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1、第九章 施工方案、工艺流程第一节 主要项目的施工方案1、浆砌块石挡墙及护坡（一）浆砌石挡土墙（1）、材料：施工用石料采用石质色泽均匀，材质良好，质地坚硬，不易风化，无裂纹且石料的标号大于20Mpa的硬质天然石料，石料从就近山塘自购，块石的外形大致方正，上下面平整，表面清洁，无污物。施工时外露面块石经人工修凿平整后用作砌筑面石，施工用砂浆、砼严格按配合比试验标准计量集中配料，砂浆及砼施工配合比按设计配合比成果计量配料。（2）、砌筑施工：挡土墙砌筑实行分段施工，分段位置设在沉降缝处，砌体分层砌筑高差不超过20CM。对于各砌层，先砌外围定位行列，然后砌筑里层，外围与里层砌块应交错连成一体，砌体面石选
2、择平整的片石，并加以修凿。石块之间用砂浆粘结，砌筑时首先打好座浆，填缝砂浆先铺在已砌块石侧面或在石块放好后仔细填塞，填缝较宽时在砂浆中堵塞小石块。砌筑时，上、下两层块石应骑缝砌筑，内外块石应交错连接成一整体，角石、面石和帮衬互相锁合，严禁采用中心填石的砌筑方法。浆砌石护坡施工时，外口选用大块石，里外块石一律大面朝下，杜绝倒砌、立砌、搭接等现象。在施工中做到“三无一牢”，即无空洞、无通缝、无严重面浆、垫头牢固。浆砌块石墙盖顶砼需突出浆砌块石墙身12厘米，墙身顶层块石高低交错，以保证盖顶砼与墙身的紧密连接，迎水面砼盖顶及底边线应保持一直线。墙体迎水面外露缝，在块石砌筑后，采用毛刷拉毛刷深，在墙体施
3、工完成后统一勾缝，以确保外表美观，非外露面采取随砌随勾。墙体砌筑上升应均衡，相邻段的砌筑高度和每日砌筑高度不超过1.2M。砌体外露面，在砌筑后1218小时之间应及时洒水养护，经常保持外露面的湿润。养护期为714天，在养护期间避免碰撞或振动。（3）、沉降缝：按设计要求设置，各部位沉降缝的制作应略高于砌筑高度。（二）、浆砌块石挡墙施工块石选用石质新鲜、坚硬、无风化、 色泽均匀、无裂纹、或剥落层具有良好抗水性的块石，单块重量不小于50kg；砌筑时应先测量放样桩，确保砌筑轴线、砌筑断面、砌筑高程符合设计要求，砌石挡墙施工时应做到：墙体砌筑时宜分皮卧砌，块石大面应朝下，上下层交叉错缝互相压叠，内外搭砌咬
4、紧，保证砌体密实，外坡面平整顺直美观。墙体砌筑时应避免通缝，不准外塞石，不准摇大面；严禁采用内外层砌筑中间乱石填心，面层砌筑内部乱石堆填的错误砌筑方法。砌筑分缝板用指定建材制作，并按设计长度进行分缝。2、钢筋砼箱涵施工1 施工流程：测量定位围堰基坑开挖垫层施工箱涵浇筑。本工程采用大开挖施工，两侧预留80cm的工作面。两侧设置3030cm集水沟，外侧设30*40cm的排水沟，靠近两端围堰处设两个集水坑。两个集水坑设一台100潜水泵，用于明沟排水。施工期间加强明沟排水，避免箱涵基底土体受水浸泡。2 土方开挖用挖掘机挖至距箱涵底标高1520cm厚采用人工开挖。3 砼垫层施工砼垫层采用现场拌合，沿箱涵
5、纵向方面外侧搭设钢管脚手架，在钢管脚手架上布置若干个可移动滑槽,作为砼输送点，通过滑槽将砼输送到坑底后，采用人工摊铺。振捣采用平板振动器振捣。4 箱涵钢筋（1）、箱涵钢筋分三次绑扎成型：即在垫层施工完毕具有足够强度后，首先绑扎底板及墙板施工缝以下钢筋；底板混凝土浇筑后第二次绑扎，墙板钢筋顶板模板安装后第三次绑扎顶板钢筋。（2）、钢筋保护层用花岗岩石块垫层控制，用于侧墙砂浆垫块应预埋入铁丝，以利绑扎。（3）、每次钢筋绑扎完成后，请监理代表检查隐蔽工程后支模浇混凝土。（4）、对于侧墙施工缝处钢筋粘接浆体，应认真清理干净。（5）、侧墙钢筋绑扎时，采用活动脚手架。（6）、顶、底板钢筋的上、下层采用马凳
6、型钢筋来控制，侧墙内外层用拉结型钢筋来控制。5 模板施工箱涵模板全部采用定型钢模，箱涵内翼腋角也用定型倒角钢模来控制。箱涵侧墙模采用串心螺栓来控制内外模的间距，串心螺栓用12圆钢制成，中间带有一块止水片，两端有铁片和钢筋接触，不能移动，端头做成螺纹式，用特制钢套头固定，在混凝土浇筑完成后拆模时，将钢套取出，清理干净重复利用，然后割掉串心螺栓外露部分，再用1:1水泥砂浆分两次抹后，亦可在砂浆内渗透入UEA微膨胀水泥，以防渗漏。箱涵顶撑采用48mm钢管，每孔成6行排列，支撑下端应安置在槽钢上，使应力分散，防止混凝土受损，上端应用支垫木托住钢模，支垫木和钢管接触处应焊接10cm10cm1.5cm的小
