hao21402粉磨机械施安装工工艺标准.doc

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1、粉磨机械施工安装工艺标准QB-CNCEC J21402-20061 适用范围本工艺标准适用于R型摆式磨粉机、悬辊式磨粉机、雷蒙式磨粉机、球磨机、风磨机的安装。2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料 设计资料（施工图、设计说明及技术规定等）。 随机技术资料（使用安装说明书、产品质量证明书、设备装箱单等） 编制施工组织设计或施工方案并进行报批 编制技术及安全交底并落实到作业班组 办理设备交接和基础交接并形成记录2.1.2 现行施工标准规范 GB50276破碎、磨粉设备安装工程施工及验收规范 GB50231机械设备安装工程施工及验收规范 HG20201化工工程建设起重施工规范 GB50

2、236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 SH3505石油化工施工安全技术规程 JGJ46施工现场临时用电安全技术规范2.1.3 施工方案编制粉磨机械安装施工技术方案 2.2 作业人员表2.2 主要作业人员序 号工 种持证上岗要求备注1钳 工技术等级中级以上2电 工应具备安全资格证。技术等级中级以上3起重工应具备安全资格证。技术等级中级以上2.3 设备的验收与保管2.3.1 设备进场时须进行质量检查验收，验收时须有建设、（设计）、施工、制造、监理等单位参加。2.3.2 对设备进行外观质量检查，设备表面应无损坏、锈蚀等缺陷。2.3.3 根据设备基础图核查设备地脚螺栓孔的尺寸是否相符。2.3

3、.4 按设备装箱清单核对装箱设备、零部件、专用工具或材料的名称、规格、型号、材质、数量，并进行外观检查，应无损坏、锈蚀及其它缺陷。2.3.5 随机技术资料、专用工具及计量器具，应清点造册，妥善保管，保证方便使用。2.3.6 设备零部件验收合格后，用煤油清洗洁净，用塑料布覆盖保管待装。其中大件在现场垫木板铺塑料布存放，小件上货架存放。2.3.7 对有缺陷、疑问的设备、部件或缺件情况清楚地描述记录，并形成各方签字确认的开箱检验清单。2.3.8 根据设备装配图核查设备的外形尺寸及管口的布置是否与图纸一致。2.3.9 进口设备的检查验收除执行以上程序外，还应重点核查其供货范围以及国外标准和国内标准的对

4、应关系。2.4 主要施工机具2.4.1 主要施工机械：汽车起重机、平板拖车、逆变焊机、空气压缩机。2.4.2 主要施工工具：手拉葫芦、液压千斤顶、套筒扳手、轴对中找正表架、敲击扳手、扭矩扳手。2.5 施工测量及计量器具条式水平仪、百分表、游标卡尺、直尺、红外线测温仪、便携式测振仪、塞尺、框式水平仪、外径千分尺、内径千分尺、弹簧称等。 测量及计量器具的精度等级应满足施工检验的要求；测量及计量器具的要求经法定计量部门检定，并有在有效时间内的检定证明。2.6 作业条件2.6.1 施工场所已具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准，并进行技术交底。2.6

5、.2 现场安装施工应具备下列条件：2.6.2.1 设备基础施工完毕，基础砼强度达到设计要求的75%，设备基础的位置、几何 尺寸和质量要求应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工验收规范的规定，并应有验收资料或记录。2.6.2.2 施工现场的水、电、道路畅通。土建工程基本完工，且其混凝土强度不低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等已清理干净。2.6.2.3 设备进向道路要通畅；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等已清理干净。2.6.2.4 粉磨机械因重量重，分部件到货所以现场应有足够空间，在平面上磨粉机四周无障碍物的最小距离不小于10米。2.6.2.6 安装磨粉机的行

6、车已安装完毕，并验收合格。2.6.3 施工机具、劳动力、材料已准备就绪。 3 施工工艺3.1 工艺流程（见下图）3.2 工艺操作过程3.2.1 设备倒运、就位吊装：设备倒运采用汽车吊、平板拖车运到安装指定位置，再用行车或倒链倒运到安装位置；设备的就位应根据图纸和磨煤机分部件到货情况，对磨煤机单件重量超过行车或电动葫芦额定起重量的部件，采用汽车吊就位的方法，内件采用行车或电动葫芦进行安装调整，稀油站采用汽车吊或行车整体就位吊装。3.2.3 机器基础的检查与验收基础验收前，基础施工单位必须提交基础竣工技术资料，验收时，由监理公司、土建、安装三方共同参加。验收内容及标准如下：基础上应明显划出标高基准

