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1、目 录1 绪论12 零件介绍2图2-1 装配图23.1轴的工艺分析33.1.1轴的图样分析33.1.2毛坯的选择33.1.3定位基准的选择43.1.4确定装夹方案43.1.5确定加工顺序及进给路线53.1.6刀具的选择53.1.7加工余量的确定63.1.8切削用量的选择63.2轴套的工艺分析103.2.1零件图样分析103.2.2毛坯选择103.2.3确定装夹方案103.2.4确定加工顺序及走刀路线113.2.5刀具的选择113.2.6确定切削用量123.2.7填写工艺文件133.3螺母的工艺分析143.3.1零件图样分析143.3.3毛坯选择143.3.4确定装夹方案及定位基准143.3.5
2、确定加工工艺路线及加工余量153.3.6刀具的选择153.3.7切削用量的确定153.3.8填写工艺文件173.4零件装配173.5量具和切削液的选择184 程序的编制194.1 数控编程的定义194.2 数控编程的内容与步骤194.3 数控编程的分类204.3.1 手工编程204.3.2 自动编程204.4 加工程序编写20毕业总结27致谢28参考文献291 绪论随着计算机、通信、电子、检测、控制和机械等各相关技术的发展，特别是计算机控制在机床上的应用。数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上
3、各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。 现代数控技术的发展日新月异，社会上对掌握数控技术的应用技能型人需求越来越大。提倡培养技术型人才的基本理念更是符合当前国情的发展需求，为达到这一目标，我们更要将理论知识和实际操作紧密联系起来。工业上使用大量的圆柱形零件配合，如轴承配合、衬套配合、螺纹配合等，都要求零件有较高的精度和配合公差才能满足机械的需要。本课题设计的零件为轴类配合件，零件有较复杂的曲面，需要数控机床来完成。零件的表面粗糙度、尺寸精度和形位公差要求较高，配合精度也要求较高。适合我们大专学生去研究和探索，在下面的章节中将详细介绍零件的工艺分析和程序的编制。2 零件介绍该
4、零件为轴类配合件。它由轴（附图1）、轴套（附图2）、螺母（附图3）零件组成，零件材料选用45钢。轴由圆柱面、椭圆弧、螺纹、槽皮带轮、组成，加工困难，普通的车床难以加工，选择数控车床来加工轴。轴套类零件由内圆弧，内圆，外圆两台阶组成，结构形状简单，加工容易，可由普通机床加工，也可由数控机床加工。螺母由圆锥面、外圆柱面、内螺纹、内圆弧组成，加工困难，选择数控车床来加工。图2-1 装配图 3 零件的加工工艺设计3.1轴的工艺分析3.1.1轴的图样分析该零件外轮廓由外圆柱面、圆弧面、螺纹、皮带轮槽和退刀槽等部分组成。螺纹为普通三角螺纹P等于1.5，尺寸标注完整，轮廓描述清楚。 根据零件图的公差等级为（
5、IT6-IT8），表面粗糙度为3.2，因其公差数值较小，所以在编程时不必取平均值，全部取基本尺寸图3-1 轴3.1.2毛坯的选择轴类零件的材料一般为碳素结构钢和合金结构钢两类，以中碳钢45钢应用最多，该零件材料为45钢，轴类零件的常用毛坯是型才圆棒料和锻件，直径相差不大的阶台轴常采用热轧或冷拉的圆棒料。此零件为传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，因此选择热轧圆钢作毛坯。由于毛坯大小主要考虑加工余量、 加工面及加工情况来选择，所以毛坯大小定为45mm65mm。3.1.3定位基准的选择定位基准是工件在定位时所依据的基准。它的选择原则是：尽量选择零件上的设计基准作为定位基准，一次装夹
6、就能够完成全部关键精度部位的加工。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度（即同轴度），工件定位时应使加工表面的设计基准相对机床占据一个正确的位置。粗基准的选择：在起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，称为粗基准。粗基准选择总的要求是为后续工序提供必要的定位基面。它的选择原则有：（1）对于具有不加工表面的工件，为保证不加工表面之间的相对位置要求，一般选不加工表面为粗基准。（2）对于具有较多加工表面的工件，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的加工余量。为保证第一项要求，粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面。为保证第二项要求，应选择那些重要表面为粗基准。应选择工件上那些加工表面较大，
