上油漆（依规定的各种颜色）；注：任何一套模具，该倒R角的必须依规定倒R角
17、。5. 打磨前注意下列几项：（一） 各处部位不清楚的（台阶深浅或线条及尺寸）发现有不明显地方，需查图纸或数模后才进行打磨。（二） 外观件模具在（1）切边线；（2）拆翻边线范围以外可淬火，具余部位一律严格淬火。（三） 不论任何切、剪、修、翻边模具在合上下模时（研配）都要严格执行（四点平行块）用抽换式垫片方式研配模具，包含（压退料板）。二、 切、修边、冲孔模1. 下模:(1)打磨清R角；（2）魔石磨顺磨平（由粗转细磨）；（3）砂纸推磨；（4）抛光；（5）刃口处，细磨石推顺及光滑；（6）刃口处淬火；（7）有凹模套的安装研配。2. 上模（压、退料模）：（1）打磨清R角；（2）研配导向板间隙；（3）上机
18、台研配；（4）粗配、精研；（5）扣料厚；（6）拆圧料板。3. 组立冲头座：（1）检查组冲头处是否完全平面及无油、灰尘并清除所有、有碍之物；（2）组立。注：上机台组立必须准备好冲头与冲头座的组装研配工作，依一套模具领取所需规格数量组装研配，再存、取组装。组装工作如下：（1）将冲头打入冲头座，并打至下死点；（2）研配冲头与冲头座底部的面，高度和冲头座平行；（3）研配时涂红丹检验研配。4. 研配上模刀块刃口：（1）上紧刀块螺丝并打入定位销；（2）选择前、后或左右（任选一种）；（3）用四点高度块放于模具有平面且高度同等地方置放。注：第一项高度要与上、下模刀口刚接触时同等高度相同；（4）喷画线漆（划线）
19、；（5）超过0.2以上的都必须先打磨；（6）使用切屑方法前：先拿掉四点高度平行垫0.5厚度再进行切屑；（7）以同上方法依次为1.0、1.5、2.0渐降方式研配至到位为止；（8）每打磨一次后必须再涂红丹一次以确保刀口间隙和垂直度；（9）每次只研配两块刀块；（10）研配时刀口务必要打平顺；（11）研配OK拆模；（12）拆刀块推石（细石）；（13）淬火；注：淬火前每块刀块需拆分开淬火；（14）拆模后安排冲头地方，钻孔攻牙。5. 再上机台组冲头座：（1）清除冲头座及上冲头地方杂物（胶水、AB胶等）；（2）塑料套上冲头装入孔位，（手拿绳系拉着），机台往下降至所要高度，松手；（3）上螺丝并紧固螺丝；（4）
20、打开时须注意冲头地方有无异响声，（有）表示冲头组偏很多，必须重新组立，找出何种原因，并排除问题点。注：问题点有以下几种参考：（1） 平面处有杂物清除杂物；（2）钻孔、攻牙时孔偏扩孔；（3）孔不垂直研配垂直度；（4）冲头涂红丹检查冲头是否组立在中心点，若不在中心时，螺丝稍松，调试上紧螺丝再查是否中心；（6）试冲OK，拆模；（7）NG重调；（8）拆模；（9）打刀块固定销；（10）测量出四点限位块高度，并备料及规格。注：刀口吃入量810mm。6. 再研配压料板：（1）上切边刀块；（2）吊压料板放入上模内，查与刀口四周是否干涉，查孔位处是否干涉，查冲头及冲头平面座是否干涉，（涂红丹可查出）；（3）合至
21、压料板能降到模座底部的平面处；（4）查压料板顶出与压缩侧销是否适当；（5）压料板与刀口、冲头间隙过紧或太宽；（6）板件合模；（7）研配下模废料刀块；（8）淬火试冲头；（9）查各处有无毛刺；（10）查板件是否有压伤、变形；（11）整修各项缺点并作试模问题点记录。三、 翻边、整形1. 下模注：打磨方式与切边模相同。2. 压退料板注：打磨方式与切边模相同。3.上机台研配（1）研配导板；（2）测下死点距离；（3）备四点高度块；（4）测刀块间隙；（5）研配刀块间隙；（6）于板厚试压研配间隙；（7）反复精研；（8）拆模；（9）拆各刀块；（10）刀口R角淬火；（11）装顶料机构；（12）研配顶料型面；（13