7、线，纵横中心线，相应建筑物上应标有坐标轴线。外观检查：基础外观应无裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。表面无油污。设 备 验 收设备基础检查验收安装座浆垫铁安装机体(主轴承底盘)安装主轴承筒体就位筒体、耳轴端盖安装调整安装主轴衬安装调整大齿圈安装小齿轮组件安装主电机安装联轴器筒体内粘接橡胶板安装衬板空负荷试车施工准备二次灌浆电机考核运行3.2.4 主轴承座底盘安装 用垫铁安装，垫铁用300#混凝土压浆布置。主轴承座底盘安装要求如下(见图3.2.4)。 两底盘中心距偏差不大于1.0mm； 纵向中心线CC与DD同轴度偏差不大于1.0mm； 对角线偏差不大于1.0mm ； 横向中心线AA与BB平行度偏差不

8、大于0.50/1000； 两底盘高度差不大于0.5mm，且进料端高；标高偏差不大于5mm； 底盘水平度偏差不大于0.1/1000。3.2.5 二次灌浆机架找平后，进行二次灌浆。二次灌浆应按下列要求进行。3.2.5.1 二次灌浆前，应根据找平找正记录，对破碎机、电动机各部分进行一次全面复查，并作好记录。3.2.5.2 压缩空气或水清除基础表面浮灰，但凹处不得有积水。3.2.5.3 浆前应将千斤顶用木盒包好，并在模板上作好标记以便拆卸。3.2.5.4 二次灌浆层的砼标号，应比基础的高一号（一般为C20）塌落度要小，约在03cm左右。水泥比应尽小（一般在0.6以下）石子粒度为1020mm，要清洗干净

9、。如有条件，可采用压力灌浆或用膨胀砼。3.2.5.5 二次灌浆时应在现场做砼试块两组以上，以便测试强度，确定拆除千斤顶的时间。3.2.5.6 二次灌浆厚度为50mm。为使二次灌浆层均匀，无空洞，必须由一方面向另一方面灌注，以便将砂浆中的空气驱出，同时用钢筋捣固。3.2.5.7 灌浆后应立即复查水平度，发现变动立即调整。3.2.5.8 灌浆层应在室温保持5度以上的潮湿环境中进行养生，在养生过程中注意保护。养生时间1015天。3.2.5.9 拆除千斤顶。拆除时应先拧松地脚螺钉丝扣，使之与机架产生一定的间隙，然后取出，不得用力敲打。拆除千斤顶时应用两个以上的千分表装在机体上，以检查变化情况。3.2.

10、5.10 拆除千斤顶后，地脚螺栓应再次均匀拧紧，最好用测力扳手，一般最多能拧下去0.010.03mm，然后用水平仪复查机体的水平度，并作好记录。3.2.5.11 将拆除千斤顶后留下的孔穴，用与二次灌浆层砼相同的标准号的砼灌满。3.2.6 主轴承座安装 ：轴承座安装在底盘上时，其结合面应均匀接触，局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不大于结合面周长的25%。3.2.7 主轴瓦安装（见图3.2.7） 检查轴瓦与轴承座配合球面的接触的状况。a) 四周应有深度为25至50mm，边缘值为0.20至0.15的楔形间隙。（见图3.2.7）b) 每5050mm2面积上不少于一个接触点。

11、 检查两轴瓦底面中心高度差， 其差值应不大于0.5mm，且进料端高。 测量两轴承中心距，偏差应不大于1.0mm。 当轴瓦安装达到要求后，清理配合球面，并涂上石墨机油，然后装上轴瓦。 瓦盖螺栓应按要求拧紧力，对称均匀拧紧。 主轴瓦安装好后，可用激光找中心的方法复查两个主轴承轴瓦同心度不得大于1.0，并以钨金瓦底（最低点）表面检查主轴瓦水平及标高，测量两轴瓦底面高低差不大于0.5，轴承本身纵向（瓦底）、横向（瓦口）应保持水平。 两轴承中间距应满足总尺寸要求，其偏差不超过1.5。1-测量用的平尺；2-主轴承底盘； 1-主轴瓦；2-主轴承座；3-底盘3-基础； 4-液体连通器；图3.2.4 主轴承底盘