7、钢板，免使垫木受剪力破坏，沿渠道纵向每隔5m采用剪刀撑固定，使内部钢管支架形成整体。外模的斜撑应在撑脚处应打入钢管。模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手相连接，防止因其他振动造成模板松动。6 混凝土施工混凝土的浇筑：以沉降缝分段浇筑。采用泵送砼。每段箱涵混凝土分二次浇筑，第一次浇筑箱涵底板以上70cm；第二次浇筑剩余部分。留由凸型水平施工缝，中间设3mm厚的钢板止水带，墙身应以每层厚度50cm左右成阶梯状推进，浇墙身时应二边墙同时推进。浇筑底板和顶板时，应同时向前推进。后浇筑的混凝土应在先浇的混凝土初凝前进行衔接。混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应避开钢筋和模板，振捣点间距不应超
8、过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕应边振动边徐徐提出，振动棒对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的状态是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。在底板和顶板面配平板振捣器振平。在振捣混凝土时，应注意随时检查模板受力情况和钢筋的变化，不得使模板和钢筋发生位移。浇筑混凝土时，施工人员应另置脚手平台，脚手平台的支撑，固定均需和箱涵的模板和钢筋分开，不得互相支连。混凝土浇筑成型后及时养护，混凝土外露面一般采用塑膜覆盖并定时浇水湿润，浇水时严禁用水泵喷浇，防止破坏混凝土。养护需确保混凝土表面不露白，一般至少养护7天以上，在养护期间应防止混凝土受风、
9、阳光、温湿度急剧变化对混凝土发生影响。养护期间内不得在混凝土表面加压、冲击和有腐蚀物的触及。7 橡胶止水带安装橡胶止水带到现场时先严格检查有无损伤，孔眼和变质变形等，并检查长度、尺寸等是否符合设计要求。橡胶止水带在保管时不能受油渍等腐蚀侵蚀，不得置于阳光下曝晒，不与尖硬物接触，防止损伤。在使用前再一次检查，符合标准后方可使用。本工程采用整条环形橡胶止水带，在浇筑箱涵底部混凝土时，上部止水带应固定在特制的框架上，防止止水带移动。在上部立模、扎钢筋时注意保护，不致损伤变形。8 水平施工缝设置及施工上、下层的施工缝，采用凸缝处理，水平应成直线。在浇筑上层混凝土时应将模板内部凿除浮渣清理干净，并擦干积
10、水，施工缝处先用1:1砂浆铺设，以增加上下层混凝土的结合。浇筑混凝土时，应确保橡胶止水带平直，且在正中位置，先用泡沫板条在外口嵌平固定，然后在浇到外口时抽去泡沫条，以保证止水带位置正确。在一节箱涵浇好后，外露部分的止水带位置正确。在一节箱涵浇好后，外露部分的止水带应注意保护，尤其是起端第一节的止水带外露面，由于外露时间较长，为防止日晒雨淋，杂物侵蚀而变质和老化，采用遮蔽和包扎的保护方法来解决。3 道路工程施工1 测量定位放样为了确保施工符合设计要求，施工前需认真做好线路领桩、补桩、施工放样等工作，以保证施工顺利进行和保证施工质量。施工前做好路线复测工作，对修筑的路基线路根据设计文件中和领桩时确
11、定的开挖、填筑的中心线进行现场测量，验证在定线进所测定的位置标桩、高程、转角点是否准确无误。道路中线放样：根据加密的导线点，设计院提供的道路中心坐标，及道路曲线要素，每隔一定距离用极坐标法现场定出道路中心线。道路高程放样：道路高程测量临时水准点的测设方法及精度要求按规定执行，用水准仪往返一测回测量，闭合差不超过12 L1/2，L-两点之间水平距离。每20米设一桩，并在两侧边缘设指示桩进行水平测量，并标明各基层设计标高。2 路基施工施工执行的技术标准和验收标准必须符合招标文件的要求。结合本工程情况重点对路基进行处理，施工特点采用措施分述如下：（1）、施工准备在路基施工前，首先认真做好测量放样、清
