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1、1、 试述大批量生产的装配工作特点？答：结构性能固定，生产周期重复，流水线生产，工艺过程划分很细，工艺装备专业化程度高，手工操作比重小，主要应用在汽车，拖拉机，冰箱，彩电等行业。2、试述单件生产的装配工作特点？答：规格经常变化，不定期重复，生产周期长，大多采用固定装配，以修配法和调整法为主要的装配方法，工艺过程灵活，装备为通用的工、夹、量具，手工操作比重大，对工人的技能水平要求高，主要应用于特大型机床、锅炉等行业。3、 简述装配工作的内容有哪些方面？答：清洗工作，联接工作，校正、调整和配作，平衡，零件的密封性能试验，验收和试验4、为什么有些零件要做密封性能试验？答：某些机器零件在运行过程中，要
2、求在一定压力下不发生泄漏，否则不能保证机器的性能。而零件在铸造过程中难免会有沙眼及疏松等缺陷，因此在装配前应进行密封试验。5、 装配精度有哪些？为什么说只有在装配工作中才能体现出来？答：装配精度包括距离精度、相互位置精度和相互运动精度。这些精度都是在产品的装配过程中才能体现出来的，故称之为装配精度。如果零件不进行装配，就不存在距离精度、位置精度、运动精度这一说法。所以装配精度只有在装配工作中才能体现出来。6、 装配精度与零件精度有什么关系？答：装配精度主要由零件的加工精度来确定，但产品的装配精度并不完全取决于零件的制造精度。合理的保证装配精度，应从零部件的结构、机械加工和装配方法等方面进行综合
3、考虑。7、装配尺寸链的计算有哪几种方法？并简述其应用情况。答：装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法和调整法四种。按极值法得到的公差最小，为IT9，能保证产品100合格。按概率法得到的公差较小，为IT10，能保证99.73的产品合格；可能有0.27的产品需要返修。这两种方法都用于大批量生产中。按修配法得到的公差较大，为IT11，装配时需将补偿环作适当的修配，使产品符合要求。这种方法可以降低零件的加工要求，降低成本，适用于单件生产。调整法是将作为补偿环的零件制成若干组不同尺寸，装配时选用不同尺寸的补偿环达到规定要求。8如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙
4、为0.100.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=30，L2=5，L4=3，L5=5，求组成环L3的极限尺寸。解：、绘出尺寸链图，由图可知L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm、计算封闭环基本尺寸L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm、计算封闭环的中间偏差0=（0.35+0.10）=0.225mm、计算各组成环的中间偏差1=-0.06/2=-0.03mm2=-0.04/2=-0.02mm4=-0.05/2=-0.025mm5=-0.04/2=-0.02mm、计算组成环L3的中间偏差3=0+1+2+4+5=0.2
5、25+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm、计算组成环L3的极限公差T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm、计算组成环L3的极限偏差ES3=3+1/2T3=0.13+1/20.06=0.16mmEI3=3-1/2T3=0.13-1/20.06=0.10mm得L3=43mm9、简述修配装配法的特点。答：通过修配得到装配精度，可降低零件制造精度；装配周期长，生产效率低，对工人的技术水平要求较高。适用于单件小批量生产及装配精度要求高的场合。10、试述静压导轨的主要特点，按供油情况它分为哪几种形式？
6、答：静压导轨的主要特点：摩擦因数小，一般为0.0005左右，导轨处于纯液体摩擦；导轨使用寿命长，工作精度高，运动平稳、均匀、无爬行现象。按照供油方式可分为定压式和定量式两类。11、静压导轨的装配有哪些技术要求？答：需要有良好的导轨安装基础，以保证床身安装后的稳定。对导轨刮研精度的要求是导轨全长度上的直线度和平面度误差。油枪必须在导轨面刮研后加工，以免油枪周围边缘形成刮刀深痕。12、何为注塑导轨?答：所谓注塑导轨，是相对金属导轨和贴塑导轨而言。注塑导轨的涂层材料是由环氧树脂为基材，加入某些填料的糊状混合物和环氧树脂呈液态固化剂组成。注入涂层是采用专用压注器进行的。具有摩擦因数低，耐磨性能好，收缩