12、安装图 图3.2.7 主轴瓦与轴承座的装配3.2.8 筒体安装3.2.8.1 筒体与端盖连接利用厂房内起重设施组装筒体与端盖。组装前应清理其结合面，并涂上铅油；组装时应按出厂标记进行，待定位销全部装入后，对称均匀地拧紧连接螺栓。3.2.8.2 筒体、端盖及轴瓦安装筒体的标高调整是通过马鞍形支座底部的千斤顶进行调整的，端盖用厂房内起重设施吊装就位，安装要求如下： 用着色法检查中空轴与主轴瓦接触状况，接触应达到如下要求（翻瓦如图3.2.8.2所示）： 接触弧面应为70至90； 每2525mm2面积上不少于2个接触点； 两侧间隙之和为中空轴直径的1.5-1.2。图3.2.8.2 轴瓦翻转方法图3.2

13、.8.3 检查两中空轴肩与主轴承的轴向间隙，应符合随机文件的要求；3.2.8.4 百分表在主轴承端面上间接测量两中空轴的同轴度，端面跳动值应不大于0.8mm(见图3.2.8.4)。1-中空轴； 2-主轴承； 3-百分表；图3.2.8.4 主轴承端面跳动检查3.2.8.5 测量两中空轴上母线的高度差，其值应不大于1.0mm，且进料端高于出料端。3.2.9 齿圈安装3.2.9.1 齿圈安装过程中，应转动筒体于筒体上半部，安装顺序如图3.2.9.1所示。 1-行车吊钩；2-吊索；3-枕木；4-大齿轮；5-连接螺栓；6-筒体法兰；7-滑车组；图3.2.9.1 前一半大齿吊装图3.2.9.2 齿圈端面与

14、筒体法兰面应贴合紧密，局部间隙应符合表4.1的相关要求；3.2.9.3 对接处间隙应不大于0.10mm；3.2.9.4 对接处齿节距应符合随机文件要求；3.2.9.5 齿圈的径向跳动：每米节径不大于0.25mm；3.2.9.6 齿圈的端面跳动：每米应不大于0.35mm。3.2.10 传动机构安装：以球磨机为安装基准，安装传动机构。3.2.10.1 传动轴轴线与球磨机轴线平行度偏差应不大于0.15/1000，两轴线间距符合随机文件要求；3.2.10.2 传动轴水平度偏差应不大于1/1000，标高偏差应不大于2mm；3.2.10.3 盘动球磨机筒体，用着色法检查大小齿轮啮合情况： 侧间隙应为表4.

15、4.2要求； 接触面沿齿高应不小于40%；沿齿长应不小于50%；且趋于齿侧中部。3.2.10.4 齿轮罩应无变形，安装前应做盛水试验，安装后盘车检查，应不与齿轮摩擦。3.2.11 减速器安装采用”一平一斜”垫铁找平找正的方法。减速器以传动轴上背靠轮为基准，用两表法找正联轴器，找正应符合随机文件要求，以底座为测量其准时行减速器横向找平，其横向水平度偏差应不大于0.1/1000。3.2.12 电机安装电机以减速器为基准用垫铁安装，传动轴电机轴的同轴度偏差应符合表4.1的要求，以电机底座为基准找平，找平偏差应不大于0.1/1000。3.2.13 衬板安装3.2.13.1 安装衬板前要将筒体内除锈清洗

16、，应将筒体打出金属光泽，以利橡胶板的粘接；石棉橡胶板或橡胶板的接缝要严密；3.2.13.2 衬板间间隙应不大于15mm；3.2.13.3 端衬板与筒体衬板、中空轴衬套间的环形间隙用耐高温、耐磨材料堵塞；3.2.13.4 每个固定衬板螺栓都应必须加密封垫和垫圈；图3.2.13.5 衬板安装图3.2.13.5 衬板安装一般分四部进行，安装顺序如图3.2.13.5所示，这样做的目的是使平衡性好些，便于安全施工。3.2.14 主轴承润滑系统安装3.2.14.1 轴封安装时,密封垫应完好无损。采用阶梯接头，扇形板与主轴承贴合紧密。3.2.14.2 油站采用无垫铁安装，安装时应遵循随机文件要求。3.2.1