12、理现场、场地排水等准备工作。（2）、清理场地施工前必须清除施工现场内的所有有碍施工的障碍物。根据施工需要，可以分期分批进行场地清除工作。（3）、基底处理基底处理是路堤稳定、坚固极为重要的因素，必须认真做好基底处理工作。路床碾压整形：采用轻、重型压路机结合进行碾压，碾压时，压路机压不到或不能碾压地段必须采取蛙式打夯机或人工夯实。路基压实时遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快、先边后中及锥坡要重叠等原则。碾压作业时，行间(横向)重叠0.30.5m，碾压区段间(纵向)重叠1m以上，做到无偏压、无死角、碾压均匀。压实度标准按照规定采用重型击实标准。填筑过程中进行沉降和稳定检测，当接近或达到极限填土高度时，
13、严格控制填土速率，路堤中线地面沉降速率每昼夜不大于1.0cm，坡角水平位移速率每昼夜不大于0.5cm。路基压实后，不得有松散、弹簧、翻浆及表面不平整等现象，路基碾压后，路基含水量应按最佳含水量控制在1620%，最佳密实度达到设计标准。碾压后对土基标高、纵横、坡度和平整再进行调整。3 石灰稳定土的施工方案（1）、材料1）、石灰：钙石灰和镁石灰均可使用。在有条件时可优先采用磨细的生石灰。生石灰的CaO+MgO含量宜大于60%，消石灰的CaO+MgO含量宜大于50%。石灰的CaO+MgO含量小于30%时，不得采用。消石灰应充分消解，不含有未消解颗粒。磨细生石灰应完全粉磨，不得含有杂质。石灰技术标准如
14、下表规定：石灰的技术指标类 别钙质生石灰镁质生石质钙质消石灰镁质消石灰指 标等 级项 目IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII有效钙加氧化镁含量(%) 不小于858070807565656055605550未消化残渣含量(5mm圆孔筛的筛余，%)不大于71117101420含水量(%)不大于444444细度0.71mm方孔筛的筛余(%)不大于0110110.125mm方孔筛的累计筛余(%)不大于1320-1320-钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量(%)5544石灰的存放时间不宜过长，否则应进行CaO、MgO有含效量的测试过达到III级或III级以上石灰方可使用。2）、土源土的塑性指数(
15、用100g平衡锥测定)宜为11-25，并不得小于6或大于30。当温度为700时，土中有机质含量应小于8%，硫酸盐含量宜小于0.8%。3）、水：饮用水、洁净的河水均可用于石灰土的施工。（2）、施工准备1)、验收土基、沟槽是否有杂物，积水等，合格后方可进行石灰土的施工。2)、确定灰土配合比：石灰、土源等验收合格后，见证取样送市检测中心，通过重型击实试验，取得灰土的最大干密度和最佳含水量。假设经试验6%、12%灰土的最大干密度分别为1.75g/cm3、1.69g/cm3,最佳含水量分别为16% 13%，则由此就可计算出6%石灰土松方密度为：1.75*95%=1.663 t/m3,12%石灰土松方密度
16、为：1.69*95%=1.605t/m33)、混合料的配制与拌和采用集中场拌法，挖成的素土堆成堆，消解石灰。采用挖掘机、装载机翻拌，推土机推拌相结合的方法进行。石灰消解：消石灰含水量控制在20%-30%左右。由6%石灰土松方压实密度1.663t/m3，推算出1m3实体中含：松方干生石灰1.6630.061.031=0.103t，松方干土1.6630.941.042=1.629t。由石灰含水量20，将干石灰 换算为自然堆积松方湿石灰：0.103（1+21）=0.125t。 由自然堆积松方湿密度1.45t/m3，含水量20，将松方干土 换算为自然堆积松方湿土：1.629（1+20）/1.45=1.