7、率小，成型性好，与金属附着力强，有足够的硬度和强度，工艺简单，维护方便等特点。13、简述注塑导轨的注塑工艺过程答：用脱模剂涂敷支承导轨面清洗被涂层的导轨面粘贴密封条翻转被注塑导轨并安装在支承导轨上调整注塑夹具搅拌注塑材料注塑固化清理注塑器具分离被涂层导轨清除橡胶密封条修补涂层导轨面手工刮研14、注塑导轨的润滑油槽是如何制作的？答：制作油槽的方法有两种。一是通过高速手磨工具磨制，二是模制润滑油槽。15、在设备维修时，若发现注塑导轨的支承导轨面有严重磨痕时，如何进行修复？答：判断其磨损程度，若支承导轨面已经有严重的磨痕，必须重新修磨支承导轨和重新注塑涂层。方法是修磨支承导轨涂层导轨的重新注塑。16
8、、试述滚珠丝杠副的传动原理和特点答：传动原理:是利用滚珠在滚道内作周而复始的运动的原理驱动丝杠作轴向运动和回转运动。特点是摩擦损失小，运动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好，适用寿命长，制造复杂，成本高，不能自锁等。17、简述滚珠丝杠副的装配工艺。答：以装配加工中心的滚珠丝杠副为例：首先将工作台倒转放置，用400长的精密试棒检测轴心线对滑动导轨面在垂直方向的平行度误差用同样方法测量丝杠轴心线对滑动导轨面在水平方向的平行度误差测量工作台滑动导轨面与螺母座孔中心的高度尺寸，并记录将轴承座装于底座两端，并测量轴心线对底座导轨面在垂直方向的平行度误差用同样方法测量轴承座孔轴心线对底座导轨面在水平方
9、向的平行度误差测量底座导轨面与轴承座孔中心线的高度尺寸，修磨配合螺母孔的高度尺寸将工作台擦拭干净，安放在正确位置，装上镶条，以试棒为基准，测量螺母座轴心线与轴承座孔轴心线的同轴度，直至达到要求将轴承座孔、螺母座孔擦拭干净，再将滚珠丝杠副仔细装入螺母座，紧固螺钉将选定好的轴承装上，然后上锁紧螺母，安装法兰盘，装配就此结束。18、什么叫红套装配？其优点在哪些方面？答：红套装配就是过盈配合装配，又称热配合。他是利用金属材料热胀冷缩的物理特征，在孔与轴有一定过盈量的情况下，把孔加热胀大，然后将轴套入胀大的孔中。待自然冷却后，轴与孔就形成了能传递轴向力、转矩或二者同时作用的结合体。优点是结构简单，比拍击
10、配合和挤压配合能承受更大的轴向力和力矩，应用广泛。19、红套装配的过盈量是如何得到的？答：红套装配过盈量是根据经验公式=计算而得，也可以通过查表直接获得。20、简述红套装配的工艺过程。答：以鼓风机转子的红套装配为例。红套工件的加热，先计算叶轮孔膨胀所需的温度，计算式如下T热=145，实际温度应高于计算温度红套前的准备工作，清理叶轮和转子，检查过盈量，准备吊具进行试吊套合，待温度升到200度后，保温0.5-1小时，然后吊出叶轮，测量孔直径，如已经膨胀至规定数值，即可进行套合工作要求：红套装配后应有足够的强度及位置精度，对装配过程中的各零件尺寸及形状应仔细检查，并注意安全。21、冷缩装配的特点有哪
11、些？其应用情况如何？答:特点：操作简单，生产率高，与热胀法相比收缩变形小，内应力小，表面不易产生杂质及化合物。适用于精密、小型零部件及金属与非金属物件的装配。多用于过渡配合和轻型过盈配合，其应用也非常广泛。22、对采用冷缩装配有些什么要求？答：装配前根据配合过盈量和冷缩工件材料的线胀系数计算出零件冷缩所需的温度（T冷），并取（1.2-1.5）T冷 ，然后确定相应的制冷剂冷缩装配的结合体，其表面间应保持良好的位置精度及尺寸精度在冷缩装配的过程中，应严格检查工件的尺寸、形状等冷缩套合中，既要合理控制温度和保温时间，又要密切关注操作安全，必须戴好防护用具。23、简述如何提高主轴组件的精度。答：主要可
12、以围绕以下几个方面进行简述。主轴箱体孔的修整主轴的修正主轴的动平衡主轴轴承的润滑主轴轴承的预紧减小箱体孔的同轴度误差和主轴轴颈的同轴度误差减小轴承内圈或外圈的径向圆跳动减小轴承内圈端面对滚道的圆跳动减小轴承内圈基准端面对内孔圆跳动及主轴轴肩端面圆跳动。1、 对高速机械的转子有哪些要求？它们对机械运转的影响如何？答：对转子精度方面的要求，主要包括表面粗糙度，轴颈的圆度、圆柱度误差，轴颈的径向圆跳动，键槽的宽度、平行度和对称度，轴颈对中心孔的同轴度等。这些参数如达不到要求，将会使转子运转时产生振动及噪音对转子弯曲方面的要求，当转子的弯曲程度超过一定范围，会因不平衡而产生剧烈振动，因此对于弯曲的转子