22、）组装顶料附属另配件。冲压件自检简易法前言，由多工序冲出所制造出来的件，称它为：（1）单件、成品件；（2）多件组合在一起（单件总成件）；（3）单工序冲、压出来的件（工序件）1. 拉延件（1） 外观件拉延后强度，一般以手压、拍；（2） 板件是否压到位（深度），以目视检查件四周是否压出硬点痕迹，到底记号是否明显，测量；（3） 检查各部位是否压伤（目视）；（4） 检查各部位是否变形（目视、手感）；（5） 检查各部位线条、凹凸花是否明显、平顺（目视）；（6） 检查各部位是否有麻（目视、油石）；（7） 检查凹花周围是否有凹凸现象（油石），注：油石检验只限于（外观件）的检验；（8） 检查各部位有、无缩颈。
23、2. 切修边、冲孔（1） 定位是否稳定（型面与板件吻合性）、手感；（2） 检查各处有无毛刺（目视、手感、测量）；（3） 检查各处是否压伤（目视）；（4） 检查各项是否变形（目视、手感、油石）；（5） 检查冲出件料边是否每片均匀，（测量）每批次至少抽检610片，料边公差在0.2mm以下。3. 翻边、拆边、整形（1） 检查型面、切边定位是否稳定（目视、手感）；（2） 检查各处是否压伤（目视）；（3） 检查各处是否变形（目视、手感、油石）；（4） 检查各处R角是否平顺（目视）；（5） 检查翻边后是否拉毛（目视）；（6） 检查翻边后间隙是否太松、过紧（目视）；（7） 检查翻边后料边宽度是否均匀（测量）
24、，每次至少抽验610片，公差在0.2以下；（8） 检查各处有无缩颈现象（目视）；（9） 检查有无压到位（目视）。4. 包边模（1） 检查板件45度角是否足够（目视、测量）；（2） 检查板件45度角是否平顺（目视）；（3） 检查45度外R角间隙是否均匀（目视）；（4） 检查压合后各处厚度是否均匀（目视）；（5） 检查压合边表面是否变形（目视、手感。油石）；（6） 检查压合表面是否变形（目视、手感、油石）（7） 压合后上分总成检具检测：间隙，面差，各处孔位。注：凡是有(单件、分总成)检具的件都需上检具检测，并以检具为修改板件尺寸的依据。一、 组装侧、正、切冲凸轮座、插刀注：不论它装于任何工序（都必
25、须依各工序的下死点为准），凸轮座行程差（固定式）1. 凸轮座的组装（前后距离）（1） 保持与凸轮平行；（2）前后距离应加上刀块或冲头长度，如有垫块、片必须再加上其厚度；（3）底座三面划线作基准，然后底座入前推至所要吃入量的尺寸即是正确的底座组立法。2. 当前述备妥后：用胶水固定，拆模，钻孔，攻牙打固定销；（注：须加高板块的要先选择板块放置作记号并同时给予钻孔攻牙、固定，以免做重复工作）；再上机台；组冲头、刀块，胶水固定，拆模，钻孔、攻牙，再上机台，上紧螺丝组冲头、刀块，调试确认冲头、刀块间隙，试冲、调试确认，拆模打定位销。3. 组装插刀（1） 模具反面（下模放上，下模置下）上机台，（2）机台慢
26、下，插刀摆入底座放置适当位置；（3）机台慢下查看及测量插刀高度是否过高或过低现象，并排除问题点后；（4）组装（往背托平面靠平摆放于中心）；（5）胶水固定；（6）拆模钻孔、攻牙。二、 拉延模试模前准备工作如下：1. 各部位研配质量要求必须达到一定程度；2. 备各种垫片；3. 检查顶杆顶出是否与模面的间隙有无过大；4. 调好高度及压力；5. 空模试压；6. 放板料于适当位置并划线作记号；7. 记录各部位压力、高度。三、 拉延时，依下列动作操作注：1.油压式压力机，将上模往回调至压边圈顶出的高度。注：2机械式压力机，将内环往上调至压出形状高度。注：3.以下动作的操作是为便于找出问题及解决问题点，务必
