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1、背景,库存在历史上曾被当作财富的象征。直到20世纪科学管理运动兴起以后，企业管理者才摒弃了一味生产存货的观点，开始重视存货的流动性，并最终将存货周转率作为衡量企业效率的重要指标。,存货周转率可用下式表示:,存货周转率（次数）（此指标越大，效率越高）库存周转天数还可细分为以下三种：成品库存周转率,在制品库存周转率原材料库存周转率注意：上面各式分子分母数值均应指相同时间段内的数值。,不同国家库存周转率对比,库存周转率越快表明库存管理的效率越高，反之，库存周转慢意味着库存占用资金大，保管等费用发生多。库存周转率对企业经营中至关重要的资金周转率指标也有极大的影响作用。但是库存周转率在许多国家由于各方面
2、条件的限制呈现出很大的不同。北美制造企业，一年周转次数：67次 日本 40次 中国 23次,8.1 库存管理概述,一、库存的定义 库存是为了满足未来需要而暂时闲置的资源 制造业和服务业都有库存控制问题“库存”(Inventory)有时被译为“存贮”或“储备”人、财、物、信息各方面的资源都有库存问题 库存管理目标：保证均衡生产和满足顾客需求，防止超储和缺货。(在满足需要的情况下，尽量使库存降低),二、库存的分类,1、按其生产或配送过程所处的状态分 原材料库存 在制品库存 成品库存 三种库存可以放在一条供应链上的不同位置。,供应商 制造业 配送中心 零售商,2、按库存的作用分周转库存保险库存季节性
3、库存在途库存,周转库存,当生产或订货是以每次一定批量，而不是以每次一件的方式进行时，这种由批量周期性形成的库存就称为周转库存。成批生产或订货：一是为了获得规模经济，二是为了享受数量折扣。由于周转库存的大小与订货的批量有关，所以如何在订货成本与库存成本之间做出选择是决策时主要考虑的因素。,保险库存（安全库存）,又称缓冲库存，是生产者为了应付需求的不确定性和供应的不确定性，防止缺货造成的损失而设置的一定数量水平的库存。例如：供货商未能按时供货，生产过程中意外停电、停水等。安全库存的数量除受需求和供应的不确定性影响外，还与企业希望达到的顾客服务水平有关，这些是安全库存决策时主要考虑的因素。,季节性库
4、存,（又称调节库存），是为了调节需求或供应的不均衡、生产速度与供应速度的不均衡、各个生产阶段的产出不均衡而设置的一定数量的库存。比如空调、电扇的生产商为保持生产能力的均衡，在淡季生产一定数量的产品调节库存，以备旺季（夏天）的需求。有些季节性较强的原材料，或供应商供应能力不均衡时，也需要设置调节库存。,在途库存,是处于相邻两个工作之间或是相邻两级销售组织之间的库存，包括处在运输过程中的库存，以及停放在两地之间的库存。在途库存的大小取决于运输时间和运输批量。,3、据物品需求的重复次数分 单周期库存:库存物品不能重复订货；多周期库存:库存物品可以重复订货。4、按用户对库存的需求特征分 独立需求库存：
5、企业不能决定，而由市场决定的对成 品的需求；相关需求库存：对零部件和原材料的需求,独立需求库存,来自用户的对企业产品和服务的需求称为独立需求。其最显著的特点是需求是随机的，企业自身不能控制而由市场决定，与企业对其它库存产品所做的生产决策没有关系。正是由于独立需求的对象和数量的不确定性，它的测定只能通过预测的方法粗略地估计。,相关需求,相关需求也称非独立需求，它与其它需求有内在的相关性，可以根据对最终产品的独立需求精确地计算出来，是一种确定性的需求。,举例,某汽车制造厂年产汽车30万辆，这是由需求所决定的。一旦30万辆的生产任务确定之后，构成该型号汽车的原材料；原材料的数量和需求时间则可精确地计
6、算得到。对零部件和原材料的需求就是相关需求。,(1)资金成本。库存资源本身有价值，占用了资金。这些资金本可以用于其它活动来创造新的价值，库存使这部分资金闲置起来，造成机会损失。(2)仓储空间费用。要维持库存必须建造仓库、配备设备，还有供暖、照明、修理、保管等开支。(3)物品变质和陈旧。在闲置过程中，物品会发生变质和陈旧，如金属生锈，药品过时，油漆褪色，鲜货变质等这又会造成一部分损失。（4）税收和保险,三、库存有关的费用1、随库存量增加而上升的费用,（1）订货费。订货费与发出订单活动和收货活动有关，包括评判要价、谈判、准备订单、通讯、收货检查等，它一般与订货次数有关，而与一次订多少无关。一次多订
7、货，分摊在每项物资上的订货费就少。（2）调整准备费(Setup cost)。加工零件一般需要准备图纸、工艺和工具，需要调整机床、安装工艺装备，这些活动需要时间和费用。如果花费一次调整准备费，多加工一些零件，则分摊在每个零件上的调整准备费就少。但扩大加工批量会增加库存。,2、随库存量增加而下降的费用,(3)购买费和加工费。采购或加工的批量大，可能会有价格折扣。(4)生产管理费。加工批量大，为每批工件做出安排的工作量就会少。(5)缺货损失费。批量大则发生缺货的情况就少，缺货损失就少。,3、库存总费用-以年为时间单位,（1）年维持库存费用CH（Holding cost)维持库存所必需的费用，包括资金