13、应采取校直方法给予校正对转子其它方面的要求。裂纹，转子存在裂纹后，不仅影响其运行的安全性，也会使振动加剧；联接件松脱，转子上如有连接件松脱，将会带来安全隐患，同时使转子质量不平衡；挠性转子的动平衡，对工作转速在一阶临界转速以上的转子，必须进行动平衡。2、 高速机械的转子产生弯曲的原因有哪些？转子弯曲对机械运转有何影响？答：运输或停放不当产生永久变形转子存在残余应力，运行一段时间后，因残余应力消失而产生永久变形转子在运行中与静止部分发生摩擦，由于摩擦而产生热膨胀的周向不均匀性，使转子产生弯曲变形。转子变形后，必然会因不平衡而产生剧烈振动，而且这种转子不能依靠动平衡来解决不平衡问题。3、 怎么检测
14、转子的弯曲值？答：沿转子轴向放置几个百分表，并将转子圆周作若干等分。盘动转子，分别记录各测点的百分表读数，然后将相对180度的读数差除以2；所得结果用数字或箭头画在圆周等分点的对应处，箭头指向数字大的一侧，此值即反映转子在该断面、该方向上的弯曲值。4、高速机械所用的轴承应具有哪些性能？从工作时的稳定性考虑，试比较圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者性能的优劣？答：它除了能承受转子的径向载荷和轴向载荷外，还应具有摩擦阻力小，使用寿命长，在高速下运行平稳等性能。圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者相比，各自有自己的优缺点。圆柱轴承跟其它二者相比，虽然稳定性不如二者，但制造方便，成本低。椭圆轴承和可倾瓦
15、轴承的应用，对提高高速机械的运动平稳性起到了很好的效果。椭圆轴承和可倾瓦轴承相比，加工较为容易，这种轴承在低速重载下具有很好的稳定性。可倾瓦轴承与圆柱轴承和椭圆轴承相比，具有无可比拟的优越性，但加工难度大，成本高，只有在椭圆轴承不能胜任的情况才会采用。5、椭圆轴承的结构形状是怎样的？为什么它的稳定性要比圆柱轴承好？答：椭圆轴承由上下两半轴瓦组成。与圆柱轴承相比，由于上下轴瓦的中心不在一个点上，所以轴始终处于较大的偏心距下工作，结构上保证了轴工作的稳定性，与此同时，由于上下轴瓦与轴颈之间也可产生游楔而具有一定的油膜压力，会对轴颈的转动起到抑制作用，因此也增加了轴承工作的稳定性。6、 为什么可倾瓦
16、轴承具有更好的稳定性？答：可倾瓦轴承由轴承座、枢轴、弹簧和轴瓦组成，各片轴瓦在圆周方向均匀布置，其曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，当系统承受小扰动时，各片轴瓦都会跟随扰动量的大小作出相应的反应来与之平衡，从而又回到稳定状态的，所以它具有更好的稳定性。7、扇形块推力轴承结构有何特点？怎样达到液体动态润滑的目的？答：在扇形块上沿轴承圆周方向开有楔形槽，并在楔形顶部留出平台用以承受停机后的轴向载荷，扇形块的倾斜角可随外载荷的改变而自行调整，因此性能更为优越。在推力盘与推力块之间能产生楔形油膜，以达到液体动态润滑的目的。8、试述弹性柱销联轴器
17、和齿轮联轴器的特点。答：弹性柱销联轴器结构简单，制造容易，拆卸维护方便，承载能力高，使用寿命长。缺点是抗冲击能力低，导热性差；齿轮联轴器的特点，对振动的敏感性不大，应用广泛，加工难度较大，运转时要求有较好的润滑，否则难以达到理想的使用效果。9、联轴器轴与内孔应采用哪种配合？为什么？答：联轴器轴与内孔应采用过盈配合。因为过盈配合可以保证高速旋转的轴与轴套不松动，并可增加专递转矩的能力。10、联轴器安装在轴上后，为什么不能有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差？答：如果有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差，说明轴系找中不良，会造成高速机械的振动及产生油膜震荡，影响使用寿命。所以联轴器安装在轴上后，必须仔
18、细检查径向圆跳动和端面圆跳动误差，误差过大必须找出原因，必要时进行重装。11、轴系找中的目的是什么？如何进行轴系找中？答：轴系找中的目的是保证两个转子在正常运行时的同轴度要求。找中的方法是：当两轴的轴心线同轴度有误差时，两联轴器的外圆及端面之间将产生相对误差，根据所测得的误差，即可推算出两轴轴心线的同轴度误差。 12、怎样才能保证机械在工作状态下达到良好的轴系对中？答：在轴系找中过程中既要了解两个转子上各轴颈在轴承中以工作转速旋转时的上浮量，也要估计准确各轴承座在热平衡后的升高量，然后在找中是预留一定的倾斜量和偏移量。13、高速机械对润滑方面提出了哪些更高的要求？答：对润滑系统需要配备两套润滑