7、形状比较复杂，加工劳动量较大的表面为粗准。综上述，该零件的粗基准应选择为毛坯的左端面。精基准的选择：在最终工序和中间工序中，应采用已加工表面定位，这种定位基面称为精基准。它的原则如下：（1）应选择加工表面的设计基准为定位基准；（2）定位基准的选择应便于工件的安装与加工；（3）当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此同一组精基准定位，这是“基准统一”原则；（4）某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面本身作为定位基准。 根据精基准的选择原则，该零件的精基准为右端面为精基准。3.1.4确定装夹方案在确定装夹方案时，要根据已选定的加工表面和定位
8、基准来确定工件的定位夹持方式，并选择合理的夹具。对于此轴类零件，采用三爪自定心卡盘夹紧。尽量一次装夹完成粗精加工。但此零件右端为圆弧，所以需两次装夹完成粗精加工。3.1.5确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精，由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.5mm精车余量），再从左到右进行精车，然后粗、精车削螺纹；然后在调头装夹，粗精车外轮廓。在数控加工中，刀具相对于工件的运动轨迹和方向的加工路线就是进给路线。因为数控车床具有粗精车循环和车螺纹循环的功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其进给路线。根据该零件的公差等到级（IT6IT8）和表面粗糙度为3.2，确定外
9、圆柱面加工方法为：粗车-半精车-精车。首先车端面，然后粗车外圆18mm-20mm，半精车，精车至尺寸；然后切52的退刀槽，粗、精车螺纹；调头装夹，车端面保证总长；然后粗车圆弧R80，倒角，半精车，精车至尺寸。3.1.6刀具的选择（1）粗车及平端面选用90硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选副偏角为35。（2）车螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取=0.15-0.2mm。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。表3-2 数控加工刀具卡片产品名称或代号数控车工工艺分析零件名称轴零件图号1序号刀具号刀具规格名称数
10、量加工面刀具半径备注1T01硬质合金90外圆车刀11车端及粗车轮廓015右偏刀2T02硬质合金93外圆车刀1精车外轮廓3T03硬质合金60外螺纹车刀1粗精车螺纹4T04刃宽为3mm1切槽、切断3.1.7加工余量的确定加工余量是指加工过程中所切去的金属厚度。加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料、工具和电力消耗。若加工余量过小，则既不能消除上工序的各种表面缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时工件 的装夹误差，造成废品。因此，应当合理地确定加工余量。确定加工余量的基本原则是：在保证加工质量的前提下越小越好。粗车后，留
11、余量0.5mm,精车完成。3.1.8切削用量的选择切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。要达到高的生产率，应按背吃刀量、进给量、切削速度的顺序来选择切削用量，即应首先考虑尽可能大的切削背吃刀量，其次选用尽可能大的进给量，最后在保证刀具合理耐用度的条件下，选取尽可能大的切削速度。粗、精加工时切削用量的选择。（1）粗加工时切削用量的选择如下：首先尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具
12、耐用度确定最佳的切削速度；（2）精加工时切削用量的选择如下：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量，最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。1.背吃刀量的确定 背吃刀量的选择要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的情况下，就尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。因此轮廓粗车循环时选背吃刀量为3mm,精车循环时选背吃刀量为0.25mm,螺纹粗车循环时选背吃刀量为0.2mm，螺纹精车循环时选背吃刀量为0.1mm。2.主轴转速的确定(1) 车外圆时的主轴转速车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的