8、成本、仓库及设备折旧、税收、保险、陈旧化损失等，与物品价值和平均库存量有关。,（2）年补充订货费用CR(Reorder cost)为补充库存而进行订货时发生的各种费用之和。订货费用通常包括订货手续费、物资运输装卸费、验收入库费、采购人员差旅费以及通讯联络费等。（3）年购买费用CP(Purchasing cost)即购买物资耗费的货款，与价格和订货数量有关。,（4）年缺货损失费用CS(Shortage cost)-与缺货多少、缺货次数有关 由于无法满足用户的需求而产生的损失。缺货成本由两部分组成：生产系统为处理误期任务而付出的额外费用，如赶工的加班费、从海运改为空运产生的额外运费负担等。误期交货
9、对企业收入的影响，包括误期交货的罚款等。,库存总费用（CT)=CH+CR+CP+CS对库存进行优化的目标就是要使CT最小,四、库存的利弊分析,利：1、缩短订货提前期；2、稳定作用；3、分摊订货费用；4、防止短缺；5、防止中断。弊：1、占用大量的资金；2、占用大量的仓储面积；3、腐烂变质的损失；4、隐藏企业一系列管理问题。,8.2 独立需求的库存控制,经济订货批量模型 经济生产批量模型 价格折扣模型,经济订货批量(Economic Order Quantity,简称EOQ)模型最早是由F.W.哈里斯于1915年提出的。订货批量是指消耗一次订货费用一次采购某种产品的数量。经济订货批量法按照库存总费
10、用最小的原则确定出的订货批量。,一、经济订货批量模型,该模型的假设条件：,（1）外部对库存系统的需求率已知、需求率均匀且为常量。年需求量以D表示，单位时间需求率以d表示（2）一次订货量无最大最小限制。（3）采购、运输均无价格折扣。（4）订货提前期已知，且为常量。,（5）订货费与订货批量无关。（6）维持库存费是库存量的线性函数。（7)不允许缺货。（8）补充率为无限大，全部订货一次交付。（9）采用固定量系统。,时间,库存量,经济订货批量的确定,设：P-单位产品价格；D-年需求量；Q-每次订货批量；S一次订货费或调整准备费；H-单位产品年维持库存费用 H=P*h,式中h为资金效果系数,年维持费用(C
11、H)=,年总费用(CT)=,求得最优解：,EOQ=,在最佳订货批量下，年订货次数n=D/EOQ 订货点ROP=提前期内的需求量=单位时间的需求量LT,A公司以单价10元每年购入某种产品8000件。每次订货费用为30元，资金年利率为12，单位维持库存费按所库存货物价值的18计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本、年订购次数和订货点。,解：已知P10元/件，D8000件，S30元，LT=2周，H=资金利息维持库存费用 10121018%=3元/件/年 最低年总费用=年订货次数D/EOQ=8000/400=20 订货点ROP=D/52LT=8000/522=307.7（件）,
12、二、经济生产批量模型(EPQ)设：p-生产率（件/天）d-需求率（件/天）tP-用于生产的时间（天）Q-生产批量（件）,LT,Q,ROP,p-d,d,p,Imax,tp,经济生产批量模型与经济批量模型不同的是，由于补充率不是无限大，平均库存量不是Q/2,而是Imax/2。,Imax/2,库存量,时间,年总费用(CT)=,求得最优解：,Q=p tp tp=Q/p Imax=tp(p-d)=Q/p(p-d)CT=CH+CR+CP=H Imax/2+S(D/Q)+PD,举例,根据预测，市场每年对公司生产的产品需求量为20000台，一年按250个工作日计算。生产率为每天100台，生产提前期为4天。单位
13、产品的生产成本为50元，单位产品的年维持库存费为10元，每次生产的生产准备费用为20元。试求经济生产批量EPL、年生产次数、订货点和最低年总费用。,已知：D=20000台，p=100台/天，LT=4天，P=50元 H=10元/台.年，S=20元/次 d=20000/250=80台/日（1）经济生产批量(EPL)：,（2）每年生产次数 n=D/EPL=20000/632=31.6 32（3）订货点 ROP=dLT=804=320台（4）最低年库存费用CT=1/2(10080)/10063210+20000/63220+5020000=1001265（元）,三、价格折扣模型 商家为了促销，往往提出