27、依次操作，并作试模记录。（1） 第一次压至（压边圈高度）顶杆顶出高度；（2） 第二次上模下降30mm；（3） 第三次上模再下降10mm；（4） 依每次下降10mm直至降到下死点。注：1）以上为油压式压力机2）机械式压力机（调内滑块凸模）。工序件常见问题点，查问题点，处理问题点1、 拉延起皱（1）问题：压边圈及拉延筋间隙过大；检查： 1）放料厚涂红丹； 2）铝片、保险丝测量厚度；处理： 1）研配， 2）将拉延筋改为四方形， 3）加高加宽拉延筋， 4）另加拉延筋。（2） 问题：平衡块过高检查：1）放板料涂红丹；2）放铝片、保险丝测厚度。（3） 问题：压力太小处理：加大压力 （4） 问题：前段设计、
28、工艺补充部完善检查：在浅拉时看料是否起皱及集中过多的料在某部位；处理：1）变更型面，2）追加形状，3）暂时性处理，压边圈垫砂布拉延。注：在变更改型面前：1.必须在试模方法用尽时，2.必须通过主管单位同意及提出整改方案。2、 拉延模、缩颈 （1） 问题：材质，注：依厂家规定型号规格 检查：下料规格型号处理：错误（更换）（2） 问题：压力圈间隙过紧检查：放板料涂红丹试压处理：研配间隙（3） 问题：平衡块过低检查：铜片、保险丝压合后测量其厚度处理：加垫片调试控制其压边圈间隙适当（4） 问题：料边过大过太窄处理：加、减料边（5） 问题：模具表面不够光滑、平顺处理：磨顺、抛光（6） 问题：下压压力过大处
29、理：调降压力3、 拉延不到位 问题：扣料厚不到位，1）斜面，2）测立壁地方检查：1）板件各处有无压硬点痕迹。处理：研配。检查：2）上压力是否过小。处理：加钻气孔。检查：3）气孔是否足够。处理：加钻气孔。检查：4）到底加号浅深是否适当。处理：调试。4、 拉延件变形问题：气孔太小。处理：加钻气孔。检查：气孔要排出外面逃孔部位是否足够处理：加钻逃孔5、 拉延件线条(双线条)处理：1）调试正、反向平衡块间隙处理：2）先用纱布试处理：3）上述两项当效果明显较小时，改用双拉延筋。6、 拉延件在折边线边微凹处理：同第5项处理方式7、 拉延件拉毛检查：硬度处理：淬火8、 切边周剪模（1） 问题：冲出件前后左右
30、料边大小不一致 检查：1）型面定位是否放松。处理：研配。 检查：2）查压料是否未压前废料刀已开始切边。处理：加垫块或更换较长的弹簧。（注：必须查弹簧压缩比有无空间）。（2） 问题：冲出件前后左右与拉延凸花距离不一致检查：1）型面定位是否稳定，2）在板件凸凹花处磨开一道口，放入下模看，测量其是否均匀处理：1）磨、焊、研配（3） 问题：切边旁变形检查：1）上下刀口是否变遁。处理：研配刀口。 2）圧料是否平顺。处理：研配压料板。9、 拆、翻边模（1） 问题：翻遍后，前后左右料边宽度不一致检查：型面定位与切边定位是否稳定处理：研配、调试（2） 问题：R角大小及R角边有微凸检查：1)圧料板研配是否不到位
31、。处理：研配。 2）弹簧压力是否足够。处理：更换压力较大的弹簧（注：更换弹簧须测行程、压缩比）。（3） 问题：翻边后R角料边拉长 处理：间隙过紧，研配10、 整型、翻边（1） 问题：缩颈检查：1）该处R角平顺光滑状况，处理：研配；2）料边是否过多或太少，处理：加、减料边（注：加、减料边需经边单位主管同意方可（不符合检具情况下）（2） 问题：开裂检查：1）模具是否平顺光滑，处理：磨、抛光；2）间隙是否太小，处理：研配；3）该件装配何处，搭接、焊接、重要性，查清后，处理：1）提出方案处理；2）整改研配注：一般开裂原因处理1） 原因：切边处有毛刺刀口地方如齿状，处理：研配刀口（切边模）2） 原因：该
32、处在拉延时已被拉料拉得很薄，处理：在拉延模该处加（凹凸包）（3） 问题：折、翻边缩颈及小开裂处理：1）刀口R角放大，2）角度稍微放比列，88度，3）改变刀口进入先后秩序。 注：折、翻边模，料边小，（窄）相对刀口R角要较小，料宽的可放大些。11、 包边模（1） 问题：压合后尺寸微变大（宽度）检查：板件45度是否足够（注：不得低于45度）处理：补焊研配（2） 问题：压合尺寸微变大检查：45度插刀插下后板件R角处间隙过松亦会造成此情况发生，如过紧即便（窄）处理：研配（3） 问题：表面R角变一条线检查：内板与外板间隙过大或过小处理：减小或加大试压（4） 问题：表面R角旁（一条线）微凹检查：1）翻边模间