17、4.3 油管应按随机文件要求进行管内处理，按供货编号进行装配。3.2.14.4 齿轮润滑系统安装3.2.14.5 按照随机文件要求对空气管路及润滑油管路进行管内处理、装配。3.2.15 稀油站安装与清洗3.2.15.1 油系统设备安装 设备必须按规范要求进行安装 设备和油管接口的法兰间应加耐油纸垫，设备安装垫铁采用80100，可在现场制作。 垫铁应布置在地脚螺栓孔两侧。3.2.15.2 油系统设备的清洗 主油箱的清洗:首先对油箱内壁的保护油漆进行检查，凡是油漆涂刷质量不好的地方应喷砂除去（顶部不需作此处理）。油漆层除去后应用煤油将油箱内彻底清洗干净，并用面团将其内部脏物粘出，清理干净后，油箱内

18、应立即灌入冲洗油，油要过滤灌入，以免进入杂物。 滤油器的清洗:清洗时将滤芯垂直向上抽出，用压缩空气吹金属网格，然后用煤油清洗，直到干净为止（必要时，也可将整个滤芯浸泡在煤油中），用面粉团粘出所有脏物，然后盖上端盖。 冷油器的清洗:除去上水室，打开下水室人孔，抽出管束，用尼龙刷子轻刷管束，并用压缩空气吹除，然后不断的用水冲洗、浸泡，清洗时不能用金属刷子，因为它将会破坏金属的氧化层（即天然防腐层）从而产生蚀点。筒体内壁的铁锈应清除干净，直到现出金属光泽为此，清洗干净后 ，应涂上一层透平油，然后组装，封闭。 对油系统的设备，在清洗之前应按要求进行试验，详见表3.2.15.2。表3.2.15.2 油系

19、统设备试压一览表序 号名 称试 验 压 力1主油箱用煤油作渗漏试验2主油箱（加热器蛇形管）水压0.8MPa3冷油器（水室）水压0.9MPa4冷油器（油室）水压1.5MPa5滤油器水压1.5MPa3.2.16 油系统管道的清洗和安装：3.2.16.1 管道的清洗： 油系统中所有的管道在安装之前必须进行认真的清洗。对不锈钢管，用大量的热水（或蒸汽）进行冲洗。然后用干净的布条在管内来回拖拉，直到干净为止，最后用压缩空气将管内的水份吹尽。对油系统中的碳钢管，可用喷砂进行清洗，然后用压缩空气将管内脏物吹除干净，最后在管内浇上透平油，封口待用。3.2.16.2 油系统管道安装：油系统管道在油系统设备就位安

20、装完毕，管道清洗干净后，安装之前认真阅读图纸，然后进行预制加工；油系统所有管道均采用氩弧焊；管头接口处毛刺应清除干净；油系统中所有阀门均应进行清洗，试压，研磨，全合格后方可安装。3.2.17 试运转3.2.17.1 试车应具备条件 试运转设备及管道系统已安装结束，有完整的安装记录，并经检验合格。 设备四周及车间环境卫生应整洁，无杂物，做好试车现场清理工作。 试车所需的工具和材料，如各种板手、手锤、温度计、电工三大件、振动测定仪、电流表、电压表、油枪、清洗材料、润滑材料和试运转各种记录表格等都已准备齐备。 检查设备内膛，不许有施工中遗留下的东西。 电气设备检查、试验、整定和调试工作已经完成。确认

21、性能良好，符合设计要求，才能合闸试运转。 检查设备地脚螺栓、联结螺栓和销键等固定件是否有松动及损坏现象。 检查各润滑系统和传动部件是否按设备的技术文件要求加入适量的润滑油脂，检查电机轴承注油情况，并对供油管路上的各种阀门进行检查，确认动作是否灵活，关闭方向是否正确。 检查供水、供气管道，清除管内杂物，试车前已完成试水、试压工作，并能保证不间断的供应冷却水和压缩供气。 消防设施已安装完毕，并能使用。3.2.17.2 试运转注意事项和安全工作 试运转时应先启动润滑油泵和打开供水阀门，使油压和水量达到正常后，才能正式开车。 设备检查后电机启动前，必须盘动传动部件数圈，确认无误后才能开车。 设备启动时