13、直径，并按零件和刀具材料及性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度是切削用量中对切削加工影响最大的因素。要综合考虑切削条件和要求，选择适当的切削速度。当切削速度确定后，用度以下公式计算主轴转速： （3-1）车圆弧和直线时，选粗车切削速度=90 m/min，精车切削速度=120m/min，然后利用公式（3-1）计算主轴转速，（粗车工件直径D=50mm，精车工件直径取平均值）。粗车： =57325（r/min）600(r/min)精车：=1200(r/min)2) 车螺纹时主轴转速在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导程）大小、驱动电动机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，
14、大多数普通车床数控系统车螺纹时的主轴转速为：注：k为保险系数，一般取80。=720r/min根据机床的不同转速是可以改变的，在学校的车床上一般350r/min。3.进给速度的确定进给速度是指切削单位时间内工件与进给方向相对位移，单位为mm/min。进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和车削效率。主要根据零件的加工精度和表面粗糙度以及刀具、工件的材料性质参考用量手册选取。确定进给速度的原则：（1）当工件的质量要求能够得到保证时，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取；（2）在切断、加工深孔时，宜选较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取；（3）在加工精度、表面
15、粗糙度要求较高时，进给速度应选小一些，一般在2050mm/min；（4）刀具空行程时，特别是远距离回零时，可以选择机床数控系统给定的最高速度。一般根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取。每转进给量，进给速度的计算公式： （3-2）注：精车时常取,每转进给量f，粗车时一般选取为（0.30.8）mm/r，精车时（0.10.3）mm/r，切断常取（0.050.2）mm/r。选择粗车、精车每转进给量分别为0.5mm/r和0.15mm/r，再根据公式（3-2）粗车： =0.5600=240(mm/min)精车： =0.151200=180(mm/min)将上面分析的各项内容综合
16、为以下所示的数控加工工艺卡。表3-3 数控加工工序卡宜宾职业技术学院工序卡片产品名称或代号零件名称材料程序号轴45O0001、O0002工序号工序名称夹具使用设备车间三爪自定心卡盘数控机床数控基地工步号工步内容刀具号进给速度(mm/min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）1车端面T0120050032粗车右端外轮廓T0124060033精车右端外轮廓T0218012000.254切5mm的槽T04505000.55粗加工皮带 轮。T025012000.256精车M221.5外螺纹T03100 5000.17精车M221.5外螺纹T03100 5000.18粗车M221.5外螺纹T0320
17、040039粗加工31.093和R79.5外圆弧T025012000.2510精加工32.093和R80外圆弧 T0218012000.2511粗加工倒角到、41.5到26T01240600312精加工42到26 T0218012000.253.2轴套的工艺分析3.2.1零件图样分析图3-2 锥轴套该零件由内圆弧、内圆、外圆组成。其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙和形位公差要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整。根据零件图样，该零件图的内圆的公差等级为IT7，它的表面粗糙度3.2；其余的表面粗糙度为6.4。由于他尺寸因公差值较小，因此编程时取基本
18、尺寸即可。3.2.2毛坯选择套类零件的毛坯选择与零件的材料、结构及尺寸等因素有关。材料为45钢，毛坯大小主要考虑加工余量、夹持长度及加工情况来选择。所以毛坯大小定为50mm30mm。3.2.3确定装夹方案定位基准是工件在定位时所依据的基准。在加工内孔时以外圆定位。用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证同轴度要求和便于装夹，以坯件左端面和轴心线为定位基准。用三爪卡盘夹持左端。3.2.4确定加工顺序及走刀路线加工顺序的确定由内到外、由粗到精、由远到近的原则确定。在一次装夹中尽可能加出多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先粗、精车加工表面，然后粗、精加工内轮廓圆弧。由于该零件为单件生产，走刀