33、隙大以致45度角插下时受力大造成表面微凹，处理：研配翻边间隙；2）翻边圧料板研合率，研配压料板；3）翻边圧料弹簧是否足够，处理：更换弹簧。注：以上二、三、四点问题在（翻边模制作即须报质量）(5) 问题：表面R角旁（一条线）微凹处理：压扁刀块可往内磨成45度，(让刀块不压至板件边缘)，从板件边缘计2.53.0mm，最多不超过3.0mm。（6）问题：拐弯处R角不顺检查：料边过多处理：磨料边注：一般料宽内缘计3.03.5mm（7） 问题：拐弯处R角不顺检查：1）刀块角度、间隙，处理：研配;2)与？边刀口间隙和45度角度，处理：研配（8） 问题：拐角处表面微凹处理：压扁刀块间隙放大往处两侧拉顺（注：包
34、边模在处理问题点前，前段工序件要稳定，内板、外板定位要准确，修改内板料边前，必须在单件总成检验后再判定内板修改尺寸。（9） 问题：压合后上单位分总成检验时偏差(间隙)检查：内板定位孔与内板单件检具孔是否相符处理：改移冲孔（10） 问题：单边间隙偏小检查：移内板定位销（11） 问题：压合后外板与内板接触面（波浪、凹凸）检查：1）内板局部毛刺大，处理：整修；2）内板本身有波浪，处理：拉延即有，修拉延模，整形不平顺，研配整形模。注：包边模的外板、内板载制作时或检验都必须按质量要求，一次性做到位，以避免重复工作。注：包边模试模前准备工作如下（内、外板）；单件是否符合检具，处理：为符合单件检具条件的组合
35、件（须修改到位）。 气切割常用技法一、 气切割1、2050mm厚板切割惯用方式及手法（1）火焰：点燃乙炔并开启氧气，通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口，并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象（火焰要求焰蕊集中而细长），并根据厚板将火焰长度调至该板厚以上，再关上氧高压准备切割。（2）手法：将板料清洁，启割点烤红，并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割（该方式为防止厚板板底一时难以熔化产生铁水积浆），启动后再将喷头逐渐偏正至垂直，推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动，同时喷嘴离空板材面3mm左右，细听火焰溶穿时特有的声响，如有异常当放慢行走或稍微停走及时调整。收尾时喷头向外微斜
36、让火焰由下至上溶切。2、5mm以下板料切割：（1）气压：氧气气压调至5以内，乙炔气压0.5以内；（2）火焰：燃启后将氧气，乙炔尽量调至最小，并试开氧气高压让火焰集中，不能出现分头或现象，在未开高压时喷嘴应无明显气流声，并观火有点飘动时即可。（3）手法：喷头向切割方向大弧度偏斜，起始点烤红后打开高压，喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受高温影响变形）。 电焊常用技法一、电焊常用技法1.补砂孔：先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补好的效果；2.补刀口：先将材料刃角10mm10mm才能保证熔焊硬度，并且SUPER45、SUPERR7焊条早烧溶后一定要敲打，使之密度增加提高硬度（未敲打的SUP