22、，应先作点动开车，确认转向正确和一切正常后才能试运转。 试运转工作要明确分工，统一指挥，参加试运转的实际操作人员，必须具备本机丰富的安装经验和全面的试运转安全知识。 试运转时，开车与停车必须有信号，严禁无信号开车，发现机械设备有不正常的现象，需停车检查和调整时，必须与操作人员联系，不得随意停车、开车避免发生事故。 禁止接触机械设备的任何转动部位，禁止在运转设备上面和下面行走。 设置试运转用的工作标牌，非直接试车人员不得进入试运转区域。操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况及倾听机械设备的转动声音，以便及时发现问题，及时解决问题，不得擅离职守随便走动。3.2.17.3 试运转 稀油站的试运

23、转a) 稀油站安放平稳，出油管、回油管、冷却水管、仪表、电控箱安装完毕，检查油箱内应无杂物。b) 按要求向油箱内加注工业齿轮油，并按要求开关相应阀门，进行油循环试运转。c) 先点动电机，观察应无异常响声。d) 启动电机，进行油循环试运转，试运转时间四小时。e) 试运转中，检查油站的最高工作压力、最低工作压力应符合要求，检查油出口温度应符合要求，各运转装置应平稳运行，无异常现象，电机轴承升温小于70。 液压站试运转a) 液压站安放稳固，进出油管安装准确完毕，检查油箱内应无杂物。b) 按要求油箱内加注液压油，把进出油管连接形成回路，进行油循环试运转。c) 先点动电机，观察应无异常响声，点动合格后，

24、启动电机进行试运转4h.d) 试运转中，检查各油管、阀门处应无漏油现象，最高压力、电机轴承升温符合要求，运行平稳。 按磨机的润滑要求向缺乏润滑剂的润滑点补充适量的润滑剂。 主电动机单独空载运转4h，辅助传动运转1h，电动机带减速器一起运转8h，分离器单独试运转8h。 磨机试运转a) 抬起磨辊，使之不接触磨盘衬板。b) 先点动，观察运转是否正常，检查合格后，启动电动机，使减速器一起空负荷试运转8h。c) 在试运转过程中，应检查减速器和主轴承的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求。各传动部位轴承的温度和冷却水温度是否符合要求，设备运转中的振动情况，减速器运转应平稳无冲击响声。d)

25、试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓的紧固情况，若有松动应拧紧，检查各开关、各电气仪表指针是否复位。3.3 施工过程中应注意的问题3.3.1 试车前，用手（或其他方式）盘动联轴器，应灵活无卡阻现象。3.3.2 点动电机，确认电机的转动方向和设备的转动方向相符。3.3.3 滚动轴承温升不应超过40，最高温度不应超过803.3.4 空负荷试运转时，减速器振幅不应大于0.05mm；传动轴振幅不应大于0.08mm3.3.5 主机试运转时，应将磨辊装置用钢丝绳扎紧，不得使磨辊和磨环直接接触或相互撞击。必要时，可将磨辊装置卸掉。3.4 季节性施工技术措施3.4.1 方便入库的设备零部件应尽量进库保管；不

26、方便进库的设备零部件及设备本体露天存放时，设备底部应用道木垫高300mm以上，堆放场地应有环行道路并设有排水沟。3.4.2 设备敞开口及其电器仪表附件应用塑料布等盖严，防雨、防积雪。3.4.3 从事焊接作业时应搭设防护棚。当环境温度低于0时，焊口应进行预热，焊后进行保温缓冷。3.4.4 为保证吊装作业的安全可靠，当风速大于5级、环境温度低于-20或现场能见度太低时，均应停止吊装作业。3.4.5 冬季进行基础灌浆时，应用低于80的热水进行混凝土搅拌，并搭设养护棚，棚内生火炉或点太阳灯，养护棚内温度保持在58以上，养护过程中适当添加防冻剂。4 质量检验4.1 质量检验要求、标准和方法表4.1 质量