17、348m3。则得出：每100t生石灰配自然堆积松方湿土100/0.125*1.348=1078.4m3。同理可推算出12%石灰土每100t生石灰配自然堆积松方湿土的数量。（3）、铺筑试验段石灰土正式施工前，应铺筑试验段。长度应不小于100m。试验段的拌和、施工等多道工序均按规范执行。通过试验段的施工，确定以下内容：1）、用于施工的配合比例。2）、材料的松铺系数。3）、确定标准施工方法：集料数量的控制；集料摊铺方法和适用机具；合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；集料含水量的增加和控制方法；整平和整形的合适机具和方法；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机
18、械的协调和配合；密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。4）、确定每一作业段的合适长度。5）、确定每一次铺筑的合适厚度。（4）、施工工艺1）、摊铺：摊铺前路床应保持湿润，填土路床两侧应先培土夯实，宽度不小于50cm。灰土含水量为最佳含水量的60%-80%时，适于拌和工作，即易拌匀又不起灰尘。其中石灰的含水量控制在10%-20%之间为宜；在干燥有风季节施工时，摊铺好的灰土表面应洒少量水，以保持适当的湿润，土过湿时应晾晒。2）、碾压灰土摊铺长度约50m时应进行试碾压，碾压应在灰土接近最佳含水量下进行，摊铺好的灰土应当天碾压成活；碾压以“先轻后重”为原则，先用轻碾稳压，然后用12t以上重碾压
19、成活，碾压遍数为4-6遍；灰土的找平工作应在碾压1-2遍后即细致的检查表面平整度和标高，边检查边铲补，不得等成活后再贴补薄层。如必须找补时，应将表面翻松至少10cm，用配比相同的灰土找补后再碾压；压至表面坚实平整，无起皮、波浪现象，压实密度达到质量标准要求时即告成活。3）、接缝处理：工作间断或分块施工时，应在灰土接茬处预留30-50cm灰土不压实，以便与新铺灰土衔接，灰土接茬处碾压应洒水湿润。（5）、灰土养生：石灰土成活后如不能及时铺筑下道工序，则应洒水或覆盖养生，保持湿润3d以上。（6）、雨期施工措施：备土宜堆成大堆，表面应覆盖，四周应挖排水沟。摊铺后的石灰土应当日成活，雨前来不及成活时，应
20、碾压1-2遍。摊铺长度应缩短，以便能迅速碾压成活。（7）、质量检查与验收灰土中粒径大于20mm的土块不得超过12%，但最大的土块粒径不得大于50mm.灰土应拌合均匀，色泽调和，石灰中应不含有未消解颗粒。用12t压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm,并不得有浮土、脱皮松散现象。各种技术参数符合下表规定：序 号项 目压实度（%）允许编差（mm）检验频率范围点数1压实度轻型击实981000m21重型击实952厚度+20 10%1000m213平整度1010m14宽度不小于设计规定40m15中线高程2020m15横坡20且不大于0.3%20m6石灰稳定土施工工艺流程框图路床验收合格选用含水量偏高土用于
21、拌合灰土恢复中线、边桩划铺层厚度试 验 松 铺 厚 度试验石灰在三级以上人工配合推土机摊铺灰土在拌合场推土机拌合灰土消 解 石 灰平压两遍振压三遍测试厚度平整度装 运 成 品 料三轮压路机复压56遍控 制 含 水 量 人工拉毛补铺灰土压 路 机 碾 压测 试 密 实 度打堆闷料35天 报验本道工序合格 交通管制洒水养护不合格4 水泥稳定碎石基层（1）、水泥稳定碎石基层材料水泥稳定碎石基层所用集料的最大粒径不大于31.5mm，压碎值不大于28%，粗集料中针片状含量不大于18%（宜不大于15%）。碎石中粒径小于0.6mm的颗粒进行液限和塑性指数试验，液限小于28%，塑性指数小于9。水泥稳定碎石基层
22、采用骨架密实型级配，集料级配范围符合下表的要求：级配范围通过下列筛孔（mm）的质量百分率%31.5199.54.752.360.60.075骨架密实型100688638582232162881505水泥采用强度等级32.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，经检测合格后方可使用，初凝时间在3h以上，终凝时间在6h以上。水泥稳定碎石施工所用水源为饮用水。水泥稳定碎石基层混合料的组成按设计7d浸水无侧限抗压强度试验方法确定满足设计要求的配合比。水泥稳定碎石上基层的7d浸水无侧限抗压强度为3.5MPa。水泥掺量控制在34.5%之内，最大不超过5%。（2）、水泥稳定碎石基层施工水泥稳定碎石基层宜在气温较