19、路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行车削。根据该零件的内孔的公差等级和表面粗糙度，可以确定加工内孔的方法为：粗镗-精镗，内圆的加工方法为粗车-半精车精车。首先车右端面，倒R1的圆角。然后镗孔至19mm,粗车孔到20.27mm精镗内孔到尺寸；车内圆至30，粗车内圆至31.36，精车到尺寸。3.2.5刀具的选择（1）车削端面选用90硬质合金端面车刀、车外轮廓-T01（2）精车削内圆-T02（3）镗内孔至20.77mm-T03（4）切断-T04将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。表3-3 数控加工刀具卡片产品名称或代号零
20、件名称轴外套零件图号2序号刀具号刀具规格 数量加工表面刀具半径备注1T01外圆车刀1车端面粗车外轮廓0.152T0293外圆车刀1精车内轮廓0.15自动3T03镗孔车刀1镗内孔自动4T04刃宽5mm1切断3.2.6确定切削用量根据被加工表面质量要求，刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量。然后根据公式（3-1）和公式（3-2）计算主轴转速和进给速度。(1) 被吃刀量的选择粗车外圆表面时选背吃刀量3mm,精车背吃刀量0.25mm；粗车内孔时背吃刀量1mm，精车内孔时背吃刀量0.1mm；(2) 主轴转速的选择粗车外圆时，取切削速度90mm/r；精车外圆时，切削速度取
21、120mm/r；粗车： Error! No bookmark name given. =57325（r/min）600(r/min)精车： = =1200（r/min）（2）进给速度的确定根据在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。根据公式（3-2）来计算进给速度：粗车时f一般选取为（0.30.8）mm/r,精车时一般取（ 0.10.3）mm/r。粗车： =0.5600=300(mm/min)精车： =0.31200=360(mm/min)3.2.7填写工艺文件将上面分析的内容填入机械加工工艺过程卡表3- 4 数控加工工序卡宜宾职业技术
22、学院工序卡片产品名称或代号零件名称材料程序号轴套45O0003工序号工序名称夹具使用设备车间三爪自定心卡盘数控机床数控基地工步号工步内容刀具号进给速度(mm/min)主轴转速(r/min)背吃刀量(mm)1精车右端面T021005000.25220.27和R79.5内圆弧。T032008003精镗内孔20.77和R80内圆弧。T03303004自右向左粗车内轮廓T01200 50035自右向左精车内轮廓T0210010000.56粗车外圆T012008001.57精车外圆T0210012000.53.3螺母的工艺分析3.3.1零件图样分析 图3-3 螺母3.3.2零件图样分析 该零件由内螺纹、
23、外圆柱面、圆锥面、内圆弧等组成。其中的一些尺寸有表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸要求。外圆表面的公差等级为IT9，内孔的公差等级也为IT9，表面粗糙度为3.2。零件图样上的尺寸公差值较小，因此编程时不必取平均值，取基本尺寸即可，内孔加工完成，再加工螺纹。3.3.3毛坯选择零件的材料为45钢。在确定毛坯的形状和尺寸时应注意：要使加工时工件安装稳。因此毛坯的大小为30mm40mm。3.3.4确定装夹方案及定位基准以工件的左端面及34mm为安装基准，内孔加工以外圆定位基准，以三爪自动定心卡盘夹紧，伸出卡盘30mm。如图所示然后调头装夹左端，加工圆锥面。3.3.5确定加工工艺路线及
24、加工余量首先车端面，钻18mm的孔，粗精加工外轮廓，车26mm的孔，车15mm的孔，车内螺纹，加工圆锥面，内倒角最后加工圆柱面切槽。外轮廓在粗加工之后留0.5mm的精车余量，螺纹粗加工后留0.1mm的精车余量，粗车内孔后留1mm的精车余量。调头装夹左端面，保证总长53mm，粗加工圆锥面轮廓，留0.5mm余量，最后精圆锥面轮廓。 3.3.6刀具的选择（1）根据加工要求选用=90的偏刀车外圆，车端面，车阶台-T01；（2）选用93硬质合金的右偏刀精车外轮廓-T02；（3）选不通孔车刀车内孔-T03；（4）内螺纹切削选用60内螺纹车刀-T04（5）切断选用5mm的切断刀-T05（6）-选用20mm的
25、高速钢钻头，钻内孔至底孔-T06将所选刀具的参数填入数控加工刀具卡。 表3-4 数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称螺母零件图号4序号刀具号刀具规格数量加工表面备注1T01外圆车刀1车端面及外圆2T0293外圆车刀1精车外轮廓3T03镗孔车刀1镗内孔自动4T04内螺纹车刀1车内螺纹自动5T055mm宽1切断6T06151钻孔手动3.3.7切削用量的确定（1）背吃刀量的确定根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使切削深度等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。在粗加工外轮廓时的背吃刀量为3mm，精加工外轮廓时的背吃刀量0.25mm，车内孔时的背吃刀量1.