19、装置或附加一个高位油箱，对于新安装或大修后的润滑系统，应预先进行油循环，要进行严格过滤。14、简述高速机械的试车程序。答：试车时必须严格按照试车程序进行，做好一切可能发生的运行故障及安全预防措施的准备工作；启动前，仔细检查各运转部位及润滑部位是否达到要求，确保运行可靠；对于外露的连接件，周密检查其连接是否稳妥，是否能够承受高速运转是的各种要求；在试运转时，不得突然加速，应缓慢加升到工作转速，开始启动时应采用点动或短时试运转，并观察转速逐渐降低时所需要的滑行时间，以便及时发现可能出现的问题；在启动后的运转过程中，必须按照机械的试车规程，遵照由低速到高速，由空负荷到满负荷的基本规则逐步进行。在此过
20、程中，若发现振动、温升、噪声等参数超标，应及时处理。15、机床传动链中的运动误差是怎样造成的？答：是由传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。16、提高传动链精度的方法有哪些？答：提高传动件的安装精度用误差补偿法装配误差校正装置的检测与修整17、为什么分度涡轮的精度对分度精度影响更大？答：分度涡轮本身的误差是直接传递给工作台而反映在工件上的，因此分度涡轮必须具有很高的制造精度和安装精度。18、分度涡轮的环形圆导轨的修复过程是怎样的？怎样选择修复时的基准？答：修整工作台回转定位表面修整工作台滑鞍的定位套孔环形圆导轨的刮削。可采取以工作台回转定位表面作为修复基准。19、试述精密机床床身研刮时保
21、证达到精度的方法。答：刮研导轨前要精确的测量出导轨的磨损程度，根据磨损的情况确定修理方案，一般先把三角导轨修出来，然后再以三角导轨为基准修其它的导轨。在保证几何精度的前提下，要求导轨面的研点为每平方厘米不少于25个点。20、大型机床多段床身拼接时怎样修整结合面？拼接时应注意哪些问题？答：在结合面上按照统一基准划出所有联接孔的位置，并加工好所有连接孔，注意与连接面保持垂直并达到要求按床身序号顺序刮研连接面，使其与导轨的垂直平面及水平面保持垂直并达到要求。联接时应注意：在端面密封槽内应放置耐油橡皮绳，在床身吊起放下时，两段床身常有较大缝隙，此时不允许直接用联接螺钉拉拢紧固，而应该在床身另一端用千斤
22、顶等工具顶推，使床身逐渐合并。21、怎样刮削大型机床上较长的V形导轨？如何检测其各项精度？答：刮削前先要调整床身的水平度到最小误差，在自由状态下，用外1100研具，研点刮削。由于导轨长，研具短，在直线性刮研过程中，还必须由导轨的一端至另一端用水平仪测量。根据测量结果，不断进行修整。同时要控制V形导轨的扭曲。V形导轨的直线度误差可用0.3mm钢丝拉紧后，用显微镜进行检查。22、怎样刮削大型机床的床身平导轨？答：刮削时用平尺进行研点，既要保证直线度要求，还要控制单平面的扭曲。用框式水平仪和检验平座进行直线度、扭曲度的检查。23、为什么刮削大型机床床身导轨时，要尽量在原始基础上进行？答：这样可用保证
23、刮削后的精度不受影响。否则由于大型机床的立柱、横梁较重，若床身刮削完成再把它们装上，由于基础和床身受压变形，会使导轨精度遭到破坏。此时即使再强制调整床身垫铁，也不能达到预期要求的精度。24、大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，为什么容易产生工作台的爬行现象？答：大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，在某一时间间隔内，工作台因失去推力并受到导轨副的摩擦阻力而趋于静止状态。当工作台再次移动时，上述现象又再次重复出现。如此循环，工作台便产生了时走时停的爬行。25、试述蜗杆涡条的修复工艺。答：通常是采用更换蜗杆并刮研涡条的方法加以修整。更新的蜗杆的齿厚应保证涡条刮研后啮合恻隙符合要求。刮研涡
24、条可利用旧蜗杆作为研具，以免新蜗杆被拉毛，但必须用精车修整旧蜗杆的螺纹，且应与新配蜗杆在同一台车床上车削，以保证齿形半角一致。用修整的蜗杆在工作台上对涡条进行刮研，当接触面积达到50%时换新蜗杆继续研刮，直至接触面在轮齿高度上达70%，齿长上达60%即为合格。最后还要进行啮合恻隙的测量。1、 旋转机械产生过大振动的原因有哪些？答：转子不平衡量过大，联轴器偏心或端面摆动，轴系不对中，转子上的结构件松动，转子与轴承系统失稳，转子有缺陷或损坏，转子与静止部分摩擦，基础松动或刚性太差，热膨胀导致的变形等。2、 转子振动的基本原因是什么？其轴心轨迹在怎样的？答：转子振动的基本原因是转子存在质量偏心，使转