23、高季节组织施工，但亦应避免在高温季节施工。施工期的日最低气温应的5以上。铺筑水泥稳定碎石基层前，先检查下卧层的质量，不符合要求的整改后再行铺筑。水泥稳定碎石使用连续式拌和机集中厂拌，使用大型运输车运送至现场。使用两台或两台以上摊铺机呈梯队进行摊铺作业。在雨季施工水泥稳定碎石，注意气候变化，避免水泥和混合料遭雨淋。降雨时停止施工，已经摊铺的混合料尽快做好防雨措施。严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料可大12%）时进行碾压，直到达到设计要求的按重型击实实验法确定的压实度。水泥稳定碎石基层选用压实机进行碾压，以达到设计要求的压实度
24、。水泥稳定碎石基层每层的压实厚度，应不小于15cm，并不大于20cm。水泥稳定碎石基层保湿养生，不使基层表面干燥。水泥稳定碎石基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切机动车辆通行。基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆。在基层正式开工之前，铺筑试验段。通过铺筑水泥稳定碎石试验段，确定用于施工的集料配合比例、材料的松铺系数，确定标准的施工方法，摊铺机械和摊铺方法，压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数，拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合，密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量，确定每一作业段的合适长。（3）、水泥
25、稳定碎石基层拌和和运输水泥稳定碎石混合料应采用连续式拌和机集中厂拌，应符合公路路面基层施工技术规范的规定。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。（4）、水泥稳定碎石基层摊铺和压实采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺混合料。拌和机与摊铺机的生产能力应相互匹配。摊铺机宜；连续摊铺，拌和机的生产量应满足连续摊铺的需要。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料的“窝”，并用新拌混合料填补。先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型震动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。（5）、水泥稳定碎石基层接缝横向接缝应符合下列要求：用摊铺机摊铺
26、混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；摊铺机返回到已压实层的末端，重型开始摊铺混合料；如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求未端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料
27、。（6）、水泥稳定碎石基层养护水泥稳定碎石基层分两层摊铺机械铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。水泥稳定碎石基层可结合喷洒透层油养生，基层的养生期不小于7d。（7）、水泥稳定碎石基层质量控制水泥稳定碎石基层的实测项目如下表所示：项次检查项目规定值或允许检查方法和频率1压实度（%）代表值98按照公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）附录B检查，每200m每车道2处极值942弯沉值（0.01mm）符合设计要求按照公路工程质量检验评定标准（JTG F80
28、/1-2004）附录检查3平整度（mm）83m直尺：每200m测2处10尺4纵断高程（mm）+5，-10水准仪：每200m测4个断面5宽度（mm）符合设计要求尺量：每200m测4处6厚度（mm）代表值-8按照公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）附录H检查，每200m每车道1处极值-157横坡（%）0.3水准仪：每200m测4个断面8强度（MPa）符合设计要求按照公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）附录G检查外观检查：表面平整密实、无坑洼、无明显离析；施工接茬平整、稳定。5 侧平石施工采用花岗岩侧石、砼平石，并应经业主和监理认可。具体施工方法如下：路牙石的