26、5mm，粗车螺纹时的背吃刀量0.2mm，精车螺纹时的背吃刀量为0.1mm。（2）主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件直径来选择：根据公式（3-1）可以计算主轴转速。在粗加工时，切削深度为3mm，因此它的切削速度为90m/min；精加工时，切削深度为0.25mm,它的切削速度为120m/min；粗加工时： =100090/3.1450=57325（r/min）600(r/min)精加工时： =1000120/3.1433=1200(r/min)车螺纹时，根据注：k为保险系数，一般取80。=720r/min根据机床的不同转速是可以改变的，在学院的车床上一般取350r/min。（3）进给
27、速度的确定根据公式(3-2)可以计算出进给速度。在粗加工时，切削深度为3mm，因此它的进给量为0.4mm/r；在精加工时，切削深度为0.25mm，它的进给量为0.2mm/r；粗加工时： =0.4600 =240(mm/min)精加工时： =0.21200 =240(mm/min)在钻中心孔时的切削速度为500800r/min ，钻孔时的切削速度为30m/min，进给量为0.2mm/r。3.3.8填写工艺文件将以上分析的内容填入数控加工序卡。表3-5 数控加工工序卡宜宾职业技术学院工序卡片产品名称或代号零件名称材料程序号螺母45O0005、O0006 工序号工序名称夹具使用设备车间三爪自定心卡盘
28、数控机床数控基地工步号工步内容刀具号背吃刀量（mm）主轴转速(r/min)进给速度(m/min)1精车端面T020.2510001002钻通孔T063003自左向右粗车内轮廓T0135002004精车内轮廓T020.512001005粗车内螺纹T040.2320806精车内螺纹T040.1320607粗加工内圆锥面、内倒角T033008粗车削外圆锥面、外圆柱面T01112001009精车削外圆锥面、外圆柱面T020.5120018010切工艺槽T0212001803.4零件装配机械装配是产品制造的最后阶段，装配过程中不是将合格零件简单地连接起来，而是通过一系列工艺措施，才能最终达到产品质量要求
29、。在装配前用清洗剂清除零件表面的防锈油、灰尘、切屑等污物，防止装配时划伤、磨损配合表面。装配时，首先将轴套装到轴左边，然后将螺母拧紧。锥形外套套上去后，与轴之间会存在0.20.4mm的间隙，轴与轴套之间采用基轴制配合；在装配螺纹件通常采用各种扳手拧紧，拧紧力矩应适当，太大则可能扭断螺纹件。3.5量具和切削液的选择零件的几何参数的测量包括：长度、角度、表面粗糙度及形位公差。用来测量零件长度的有：（1）钢直尺：用来测量长度的一种最常用的简单量具；（2）游标卡尺：可以用来测量内、外尺寸、孔距、高度和深度；（3）千分尺：这类量具是一种较为精密的量具。可以用来测量外圆直径、长度、厚度。测量螺纹的有：（1
30、）用螺纹千分尺测量，在测量杆上安装了适用于不同螺纹牙形和不同螺距的、成对配套的测量头。（2）测量内螺纹采用螺纹塞规，塞规用来控制内螺纹小径的极限尺寸。测量表面粗糙度采用比较法，将零件表面与表面粗糙度样块比较，用目测或手摸判断被加工表面粗糙度；用比较法评定表面粗糙度虽然不精确，但由于器具简单，使用方便，迅速。为了刀具和工件的温度，不仅要减少切削热的产生，而且要改善散热条件，使用切削液可以有效的降低温度还可以防止切削层金属的变形，减少切削与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦。常用的冷却液主要有以下三种，见表3-5表3-5 常用冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、