14、数量折扣优惠，即采购批量达到一定数量，可以给予价格折扣。经济订货批量的确定就要考虑这个问题。,数量 单价 0-499 5.00元/件 499-999 4.50元/件 1000以上 3.90元/件 有数量折扣的经济订货批量问题，要从总费用最低出发进行综合平衡。,有两个折扣点的价格折扣模型的费用,有价格折扣的最优订货批量的步骤：,（1）取最低价格代入基本EOQ公式求出最佳订货批量Q,若Q可行(即所求的点在曲线CT上),Q即为最优订货批量,停止。否则转步骤（2)。(2)取次低价格代入基本EOQ公式求出Q。如果Q可行,计算订货量为Q时的总费用和所有大于Q的数量折扣点(曲线中断点)所对应的总费用,取其中
15、最小总费用所对应的数量，即为最优订货批量，停止。（3）如果Q不可行,重复步骤(2），直到找到一个可行的Q为止。,例：S公司每年要购入1200台某产品。供应商的条件是（1）订货量大于等于75单位时，单价32.50（2）订货量小于75单位时，单价35.00元。每次订货的费用为8.00元；单位产品的年库存维持费用为单价的12。试求最优订货量。,解(1)当C32.5时，H=32.512%=3.90,S=8.00,D=1200,因为只有当订货量大于等于75时，才能享受单价32.50元的优惠价格，即70.16是不可行的（即70.16所对应的点不在曲线CT的实线上。,(2)当C35.00时，H=35.012
16、%=4.20,S=8.00,D=1200,当单价为35.00元时，经济订货批量取68单位，小于75单位，符合条件是可行的。,CT(68)=68/24.20+1200/688+120035.00=42283.98CT(75)=75/23.90+1200/758+120032.50=39274.25 由于CT(75)CT(68)所以最优订货批量应为75单位。,一、MRP的基本思想与基本原理物料需求计划(material requirement planning,MRP)20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。MRP的出现，是电子计算机应用于生产管理的结果。MRP的基本思想：围
17、绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。,8.3 相关需求库存控制,MRP主要用于中小批生产，是根据市场对产品的需求，确定生产产品所需的部件、零件与原材料等的物料需求计划来安排生产，实现既压缩库存，又能保证所需物料的计划方法。MRP根据产品出产计划倒推出相关物料的需求-反工艺顺序。在组织生产的过程中，上道工序应该按下道工序的要求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务。,产品需求数量和需求日期,产品装配数量和装配日期,零部件投入数量和投入日期,制造资源的需要数量和需要时间,零部件出产数量和出产日期,计划,执行,原理,主生产计划MPS,生产什
18、么？,用什么？,还缺什么？,已有什么？,（独立需求）,（建议）,（相关需求）,采购计划,加工计划,MRP逻辑流程图,二、MRP在生产经营活动中地位,经营计划,预测,企业当前条件,生产大纲,产品出产预计划,产品出产计划,MRP,库存业务,粗略能力平衡,技术资料,库存状态文件,产品结构文件,外购件需求计划,自制件投入出产计划,采购订单,供货单位信息,能力需求计划,车间生产作业计划,作业统计与控制,三、MRP系统,（一）MRP的输入,1、产品出产计划(MPS)产品生产计划（Master Production Schedule),简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。MPS的计划对象
19、是企业向外界提供的东西，它们具有独立需求的特征，包括：最终产品项，即一台完整的产品。独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是零件。MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量。,综合生产计划和产品出产计划,2、产品结构文件（BOM）产品结构文件（Bill of Materials），又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的。可以用产品结构树直观地表示出来。产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和计划就越复杂。,产品结构文件（Bill-of-Material）,A,B（1）,C（2）,D（2）,C（2）