29、放样，侧平石施工应根据施工图确定的路牙石平面图位置和顶点标高排砌。路牙石平面位置的测放，使用经纬仪或全站仪测放出道路的边桩线，然后用花杆和放样线把这位置固定下来。路牙石的铺筑，首先根据侧石顶面标高及侧石顶面到基底的高度，定出槽底标高作为开槽深度的依据。铺筑前先校核样桩位置及标高，路边缘样桩若因开槽扰动，要重新测放并插铁钎；再从车道边线铁钎处量出路牙石的厚度，再插一排铁钎，用前面讲的方法标出路牙石顶面标高，然后在路牙石顶面标高处用放样线拉紧，用以控制路牙石的排砌高度，再用一道放样线控制路牙石的侧面，可避免路牙石向两侧倾斜。将基底拍实刮平，使基础表面离标高放样线的距离相当于路牙石的高度，然后将路牙
30、石轻轻放在基础上，根据标高放样线及边线放样线排砌。每块路牙石要平、齐、紧、直。检查合格后，才可坞侧平石护脚。灌缝：路牙石施工按缝宽为1cm，路牙石与路面接缝处边线必须顺直。砌筑路牙石以及勾缝（及灌缝）所采用的水泥砂浆应满足设计要求。砂浆必须饱满嵌实，路牙石的勾缝应满足图纸上的要求，路牙石勾缝以平缝为宜。6 人行道施工（1）、20cm 厚12%灰土基层：下部采用素土回填夯实。（2）、10cm 厚商品C20砼A、施工前检查：立模前应复查碎石垫层，不符合铺筑要求处，应处理补平，使达到要求。B、立模板：模板应在浇筑混凝土前一天支立完毕。模板考虑采用钢模。模板应无缺损，且有足够钢度，其内侧和顶底面均需光
31、洁、平整、顺直，局部变形3MM。振捣时模板横向最大挠曲应4MM，高度应与混凝土基础厚度一致，允许偏差为2MM。模板支立必须稳固，接头紧密平顺。模板的接头和与基层接触处不得漏浆。浇筑混凝土前，模板内侧应涂布脱膜剂。C、振实、整平：先用插入式振捣器初步振实，接着用振动夯整平。整个浇筑，振实及整平工作，必须在混凝土初凝前完成。D、抹面：抹面工作分二次进行。抹面时严禁混凝土表面洒水或撒水泥。最后成型的混凝土基础表面，宜有2-5MM厚度的水泥砂浆层，以便做毛。E、养生：细石混凝土在做毛后就及时进行养生。可以采用复盖物或喷洒塑料成膜液形成薄膜两类措施。（3）、3cm 1:2水泥砂浆垫层施工A、材料要求：水
32、泥砂浆所采用的材料及其各项技术参数均应符合设计要求。B、施工方法：水泥砂浆垫层施工，应在水泥稳定碎石层检验合格后进行。在摊铺夯实水泥砂浆垫层时要注意不要扰动水泥稳定碎石层。（4）、人行道面层施工本工程人行道面层采用6cm彩色道板。现场收料时应按设计要求进行成品质量检验，合格后方可使用。A、施工方法：铺筑时一般采用“放线定位法”顺序铺筑，砖底应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。经常用三米直尺沿纵横和斜角方向靠量面层平整度，发现不符要求，及时整修。B、质量要求：铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀，灌缝饱满，不得有积水或翘动现象。彩色应色泽均匀，图案清晰。和行道及非机动车道面层与其它构筑物
33、应接顺，不得和积水现象。7 道路面层施工沥青混合料路面施工（1）、摊铺沥青混合料前路面底层的准备工作A、测量放线：为了保证路面平整度和路面纵横断高程，应在路面底层（基层表面）上测设6m5m控制网，并按虚厚在主侧石上弹出路边虚铺高程，保证路边虚铺高程，保证路边平整度和顺畅的纵坡，防止积水。B、摊铺沥青混合料前，应将道牙和平石安装完毕。同时将路边松动和不平整的底层整平压实。C、路面上的雨水口、检查井等应事先升降好，符合路面标高，井周仔细夯实。如路面基层是松散性材料，检查井和雨水口即难以夯实，碾压又难以到位的部分，应起掉原填的松散材料，换填低标号混凝土。 D、在路面冷接茬处或与检查井、雨水口衔接处，
34、铺油前应涂刷一层边沥青透层油。（2）、沥青混合料的检查与卸料A、 沥青混合料采用厂拌，当沥青混合料运至工地后，试验人员应立即测量混合料温度（检查深10cm处），并检查颜色是否均匀，有无花白石子，颗粒离析现象。一般观察油多发亮成团，油少发干离析，过火表面呈焦褐色。B、要求混合料到达工地温度：1500CC、石油沥青混合料不低于1201500CD、混合料卸车后，应迅速摊铺，做到按顺序随到随摊平，保证虚铺厚度，松实一致，级配均匀。虚铺厚度按设计厚度乘以压实系数1.251.30（3）、机械摊铺A、测定基准线钢桩定位：钢桩距摊铺机熨平板车端1760cm，最大不能超过70cm。钢桩钉在侧石外10-20cm，