31、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑从工件材料考虑，切削45钢时不得使用切削油，考虑到冷却液作用和价格，选择乳化液可以满足要求。从刀具材料考虑，硬质合金刀具一般采用乳化液作为冷却液，其冷却效果很好。综合以上的种种分析，采用乳化液作为冷却液效果很好。它的主要作用：冷却、润滑、清洗而且还有一定的防锈作用4 程序的编制4.1 数控编程的定义为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令形式告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程度，制作程序的过程称为数控编程。 4.2 数控编程的内容与步骤控编程步骤如图4-1所示，主要有以下几
32、个方面的内容。图4-1 数控编程步骤（1）分析图样 包括零件轮廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技术要求的分析，零件材料、热处理等要求的分析。（2）确定加工工艺 包括选择加工方案，确定加工路线，选择定位与夹紧方式，选择刀具，选择各项切削参数，选择对刀点、换刀点。（3）数值计算 选择编程原点，对零件图形各基点进行正确的数学计算，为编写程序单做好准备。（4）编写程序单 根据数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单。（5）制作控制介质 简单的数控程序直接采用手工输入机床，当程序自动输入机床时，必须制作控制介质。现在大多数程序采用软盘、移动存储器、硬盘作为存储介质，采用计算机传输来输入
33、机床。目前，除了少数老式的数控机床仍在采用穿孔纸带外，现代数控机床均不再采用此种控制介质了。（6）程序校验 程序必须经过校验正确后才能使用。一般采用机床空运行的方式进行校验，有图形显示卡的机床可直接在CRT显示屏上进行校验，现在有很多学校还采用计算机数控模拟进行校验。以上方式只能进行数控程序、机床动作的校验，如果要校验加工精度，则要进行首件试切校验。4.3 数控编程的分类 数控编程可分为手工编程和自动编程两种。4.3.1 手工编程手工编程是指所有编制加工程序的全过程，即图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序校验都是由手工来完成。4.3.2 自动编程自动编程是指用计算机编制
34、数控加工程序的过程。自动编程的优点是效率高，正确性好。自动编程由计算机代替人完成复杂的坐标计算和书写程序单的工作，它可以解决许多手工编制无法完成的复杂零件编程难题，但其缺点是必须具备自动编程系统或自动编程软件。自动编程较适合形状复杂零件的加工程序编制，如：模具加工、多轴联动加工等场合。4.4 加工程序编写轴右端加工程序程序名：O0001程序段号程序内容程序段解释N10G54 G00 X100 Z100 G98；建立工件坐标系N20T0101；换1号刀选择1号刀补N30M03 S600；主轴正转，转速为500r/minN40X50 Z10；定位，粗车外轮廓N50G73 U28 W10 R14 定
35、位，粗车外轮廓N60G73 P70 Q150 U0.5 W0.1 F240粗车循环N70GOO X20N80G01 Z0N90X18Z-1N100X18Z-4N110X20 Z-18N120X34 Z-18N130X34Z-28N140G02 X38 Z-35.5 R4.3N150G01 X39 Z-38.5N160G00 X100 Z100快速退刀N170T0202换2号精车刀，选择2号刀补N180M03 S1200主轴正转，转速为1200r/minN190N02G01X39Z10快速移动到X39 Z10N200G70 P70Q140精车循环N210G00 X100 Z100快速退刀N220