25、子在旋转时产生离心力。轴心的运动按周向某一轨迹旋转，而不能固定于一点。3、 什么是单振幅？什么是双振幅？为什么转子在圆周方向上各处的振幅值会不同？答：转子旋转时的轴心轨迹半径r为振动的单振幅，S=2r为振动的双振幅。由于转子存在质量偏心，其旋转中心会偏离理想中心，所以转子在圆周方向上各处的振幅值会不同。4、什么是转子的临界转速？什么是刚性转子和挠性转子？答：与转子的固有振动频率相对应的转速叫临界转速。转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子，工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。5.支承刚度变化对转子临界转速有什么影响？答：转子的支承刚度越低，转子的临界转速也随之降低。6.什么是振动
26、的频率和相位？什么是转子上的重点和高点？重点的位置在工作中会变化吗？答：一秒钟内振动质点完成的全振动的次数叫振动的频率。在函数y=Asin(x+)中，是圆频率，x+称为相位，则是在t=0时的相位，即初相。高点是指传感器测量振动时，振动波形上产生正峰值的那一点，高点可能随转子的动力特性的变化（如转速变化）而移动。 重点是指不平衡向量的角度位置。如果不发生碰摩和热态不平衡等故障，重点位置一般不发生变化。7.转子振动的相位角随转速高低，会有什么变化？答：转子振动时，只有当转速很低时，振动的高点位置才与重点同相位。当转速升高到某一数值时，振动的高点总要滞后于重点某一相位角。当转速达到一阶临界转速时，振
27、动的高点滞后于重点的相位角=900，当转速高于一阶临界转速时，振动的高点滞后于重点的相位角900，转速在升高，滞后角接近1800。8.车床产生受迫振动和自激振动的主要原因是什么？答：车床的主要振动是切削时的自激振动，即颤振。产生振动的系统主要是某一主振系统，如主轴系统，工件系统，刀具系统等。车床的受迫振动主要是主轴系统的振动和传动系统的振动，振动的原因主要是不平衡产生的离心力。9.试述磨床产生受迫振动和自激振动的主要原因。答:磨床的振动主要是受迫振动，产生的原因主要是由于电动机质量差、砂轮不平衡、轴承支承刚度差或间隙过大等。磨削是产生颤振的原因是不合理地延长砂轮两次修整间的磨削时间，砂轮选择不
28、当等。10.提高工艺系统抗振性的措施主要有哪些？答：（1）减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。（2）增强工艺系统的刚度，包括尽可能在接近加工处夹紧工件、沿工件全长多设支承点、提高轴类工件顶尖孔的质量。（3）提高刀具系统的抗振性，包括采用抗振刀具，提高刀具的刃磨质量等。11.减少受迫振动可采用哪些主要方法？答：减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。12.怎样评定轴承振动的大小？轴承振动是用振动位移双幅值来评定，近年来逐步推广使用振动烈度来评定。用振动位移值来评定机械的振动水平
29、时，是按照转速的高低规定允许的幅值。转速低，允许的振幅大，转速低，允许的振幅小。13振动烈度的意义是什么？答：振动烈度就是振动速度的有效值。振动烈度越低，机械的运行水平越好，振动烈度越高，机械运行的水平越差。14.用轴振动来评定振动有何优点？答：轴承的振动是由轴振动传来的，它不能反映转子振动的真实性。以轴的振动来判断机械振动的水平，可以提供确切的数据，作为判断机械能否安全运行以及出现故障时作为振动分析的依据。15、试述速度传感器的工作原理。用以测量轴承振动时应注意哪些问题？答：速度传感器的工作原理是 ：振动信号通过顶杆传到传感器的外壳，里面的线圈就与外壳产生相对运动，使线圈切割磁力线而产生感应
30、电压，感应电压的大小与线圈切割磁力线的速度成正比。通过引出线将电压输送到放大电路，再由仪器将放大后的电压信号显示出来。测量轴承振动时，必须正确选择测点位置，一般选择在振动最为直接或敏感的位置。16、测量轴振动，目前采用什么传感器？其工作原理是怎样的？答：测量轴振动，目前采用位移传感器。其工作原理是：由测振仪向测头线圈提供高频电流，测头附近的轴表面就会感应出涡电流，从而使线圈中的电感值发生变化，线路的阻抗也随之变化，改变了线路的输出电压。此输出电压的变化仅与测头到轴表面的距离有关，而轴的振动就反映了距离的变化，因此测得电压值就可测得振动的位移值。17、使用位移传感器测量轴振动时，应注意些什么？答