37、ERR7焊点硬度为RHC45左右不能达到刀口要求）。补刀刃销缺口时不能用小铁片在缺口边挡焊，这是因为当铁片遇高温与焊条一起熔化附着于刀口时，该处硬度必不达标，最好是直接用焊条堆焊。（注意：电流适当调小）3.焊接转角：根据板料厚薄或熔点高低，在刮燃焊条后可选择离空（5mm左右）焊行或直接抵触夹角焊行两种（后者大多适用厚板，并且加大电流）但两者须随时注意焊浆在两侧壁的溶附情况是否紧密结实。4.竖立烧焊：电流相应调小（保证焊浆烧结良好，如电流过大会使焊浆滑落落板料溶陷），并保持手握焊钳在下，焊条前端斜直在上的姿势由下至上呈左右摆荡或转圆圈线状向上推行。5.铸件焊接或合金钢焊接、焊补、堆焊，施工前均需
38、对焊体进行预热（预热温度约在400左右）后，才允许进行焊接工艺。以避免焊后产生裂痕现象。6.焊接施工前必须了解、掌握焊条施工工艺要求。例如：焊条烘干及预热等，（此工艺要求参照各焊条厂家提供的焊条成分及物理性能表）。多刃绞刀铰孔中常见问题产生原因和解决办法问题内容产生原因解决方法孔径增大、误差大1） 切削速度过高2）进给量不当或加工余量太大3）绞刀弯曲4）绞刀刃口上粘附着切削瘤5）切削液选择不合适6）安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤7）锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄干涉8）主轴弯曲和主轴轴承过松或损坏9）工件部同轴10）手铰时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动1）降低切削速速2
39、）适当调整进给量或减少加工余量3）校直或或报废弯曲绞刀4）用油石修整到合格5）选择冷却性能较好的切削液6）安装绞刀前必须将绞刀锥柄及机床主轴锥内部油污擦干净，锥面有磕伤处用油石修光7）修磨绞刀扁尾8）调整或更换主轴轴承9）先调整同轴度，再行夹紧10）注意正确操作孔径小1）切削速度过低2）进给量过大3）销液选择不合适4）绞刀已磨损5）铰薄壁钢片时，铰完孔后内孔恢复使孔径缩小6）铰钢料时，余量太大或绞刀不锋利易产生弹性恢复，使孔径缩小7）内孔不圆，孔径不合适1）适当切削速度2）适当降低进给量3）校直或报废弯曲绞刀4）更滑绞刀5）设计绞刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值6）作实验性切削，取合适
40、余量，将绞刀磨锋利7）见内孔不圆一项内径不圆1）绞刀过长，刚性不足，铰销时产生震动2）铰孔余量偏大3）孔表面有缺口、交叉孔4）孔表面有砂眼、气孔5）主轴轴承松动，无导向轴，或绞刀与导向套配合间隙过大6）由于薄壁工件夹得过紧，卸下后工件变形1）刚性不足的绞刀可采用不等分齿的绞刀，绞刀的安装应采用刚性连接2）控制预加工工序的空位误差3）采用不等分齿的绞刀，采用较长、较精密的导向套4）采用合格毛坯5）采用等分齿的绞刀铰较精密的孔时，对机床主轴间隙与导向轴的配合间隙要求较高6）采用适当的夹紧方法，减小夹紧力孔表面有明显的棱面1）铰孔余量过大2）工件表面有气孔、砂眼3）主轴摆差大1） 减小铰孔余量2)选
41、用合格毛坯3）调整机床主轴孔表面粗糙1）切削速度过高2）切削液选择不合适3）铰孔余量太大4）铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到5）绞刀切削部门摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙6）铰孔时排屑不良7）绞刀过度磨损8）绞刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃9）刃口有积屑瘤 1）降低切削速度2）根据加工材料选择切削液3）适当减小铰孔余量4）提高铰孔前低位置精度与质量，或增加铰孔余量5）选用合格绞刀6）根据具体情况减少绞刀齿数，加大容屑孔径，或采用带刃倾角绞刀，使排屑顺利7）定期更换绞刀，刃磨时磨损区全部磨去8）绞刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕碰伤，对已碰伤的绞刀，或更换绞刀9）有油石修整到合格