36、X35Z-24.5快速移到X35 Z-24.5N230X26； N240X34；N250X34Z-25.205；定位，切槽N260G01X26Z-24.5切4mm槽N270G00X35快速移到X35N280Z-18N290G00 X17；快速移到X17N300G00 X100 Z100；快速移到X100 Z100N310T0303；换3号螺纹车刀，选择3号刀补N320M03 S450；主轴正转，转速为450r/minN330G00 X20 Z-4；定位，螺纹循环点N340G92 X19.2 Z-15F1.5；螺纹循环N350X18.6；N360X18.2；N370X18.04；N380G00
37、X100 Z100；快速退刀N390M05；主轴停止N400M30；程序结束并返回到程序头左端加工程序：程序名：O0001程序段号程序内容程序段解释N10G54 G00 X100 Z100 G98；建立工件坐标系N20M03 S600 T0101；主轴正转，转速为500r/min换1号刀选择1号刀补N30G00 X40 Z10；定位，粗车外轮廓N40G71U0.5 W0 R0.3；定位，粗车外轮廓N50G731P50 Q100 U0.5 W0.1 F150；粗加工循环N60G00 X0；N70G01 X20.27Z0；N80G03 X32.093 Z-24.5 R80N90 G01 X38N1
38、00G01 X39 Z-25N110G00 X100 Z100；快速退刀N120T0202；换2号刀2号刀补N130M03 S1200 ；主轴转速1200r/minN140G50 P60 Q100；精加循环N150G00 X100 Z100；快速退刀N160M05；主轴停止N170M30；程序结束并返回到程序头(2) 轴套的加工程序清单 程序名:O0002程序段号程序内容程序解释N10G54 G00 X100 Z100 G98；建立工件坐标系N20M03 S600 T0101；转速为600r/min,1号刀1号刀补N30G00 X40Z0；定位，粗车外轮廓N40G71 U1 R1；粗车循环N5
39、0G71 P Q U0.5 W0.1 F300；N60G00 X35N70G01 X36Z-0.5N80Z-14N90G03X38Z-15R1N100G01X38Z-16N110G00 X100 Z100；快速退刀N120T0202；1号刀1号刀补N130M03 S600主轴转速600r/minN140G00X20Z0快速移动到X20Z0N150G71 U1 R1；粗车循环N140G71 P Q U0.5 W0.1 F300；粗车循环N150G01X31.856N160G03X20.272Z-23R80车R80内圆N170G01X20.772Z-24快速移动到X20.772Z-24N180G0
40、0X18N190G00X100Z100快速退刀N200M05主轴停止N210M30程序结束并返回到程序头左端加工程序：程序名:O0002程序名程序内容程序解释N10G54 G00 X100 Z100 G98；建立工件坐标系N20M03 S600 T0101；转速为600r/min，1号刀1号刀补N30G00 X40 Z0；快速移动到X40Z0N40G01X39直线插补到X39N50Z-9N60G00X40N70Z0N80G01X38Z-1直线插补到X38N90Z-9N100G00X00Z00快速退刀N110M05主轴停止N120M30程序结束并返回到程序头螺母加工内部左端程序名：O0002程序段号程序内容程序段解释N10G54 G00 X100 Z100 G98；建立工件坐标系N20T0101；换1号刀选择1号刀补N30M03 S600；主轴正转，转速为500r/minN40X16 Z10；定位，粗车外轮廓N50G71 U0.4 R0.3 F100 定位，粗车外轮廓N60G71 P70 Q90 U0.5 W0粗车循环N70GOO X21N80G01X18.5Z-1.5N90Z-15N100X16N110G00 X100 Z100快速退刀N120T0202换2号精车刀，选择2号刀补N130M03 S1200主轴正转，转速为1200r/mi