31、：使用位移传感器测量轴振动，要求轴的表面有较高的几何精度，较小的表面粗造度和均匀的材料金相组织。否则会引起测量误差，从而影响测量的准确性。18、什么是振动频谱图？它有何作用？答：利用频谱分析仪将各种将各种不同振动频率以及对应的振幅值也一一区分开来的这样一种图形叫振动频谱图。作用：通过看频谱图，可以看到振幅最大的振动频率，以及异常的振动频率，再通过分析可对振动故障的原因作出诊断。19、什么是油膜振荡？试述其发生的过程？答：转子工作转速高于两倍一阶临界转速时所发生的轴瓦自激振动，称为油膜振荡。发生的过程：转子工作转速在两倍转子一阶临界转速以下所发生的轴瓦自激振动，称为半速涡动，因为这时自激振动频率
32、近似为转子工作频率的一半。这种振动由于没有与转子临界转速发生共振，因而振幅一般不大，不会发生油膜振荡。如果转子的转速继续升高到一阶临界转速的两倍以上时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，这就形成了油膜振荡。20、产生油膜振荡的根本原因是什么？可从哪些方面采取措施消除？答：形成原因： y# i1 ( j# h. t2 / w8油膜振荡是由半速涡动发展而成，即当转子转速升至两倍于第一临界转速时，涡动频率与转子固有频率重合，使转子-轴承系统发生共振性振荡而引起，如果能提高转子的第一临界转速，使其大于0.5倍工作转速，即可避免发生油膜振荡，但这显然无法实现。 只有通过
33、加大轴承的载荷，使轴颈处于较大的偏心率下工作，提高轴瓦稳定性的办法解决。解决方案：- t1 _; I5 g, P9 Y1在振荡发生时，提高油温，降低润滑油的粘度。: s4 f* r5 Y3 P% E; y& i2使轴颈处于较大的偏心率下工作，利用上瓦油压，使下瓦的载荷加大，从而提高轴瓦的稳定性。5 r3 m& J! u% h6 W$ Z& b U$ N3调整轴承的相对高度21、什么是噪声？答：噪声是多个频率不同，声强不同的声音的无规律组合。从生理角度看，凡是是人感到烦躁、厌恶的声音，都叫噪声。22、什么是声压级？其单位是什么？答：给定声压与标准声压之比的以10为底的对数乘以20，单位为分贝。2
34、3、试述声级计中微声器的工作原理。答：在极化电压作用下，当声波作用于膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。所产生的交变电压的大小和波形由作用的声压决定。这样，微声器就将声音信号变成电信号输入声压计中。24、降低机械噪声有哪些方法？答：降低齿轮传动的噪声降低轴承噪声降低带传动噪声降低联轴器装配不良所产生的噪声降低箱壁和罩壳的振动噪声采用吸声的方法采用隔声的方法消声。1、简述T4163型坐标镗床主要部件的装配顺序。答：装滑座装横向镜面轴与纵向镜面轴装操纵箱装立柱装横向物镜头、套管和锁紧装置；装套筒和夹箍及之臂上的夹紧螺钉装工作台，压板、挡块、行程开关和防
35、护罩装导轨壳体装主轴箱、导轨壳体止动螺钉、偏心轮和锁紧装置将主轴箱放置在适当位置，使主轴箱上的螺钉恰好对准壳体上臂孔，装平衡弹簧及钢绳装主轴变速箱、进给传动蜗杆和主轴螺母装电动机、传动带、张紧轮、防护罩；在变速器的上端，装联轴器变速箱，装装花键装转速表及主轴换向手柄。2、试述T4163型坐标镗床刻线尺调整方法。答：纵向刻线尺定位调整，包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等横向刻线尺定位，也包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等3、T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的组装与调整工艺包括哪些包括哪些主要内容？答： 技术要求：垫片与座体端面间隙允许差0.02mm工具与检验量具：磁性表架与百分表组装与
36、调整步骤：1将零件按图纸要求安装完毕2将百分表及表座吸附在滑板上，使百分表触头触及涡轮轴表面，慢慢向上提升涡轮，至百分表指针不动为止3根据百分表指针转动始点与终点的差值，即实测间隙进行调整，若超过0.02mm应更换调整垫片，保证侧隙为0.02mm。4.T4163型坐标镗床主轴装配应注意哪些要点？答：装配前应检查零件是否清洗干净轴承中的滚柱运转应灵活，不得有毛边划痕装配完成后应进行检验和试车。5. 简述T4163型坐标镗床坐标床面的组装要点。答：刻线尺应在支承上均匀旋转，不得有单边和轴向窜动的情况进一步调整镶条，应使刻线在显微镜的视野中平稳而无跳动工作台与滑板锁紧后，刻线尺的刻线对显微镜二等分线