35、桩间距为7.5-10cm，每桩均测高程。测设高程：在设计纵断面的标高上加40-50cm（以比路侧石高20cm为宜）。钉钢桩：钢桩采用套管桩或活节桩，各桩之间保持直线，牢固地钉入之后套管。调整托杆的方向，使其指向路边方向，垂直于路中心线，将高程测在托杆上，合格后拧紧顶丝。在起点和终点桩外5cm处另加钉一桩，做为支撑桩，也起防止准绳移位之用。该外钉地锚桩，经拴牢钢丝绳。纵坡变点和弯道处都要加桩。基准线测设：采用机线测设专用工具。栓准线：自一端的地锚桩开始，经过套管桩的托杆拉到另一端，用紧线器拉紧钢丝线，拉力300400N，用20#扎丝将钢丝绳拴在托绳杆槽内，拴好后要复测并检查是否牢固。钉钢桩设基准
36、线法：利用立侧石顶面高程（必须测设精确）将基准绳拉紧贴敷在侧石顶面，供摊铺机传感托杆沿准绳行驶，控制摊铺。B、机械就位 铺放垫木：垫木是摊铺虚厚的标准，置于熨平板下前端对齐，严禁用砖石块代替。 调整进料角：使熨平板前部进料离开垫木3mmC、摊铺机运行机械摊铺压实系数1.151.2。储料斗及搅刀分布宽度内务必有足够供摊铺的混合料。供料车向料中卸料时，避免强烈碰撞，并应同速前进缓缓卸入料斗。摊铺过程中，不要放置在垫木或已摊铺好的层面上。摊铺过程中，不要变更运行速度，急速扭转方向，防止厚度发生变化，影响平整度，易出波浪。混合料发溢出储料斗上，落在行轮前面要迅速清除放回料斗内。遇到检查井、雨水口处，可
37、暂用钢板覆盖，照常摊铺，而后用人工处理。弯道、八字处每5M计算测设一次横断面坡度值，司机须提前操纵手动控制器、坡度调节钮，对准设定坡度值刻度，以符合横断面设计要求。摊铺厚度误差过大时，应及时修正是熨平板前进料角，正常后注意保持整平油缸尺准确，摊铺两侧不正常时，随时通知司机修正各项操作钮。相邻两幅摊铺带至少搭接10cm，并有热料填补纵缝空隙，使接茬处混合料饱满，防止开裂。D、碾压当沥青混合料摊铺一段，油温适合时，即可碾压，一般用6-8T双轮压路机碾压至无轮迹时，再用10-12T压路机压密实，并消除轮迹。碾压温度：石油沥青开始碾压的温度不高于140摄氏度，终了温度振动压不低于65摄氏度；终了碾压温
38、度低于50摄氏度。碾压先从路边开始向路中心错半轴碾压，速度以每分钟25-35m为宜。弯道及八字路口处碾轮不要拐死弯，避免将混合料壅起。用二台以上压路机同时碾压时，应配合好，使路面各处碾压数均匀一致。碾轮应保持清洁，可往碾轮上喷刷稀柴油（柴油：水为：1：11：2）等防粘混合液，喷刷时要少、勤、匀。切忌用量过多或过于集中而浸蚀破坏路面。当碾压一遍后，应检查路面，有无局部粗麻不平现象，应及时用细料找补，一次找齐，防止掉渣。E、接茬横缝与纵缝都应采取直茬热接，茬缝方向应与路线垂直或平行，下次铺油前在立茬上刷一薄层粘油，用热混合料覆盖预热，约3-10mm后清除，换新热料接荐摊铺，并用热烙将缝接实熨平后碾
39、压。路边、侧石根部、雨水口、检查井及其他构筑物周边碾压不到位部位。放行石油沥青混合料面层温度降到天气温度时，即可放行。（4）、路面施工注意事项A、在水泥稳定碎石上洒布一层粘油层，然后摊铺粗、细粒式沥青砼，宜安排在无大风的白天施工，天气温度不低于15摄氏度。B、沥青砼摊铺，应根据路面宽度划分摊铺厚度，摊铺机中心座重合于拱中心，摊铺长度在条件允许下不宜长，不宜短以减少横缝，摊铺机必须沿准绳向前摊铺，沥青砼的卸料温度不小于130摄氏度。C、机械摊铺是将摊铺、找平、初压三道工序，由机械一次完成，因此机械运行操作是关键。尽量减少摊铺机运行中停机，传料、卸料车与铺机避免强烈碰撞。同速前进，缓缓卸料摊铺过程
40、中熨平板不得放在垫木上和已铺面层上。摊铺过程中不要变更行驶速度或停机，防止厚度变化，影响平整度，出现波浪甚至断裂，摊铺过程中不要急速扭方向，溢出料要及时清除。厚度误差过大或者不正常现象，应及时通知司机及时修正熨平板，排除故障。相邻两幅搭接至少10cm，垫料填补给缝空隙，整平接茬，使接茬的混和料饱和，防止纵缝开裂现口，路面上下纵缝错开30CM，模缝要错开1M以上。常温碾压应掌握、轻座轻的规律，常温度达90摄氏度，即用8T两轮碾压至无明显轮迹时，再用有12-15T碾压混合料，稳定坚实，再上轻碾大摆轮清除轨迹。先从路边向路中心错开轴碾压（重叠30cm），速度25-35m/分种为宜，一直碾压到表面稳定