42、绞刀寿命低1）绞刀材料不合适2）切削液选择不合适，切削液未能顺利的流到切削处3）人为操作不当1）根据加工材料选择绞刀材料，可采用硬质合金绞刀或涂层绞刀2）根据加工材料正确选择切削液，经常清除切削槽内的切削用足够压力的切削液3）加强技能培训孔位置精度超差1）导向套磨损2）导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差3）主轴轴承松动1）定期更换导向套2）加长导向套与绞刀间的配合精度3）及时维修机床，调整主轴轴承间隙绞刀刀齿崩刃1）铰孔余量过大2）铰锥孔时，粗、精铰屑余量分配及切削用量选择不合适3）绞刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞1）修改未加工的孔径尺寸2）降低材料硬度，或采用负前角绞刀或硬质合金绞刀3）
43、控制摆差在合格范围内4）注意及时清除切屑或采用带刃倾角绞刀绞刀柄部折断1）铰孔余量过大2）铰锥孔时，粗、精铰屑余量分配及切削用量选择不合适3）绞刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞1）修改预加工的孔径尺寸2）修改余量分配，合理选择切削用量3）减小绞刀齿数，加大容屑空间，或将刀齿间隔磨去一齿铰孔后孔的中心线下直1）铰孔前的孔钻不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚较差，不能纠正原有的弯曲度2）切削部分倒锥过大3）绞刀在断续孔中部间隙处位移4）手铰孔时，在一个方向用力过大，迫使绞刀向一边偏斜，破坏了铰锥的垂直度1）增加扩张或镗孔工序校正孔2）调换合适的绞刀3）调换有向导部分或加长切削部分的绞刀4）注意正确操作攻
44、螺纹常见问题及防治方法问题内容产生原因防止方法烂牙（乱扣）1） 螺纹底孔直径太小，丝锥攻不进，孔口烂牙2） 手攻时，绞杆掌握不正，丝锥左右摇摆，造成孔口烂牙3） 机攻时，丝锥校准部分全部攻出头，退出时造成烂牙4） 一锥攻螺纹位置不正，中锥、底锥强行纠正5） 二锥、三锥与补锥不重合而强行攻销6） 丝锥没有经常倒转，切削堵塞把螺纹啃伤7） 攻部通孔螺纹时，丝锥到底后仍继续扳旋丝锥8） 用绞杆带着退出丝锥9） 丝锥刀齿上留有积屑瘤10） 没有选用合适的切削液11）丝锥切削部分切入后仍施加轴向压力1）检查底孔直径，把底孔扩大后再攻螺纹2）两手握住绞杆用力要均匀，不得左右摇摆3）机攻时，丝锥校准部分不能
45、出头4）当初锥攻如12圈后，如有歪斜应及时纠正5）换用二锥、三锥时，应先用手将其旋入，再用绞杆攻制6）丝锥每旋进12圈要倒转0.5圈，使切屑折断后排出7）攻制不通过螺纹时，要在丝锥上做出升读标记8）能用手直接旋动丝锥时应停止使用绞杆9）用油石进行修磨10）重新选用合适的切削液11）丝锥切削部分全部切入后应停止施加压力螺纹歪斜1）手攻时，丝锥位置不正2）机攻时，丝锥与螺纹底孔不同轴1）目测或用角尺等工具检查2）钻底孔后不改变工件位置，直接攻制螺纹螺纹牙深不够1）攻螺纹前底孔直径过大2）机攻时，丝锥与螺纹底孔不同轴1）正确计算底孔2）钻底孔后部改变工件位置，直接攻制螺纹螺纹表面粗糙度过粗1）丝锥前后面粗糙度粗2）丝锥前后角太小3）丝锥磨钝4）丝锥刀齿上粘有积屑瘤5）没有选用合适的切削液