37、不得有相对位移滑板与滚轮工作台要求接触均匀各压板需相应平行于工作台和滑板的行程导向面，允许差为0.01mm工作台的侧基准面对对工作台移动方向的平行度，应在精度范围内，全部允差为0.02mm蜗杆和齿条传动处用优质润滑脂润滑各油管联接出不许漏油检查坐标定位精度，需符合要求。7、 T4163型坐标镗床万能转台常归测量有哪些内容？答：万能转台台面平面度万能转台台面圆跳动万能转台台面对机床工作台面的平行度万能转台中心孔对对转台回转轴线的同轴度万能转台游标盘和刻度盘的精度万能转台台面倾斜中心线在水平面内对工作台横向移动方向的平行度万能转台台面倾斜中心线在垂直面内对工作台横向移动方向的平行度万能转台台面倾斜
38、中心线对工作台纵向移动方向的垂直度万能转台倾斜轴的轴向间隙、旋转时的分度精度等。8、 试述Y7131型齿轮磨床的基本结构和主要参数？答：Y7131型齿轮磨床由床身、工作台、蜗杆副、减速器、齿轮箱、磨头、砂轮修整器、工件立柱和尾架、后立柱、滑座等部件组成。主要技术参数：工作直径30320mm;工作模数1.56mm；工件齿数12200；砂轮转速、直径；工作台转速、直径等等。9、简述Y7131型齿轮磨床磨齿的过程。答：当工作循环开始时，工件齿轮从砂轮左边向右边移动。当工件齿轮向右边滚动时，齿间右侧面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削作用至齿根起滚展到齿顶为止。于此同时，砂轮沿齿向作上下运动，使齿的全长全部
39、磨到。滚切运动终了时，工件齿轮反向，即自右向左运动, 齿间左侧齿面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削至齿根起滚展到齿顶为止，直到全部脱离砂轮锥面以后，快速向左退回，同时开始分齿运动。分齿结束后自动进入下一齿的磨削过程。10、简述Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理和调整过程？答：Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理是利用制动器能给工作台滑鞍的往复运动以恒定的阻力，这个阻力使工作台滑鞍在换向时，即开始启动前保证机床传动链中的全部传动零件消除其正反之间的间隙，并使其保持一定的安全紧度。同时在机床运动时不会因传动零件间的间隙而使运动失去应有的精度。调整过程松开制动器转动间隙消除机构，消
40、除轴向间隙开动机床至调节行程的极右位置后，转动间隙消除机构，使丝杠在左边产生8mm的间隙在工作台滑鞍开始换向前，丝杠应先移动8mm至间隙完全消除，然后工作台滑鞍才开始移动，在移动过程中，丝杠不在有任何的轴向移动，如果有应想办法排除按照上述相同的步骤，在工作台滑鞍的相反方向进行检查。11、为什么Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置的传动精度对工件的齿形精度影响较大？影响丝杠装置传动精度的因素有哪些？答：Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置是用以补偿发生在齿轮箱内的全部间隙，按照待磨削齿轮的齿形来调整切入深度和余量的大小，在被加工齿轮的滚动线上补偿工作齿间和砂轮厚度的宽度差，因此对工件的齿形精
41、度影响较大。影响丝杠装置传动精度的因素有丝杠精度径向支承轴承的精度及配合精度，轴承端面的垂直度推力滚珠轴承的精度套筒的精度。12、简述Y7131型齿轮磨床分度机构的工作过程。答：完成一个磨齿工作循环后，在当铁、拉杆、弹簧等相互协调作用下，使长爪和短爪与定位盘脱开，牙嵌离合器先离合后分离。在差动齿轮的作用下，定位盘的缺口重新回复到起动时的对准状态，拉杆连同其上的短爪和长爪便分别重新落入定位盘的缺口中自动楔住，工件转动一个齿距，从而完成了分度运动，开始了下一工作循环的磨齿运动。13、如何提高误差相消法提高Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度？答：按要求检验差动体壳两端内孔和外圆、端面根据实测尺寸
42、装配轴承，轴承的内孔可最后用研磨棒进行研磨检查差动齿轮的径向圆跳动及最大值的方向，并作句号。将齿轮的最大径向跳动方向调整在同一相位并锁定将成对的差动齿轮副相对于齿轮的啮合位置安装好，使两差动齿轮副的径向最大跳动相差1800用同样方法检查其他啮合齿轮副的径向跳动，并使其最大跳动相差1800装配。14、Y7131型齿轮磨床滑座部件的装配调整有哪些主要装配步骤？答：更换小法兰及后立柱中与主轴接触的三个滑动轴承，根据修复的主轴轴颈尺寸，保持配合间隙使小法兰上滚圈与四个滚动轴承接触，并保证主轴回转中心与主轴滑动轴承的同轴度误差在许可范围应补偿滑板与滑座的刮削量，保持曲柄与连杆安装正确装上连杆及滑板、磨头