41、，平整度达到规范要求，重碾开过无明显轨迹时为止。8 排水工程施工8.1 测量放样根据设计院提供的管道中心线坐标，架设龙门板，将中心线引至龙门板，监理复核无误后，可进入下道工序施工。（1）、沟槽测量放样：根据管道中心线和设计管径，结合排通图，放出沟槽宽度，沟槽开挖至槽底上约50cm时，复测槽底标高。直至挖至设计标高。（2）、安管放样：由龙门板上引中心线至底板上，同时在固定支撑引放中心线和标高，复核无误后，再进行安管。（3）、窨井测量放样：根据管道中心线和设计井位放出窨井位置，复核无误后进行开挖，测设底板标高，然后进行底板浇筑和窨井砌筑。8.2 沟槽开挖沟槽土方开挖均采用挖机进行开挖，以人工挖土辅
42、助，机械挖土前进行降水，在地下水位稳定在槽底以下0.5m时方可开挖。不同管径槽直槽开挖宽度根据市政排水管道工程施工及验收规范。挖土由上而下逐层开挖，如需支撑则逐层进行支撑，并随时注意观察土壁的情况和支撑的稳固。严格控制标高，控制槽底标高以上20cm，预备底层土，用人工挖土修整槽底。不允许超挖或者扰动基底，地基土如受扰动或超挖，可用大于40mm碎石或石料夯填并找平，达到95%密实度。8.3 施工排水：沿线沟槽底两侧开设排水沟，必要时设集水井，将水排出施工区域，以防地面进入沟槽。8.4 管道基础施工：HDPE塑钢缠绕管道基础按照设计图纸要求采用10cm砂垫层；砼管道基础：用龙门板校正槽坡度，整理槽
43、底浮土，排除沟槽积水，定出管道中心桩，管道基础的碎垫层按设计规定的沟槽宽度满堂铺筑、摊平、拍实。平基砼施工：做好施工准备；砼搅拌及运输；砼运输到现场或从沟顶到沟底时易出现离析现象，要用人工重新拌和。砼浇注与振捣；养生、保护。8.5 管道铺设、接口管道均由经监理工程师和业主认可的厂家购入，在装卸运输时，以橡胶隔离，以防碰撞并按顺序及标准停放在指定的位置上，当砼强度达到设计标准时便可进行管节安装。管节安装应挂线，严格按照设计要求安装，保证几何尺寸及平整、垫稳、座实，对接缝处应预留1-2CM的宽度，同时用沥青麻絮填塞密实，以防裂缝、漏水等现象；（承插管对接要紧密、平顺、牢固、不得损坏承插口）。管节安
44、装合格后随即浇筑管座砼，并同基础砼一样密实，符合设计文件及规范标准，管节安完及管座砼浇筑前应保证管基础的浇筑，同时应做凿毛处理，外侧铺设钢丝网同时抹带。采用承插胶圈接口时，管口在安装前清理并刷洗干净，再套牢胶圈，确保连接紧密，不漏水。8.6 管槽回填管道安装完毕，经隐蔽工程验收合格后开始回填，夯填土密实度不小于95%。首先对管道两边同时对称分层夯实直至管顶500mm以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械填土夯实。分层厚度依压实机具而定。填土应由下向上整个宽度分层铺填夯实，填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优含水量范围内。人工打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯
45、，夯夯相连，行行相连，分层夯打。用小型机具进行夯实时，一般填土厚度不大于25cm，打夯之前对填土平整，依次夯打，均匀分布，不留间隙。在夯填过程中，应对每层回填土的质量进行检验，采用环刀法取样测定土的干密度和密实度，当符合设计要求后，再进行上层填筑。8.7 检查井施工检查井应采用砼模块砖，用M10砂浆砌筑，内、外壁粉20厚1：2水泥砂浆（分层抹灰）。砌筑前应将砖用水浸透，砌筑应满铺满挤、上下搭砌，水平缝厚度与竖向缝厚度宜为10mm，并不得有竖向通缝；曲线段的竖向缝，其内侧宽度不应小于5mm，外侧灰缝不应大于13mm。井底基础应与管道基础同时浇筑，井底砼基础下应先回填10cm碎石垫层。在砌筑检查井
46、时，应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，采用M10防水砂浆二次嵌实。检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于1000mm时应砌砖圈加固，圈高为240mm；砌筑圆形井时，应随时检查直径尺寸当四面收口时，每层收进不应大于30mm。砌筑至规定高程后，应及时浇筑井圈，盖好井盖。预制钢筋混凝土盖板在安装前，必须在井墙上先抹1：2水泥砂浆25mm厚，四周用1：2水泥砂浆窝牢。钢纤维混凝土井盖在安放前，先在凹槽内抹1：2水泥砂浆15mm厚，待标高校正后，用C20细石混凝土将井盖窝牢。9 给水工程施工给水管线主干管采用球墨铸铁管、支干管采用热镀锌钢管，为避免在施工过程中