20、,E（3）,D（3）,E（1）,G（3kg),D(3),E(1),H(2.5kg),G(3kg),H(2.5kg),G(3kg),H(2.5kg),产品结构树,0 1 2 3 4,层,层,A,B（1）,C（2）,D（2）,C（2）,E（3）,D（3）,E（1）,G（3kg),D(3),E(1),H(2.5kg),G(3kg),H(2.5kg),G(3kg),H(2.5kg),调整后的产品结构树,0 1 2 3 4,层,层,3、库存状态文件库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件
21、却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。,部件CLT=2周,周 次,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11,总需要量,预计到货量,现有数,净需要量,计划发出订货量,300,300,300,400,20,20 420 420 420 420 120 120 120 180-180-480,180 300,180 300,库存状态文件,（二）MRP的输出,MRP系统可以提供各种生产和库存控制用的计划和报告。主要输出如下：零部件投入出产计划。原材料需求计划。互转件计划。库存状态记录。工艺装备机器设备需求计划。计划将要发出的订货。已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和
22、暂停某些订货等。零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计。对生产及库存费用进行预算的报告。交货期模拟报告。优先权计划。,（三）MRP的处理过程,关键是找出上层元件(父项)和下层元件(子项)之间的联系：按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致要提高MRP的处理效率，要采用自顶向下、逐层处理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理第1层，一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下处理。这样做的好处每一项目只需检索处理一次，效率较高。为此需要对每个元素编一个低层码。利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。,MRPII,MRPII的组成结构和处理逻辑,MPR
23、II统一了企业的生产经营活动营销部门生产部门采购部门财务部门技术部门计划的一贯性与可行性物流与资金流的统一集成MRPII的精髓,MPRII统一了企业的生产经营活动营销部门生产部门采购部门财务部门技术部门计划的一贯性与可行性物流与资金流的统一集成MRPII的精髓,8.4 供应链管理下的库存控制,购买啤酒与供应链 啤酒制造商生产啤酒，首先要采购大麦、啤酒花等原材料，并进行酿造。酿造出来的啤酒为了保持鲜度，需快速地通过各种流通渠道运送到零售商店。小规模的酒类专卖店通过批发商进货，大型连锁零售商则不通过批发商直接从制造商进货。,供应商,制造商,分销商,零售商,过去库存管理存在的问题没有供应链的整体观念
24、对用户服务的理解与定义不恰当不准确的交货状态数据低效率的信息传递系统库存控制策略简单化缺乏合作与协调性,一、供应商管理库存（vendor managed inventory,VMI)基本思想：VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的 可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商来管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正以产生一种持续改进的环境。关键措施体现的原则合作精神使双方成本最小目标一致性原则持续改进原则,VMI的实施方法 策略：首先要改变订单的处理方式，建立基于标准的托付订单处理模式。供应商和批发商一起确定供应商的订单业务处理过程所需要的信息和库存控制参数；然后建立一种订单处理标准模式，如EDI标准报文；最后把订货、交货和票据处理各个业务功能集成在供应商一边。,供应商管理库存实施步骤：建立顾客情报信息系统建立物流网络管理系统建立供应商与分销商的合作框架协议组织机构的变革,二、联合库存管理联合库存管理的思想可以从分销中心的联合库存功能谈起。联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效方法。VMI是一种供应链集成化运作的决策代理模式，是一种风险分担的库存管理模式,精品课件！,精品课件！,三、发挥第三方物流系统的作用四、多级库存的优化与控制,