43、滑座等零件，调整弹簧平衡力，要求滑板上下移动平稳无冲击力检验滑板上下移动对工作台中心线的平行度误差，使其在范围内。15、简述Y7131型齿轮磨床磨具修理装配要点。答：磨具结构的回转精度，主要取决于四个滚动轴承精度及合理的预加负荷和合理装配。磨头的精度对加工工件的齿形精度及表面粗糙度轴承预加载荷量的测定主轴与轴承的装配应用专用工具，避免直接敲打，采用预热装配砂轮电动机的转子需重新校正平衡。16、Y7131型齿轮磨床加工精度超差的原因有哪几个方面？答：齿距相邻误差、齿距累积误差和齿形误差主要决定于机床的传动链精度齿向误差主要决定于机床的几何精度齿面表面质量主要决定于机床磨头精度、几何精度、安装精度
44、以及其他原因对工件各项精度的影响1、简述钳工专业作业指导讲义的基本要求。答：系统性科学性理论联系实际便于学员自学或复习便于学员讲授或考试图文并茂与条理清楚。2、作业作业指导讲义的正文包括哪些部分？答：主要内容重要概念分析方法容易混淆的知识难点例题分析作业和提示3、简述钳工专业作业指导讲义编写的基本方法。答：搜集资料编写提纲确定讲授知识点和作业指导重点确定重点和难点实例描述图样选择4、钳工作业指导包括哪些基本环节？答：讲授演示辅导（指导），包括集中精力，注意观察被指导者动作是否规范，以便及时指正，避免事故发生；掌握关键环节的辅导，不要代替被指导者进行作业，但可以示范部分关键动作的操作；主要操作提
45、示的及时性准确性，辅导时做到：不吹毛求疵，重点操作严格要求，使辅导突出重点，解决难点。5、试确定圆柱凸轮和圆盘凸轮划线作业指导示范操作的关键步骤和方法。答：圆盘凸轮划线作业指导示范操作。将分度头水平放置划线平板上，用径向中心线划出各部分型面的起、终点角度位置的径向中心线用升高量的基本要素划出工作曲线的各坐标点用划规和曲线板联接各坐标点，划出工作型面螺旋线用划规划出联接圆弧在各坐标点和联接圆弧上打样冲眼；圆柱凸轮划线作业指导示范操作。将分度头水平放置划线平板上，把工件装在分度头自定心卡盘内按照图样在工件圆柱面上分别划出00，450，1050，3150水平中心线取下工件，将基准平面放置在平板上，分
46、别划20mm、80mm、80mm、70.5mm与中心线、依次相交，在各交点打样冲眼用划规以各交点为圆心，以7mm为半径划圆，在圆周上打样冲眼用边缘平直的铜皮包络在凸轮圆柱面上划出凸轮螺旋角。6、试分析确定铣床主轴间隙调整和工作台导轨间隙调整巡回作业指导的步骤和方法。答：一、对主轴间隙的调整指导示范者、讲解主轴轴承间隙的调整，间隙过大或过小对加工精度机床工作状态的影响。主要包括对圆锥滚子轴承间隙的调整和对双列向心短圆柱滚子轴承间隙的调整指导作业，示范后，对被指导者的主轴调整作业进行指导，指导过程应注意一下要点：一注意各种轴承的预紧力是不同的，应控制适当；二注意讲解不同支承方法的特点，各位置轴承对
47、主轴运动精度的不同作用和影响；三采用垫片修磨进行调整的主轴，应估算准确，否则会引起调整失误。二、对工作台导轨间隙的调整指导示范者、讲解调整铣床工作台导轨间隙。调整结束后要用塞尺测定，一般以0.04mm的塞尺不能塞如为宜作业指导要点。第一注意镶条与导轨接触面的贴合接触精度，第二调整过程中应注意紧固螺钉的应用，第三应特别注意工作台自重对手柄测力的影响。7、在实习指导前，指导者和被指导者应分别做好哪些准备工作。答：一、指导者准备工作要点讲授内容准备演示设备和器具准备辅导准备二、被指导者准备工作要点复习有关知识回顾相关的基本操作技能和动作规范熟悉所用工具、量具、辅具的性能和使用方法明确目标、技术精度和
48、规范操作要求善于思考，注意知识的应用与技能培训之间的关系。8、如何对被指导者进行能力测定？答：包括作业过程能力测定计算等相关能力测定工件加工质量测定9、试编篡用光学仪器测量机床导轨面直线度的作业指导讲义。答：主要包括下列内容：选用光学平直仪，讲解其使用方法分别在垂直平面和水平面内进行测量示范具体的测量步骤和方法对被指导者的机床导轨精度测量作业进行指导，总结存在的问题及改进措施。9、 试编篡分度头装配作业指导讲义。答：包括示范、讲解分度头装配作业 对被指导者分度头装配作业进行指导。试题库部分：一判断题1.装配工作仅是将若干零件结合成部件的过程（错）2.大批量生产其产品固定，生产活动重复，但生产周期较长（错）3.大批量生产的装配方法按互换法装配，允许有少量简单的调整（对）4.产品的质量（指整机）最终是由装配工作来保证的（对）5.装配精度中的距离精度是指相关零件本身的尺寸精