27、检验标准及方法序号检验项目检验要求检验方法1基础外观检查无裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷目 测2基础尺寸及位置检查基础坐标位置（纵、横轴线）20，标高+0-20，上平面的水平度5。用水准仪和钢卷尺测量。3设备安装标高安装水平5用水准仪钢板尺测量4设备安装水平度机座的纵向安装水平0. 5/1000横向纵向水平度0.20/1000在主轴上和轴承中分面上用框式水平仪测量。5设备主轴及连杆轴瓦的接触面积检测大于85%用着色法检查瓦背与轴承座检查其接触面积6设备主轴及连杆轴瓦的中分面检测0.02mm的塞尺不得塞入中分面采用塞尺检查7轴瓦与轴颈的配合接触角宜为100120接触面上的接触点数在每25*25面积

28、内铜瓦不应少于3个轴承合金瓦不应少于2个，顶间隙宜为轴颈直径的1.2/10001.5/1000，每侧的间隙宜为顶间隙的50%75%。用塞尺或压铅法测量。8联轴器对中同轴度0.3，平行度0.1，间隙58，同轴度用百分表采用双表法进行测量，平行度用游标卡尺进行测量，间隙用直尺进行测量。4.2 质量控制点表4.2 质量控制点一览表序号项目名称质量等级控制措施1设备验收A（R）设备开箱需建设单位、监理单位、施工单位等相关人员共同进行。检查设备随机技术和质量证明资料必须齐全，且与实物相符，设备外观无缺陷。 2基础的验收A（R）土建单位与安装单位认真进行基础交接，仔细核对其轴线位置、标高、预埋螺栓（或预埋

29、螺栓孔）位置尺寸等。3设备找正、找平B（R）核对安装记录。4垫铁的隐蔽A（R）垫铁的设置符合随机技术文件规定，做好隐蔽前的检查工作。5检拆、组装联轴器对中B（R）质检员跟踪检测，仔细核对组装间隙、精度等级，使其符合随机技术文件与施工验收规范规定。并认真做好检测组装记录。6电机考核运行B（R）考核运行时间符合按随机技术文件与施工验收规范要求，运行中对电机工作电流、电压、轴温测量并进行记录。其工作电流、电压、轴温等符合按随机技术文件与施工验收规范要求7单机试车A（R）成立试车领导小组，设立警戒线，做好试车前的准备工作（检查、润滑、盘车等），按其设备操作规程和试车方案进行操作。4.3 质量记录 设备

30、开箱检查记录SH3503 J301 基础中间交接记录 机器拆检及组装记录SH3503 J312 联轴器对中记录SH3503 J313 隐蔽工程记录SH3503 J115 机器单机试车记录SH3503 J3145 成果保护5.1 清理基础时，应避免破坏基础轴线和标高的标记5.2 设备吊装或倒运时，应选择合理的受力方式，避免设备本体受损。5.3 螺栓孔灌浆时，应对称均匀以保证地脚螺栓垂直受力，不产生偏斜。5.4 设备安装完毕后，设备敞开口及电器仪表元件应封闭保护以免受损。6 职业健康、安全和环境管理6.1 职业健康安全主要控制措施表6.1 职业健康安全主要危险源及控制措施序号作业活动危险源控制措施

31、1设备吊装起重机械、索具、卡具选用不当编制详细的施工方案，对方案进行交底，并严格按方案执行违章指挥个人防护不到位2设备安装多人协作无严密组织指挥成立班组，对班组成员进行明确分工3设备试运行违章检测设备作业前进行专项技术交底4电焊作业个人防护不到位建立劳保卡，保证劳保到位5夜间作业照明及夜间危险警示不足设置足够的照明和安全警示牌6.2 环境管理主要控制措施表6.2 环境管理主要控制措施序号作业活动环境因素控制措施1设备开箱包装废弃物所有废弃物分类集中存放、定期处理2设备吊装、运输机油泄露对车辆在使用前进行性能检查，选择各种指标均能达到要求的车辆入厂作业。尾气、粉尘排放噪音排放3设备试运行噪音排放尽量避免在夜间试车，必要时增设消声装置6.3 作业环境的要求6.3.1 现场应保持通风，且无较大的粉尘污染。6.3.2 现场应保持足够的光线；夜间施工时，现场必须有足够的照明。6.3.3 现场所有用电设施必须有可靠的接地，并保证一机一闸一漏；现场危险作业场所必须悬挂安全警示牌。