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1、目录一、产品概述1二、安装2三、使用8四、维护15五、附图 液压管路布管图安装总图电控系统原理图第一部分 液压张紧装置说明书产品概述一、产品概述本自控液压张紧装置与液压卷带装置是由我公司最新开发的集张紧、卷带合二为一的产品，采用一台电气控制系统和一台集成泵站控制。即实现了各自的功能又能节约空间，使安装、使用、维护更为方便。1.带式输送机自控液压拉紧装置是根据我国带式输送机的特点，吸取世界工业发达国家的先进技术，考虑带式输送机在工作时所需拉紧力不同，经合理的张力模型分析研究而设计的。本拉紧装置的特点是：（1）改善带式输送机工作时输送带的动态受力效果，特别是输送带受到突变载荷时效果尤其明显。（2）
2、响应快。带式输送机起动时，输送带松边会突然松弛伸长，引起“打带”、冲击等现象。此时，拉紧装置能迅速收缩油缸，及时吸收输送带的伸长，从而大大缓和了输送带的载荷冲击，使起动过程平稳，避免发生撕、断带事故。（3）具有断带时自动提供断带信号的保护功能。（4）结构紧凑，占地面积小，便于安装使用。（5）可与集控系统连接，实现整个系统的集中控制。带式输送机自控液压拉紧装置于1992年通过原煤炭部级鉴定，现已形成系列，并已全面推广应用。1994年获原煤炭部科技进步三等奖，1996年被原煤炭部列为重点推广项目，1999年获教育部（原国家教委）科技进步三等奖。ZYL500J型自控液压拉紧装置适用于长距离带式输送机
3、的张紧，主要由拉紧油缸、集成液压泵站（与卷带共用）、蓄能站、电气控制开关（与卷带共用）、张紧绞车和拉紧附件等五大部分组成。其中液压泵站、蓄能站和电气控制开关不需要做地基，仅要求安放地点不落物料和水即可。2.带式输送机用液压卷带装置：目前的带式输送机的皮带回收采取人工方式。回收时，定尺剪断皮带，人工拉出，人工折叠，人工抬上运输车，送回皮带仓。随着带式输送机输送量的增加，皮带的厚度、宽度均增加，同时回收皮带的重量也随之加大，给人工作业带来更大的劳动强度，同时增加了工作时间。徐州五洋科技有限公司研制的JY系列带式输送机卷带装置,是一种用于带式输送机的专用设备。主要由集成液压泵站（与张紧共用）、卷带装
4、置、操纵台、框架、电气控制开关（与张紧共用）等系统组成。实现了皮带回收的自动化操作，减少了工作人员，降低了劳动强度 ，缩短了工作时间，提高了工作效率和工作安全性。实现了机、液一体化。结构简单，操作方便，占用空间小，适应井下的工作环境。由于设计合理，液压卷带装置的可靠性高，故障率低，即使需要对卷带装置进行维护也可以在皮带机不停机的情况下进行，更不需要将卷带装置提带井上维修，降低了维护成本，保证了皮带机的工作时间。 二、安装1.设备安装及连接本设备初次安装调试前，用户应做好以下工作：应准备好所需地脚螺栓、螺母以及钢丝绳、绳卡等；准备好设备运行所需液压油（按照表1）。（1）液压自控张紧装置机械安装：
5、包括油缸支座及油缸、固定绳座、 张紧绞车等，注意：油缸支座、张紧绞车与固定绳座应能承受相应的拉力；拉紧钢丝绳的缠绕及固定，应在油缸往复动作数次后进行，以便于排出油缸内部的气体。布置形式应按照安装布置图布置。（2）液压卷带装置机械安装：包括机架、固定夹带装置（2件）、移动夹带装置、卷带装置、推移油缸、液压泵站等设备。机架安装完成后，机架直线度应符合MT820-2006 煤矿用带式输送机技术条件有关规定；固定夹带装置、移动夹带装置及推移油缸安装于机架上；卷带装置固定于已做好的基础上；液压泵站放置于张紧与卷带中间。具体布置根据胶管长度与现场实际情况。（3）电气连接：集成液压泵站与电控箱之间的动力回路
6、、控制回路以及检测回路的接线，拉紧装置控制开关和集控中心之间的信息交换采用开关量信号来实现，它们之间的信号回路和供电回路接线，请参考图1电气外围信号接线图中的相关部分；实际使用所有电缆的线径不得小于图1中所标注的线径。（4）液压胶管连接：见附图2 布管图及明细表2、3。表1液压拉紧装置推荐用液压油环境温度（）液 压 油 种 类 及 牌 号-540普通液压油或抗磨液压油，N46、N682540低凝液压油，404040航空液压油，YH10、YH12测力传感装置油缸须采用高粘度液压油或油脂图13KPFJIE电气外围信号接线图 系统各油口明细表2序号部件名称油口名称序号部件名称油口名称1集成泵站绞车正
7、转油口31操纵台卷带马达出油口2绞车反转油口32卷带马达回油口3与油缸后腔联接33夹带机构进油口4与蓄能站联接34夹带机构回油口5接马达泄油口35前固定夹带出油口6张紧油缸油缸前腔36前固定夹带回油口7油缸后腔37推移油缸出油口8蓄能站蓄能站进油口38推移油缸回油口9蓄能站出油口39移动夹带出油口10液压绞车马达泄油口40移动夹带回油口11马达接油口41提升油缸出油口12平衡阀接油口42提升油缸回油口13卷带装置马达泄油口43转动油缸出油口14马达反转油口44转动油缸回油口15马达正转油口45后固定夹带出油口16集成泵站卷带马达泄油口46后固定夹带回油口17夹带机构回油口47前固定夹带油缸进油
8、口18绞车反转回油口48回油口19卷带马达回油口49推移油缸进油口20绞车反转回油口50回油口21夹带机构动力源51移动夹带油缸进油口22绞车反转52回油口23卷带马达动力源53提升油缸进油口24绞车反转动力源54回油口25操纵台液压绞车反转进油口55转动油缸进油口26液压绞车反转回油口56回油口27液压绞车反转出油口57后固定夹带油缸进油口28液压绞车反转回油口58回油口29卷带马达进油口5930卷带马达回油口60 高压胶管连接明细表3序号连接代号名称型号长度（m）序号连接代号名称型号长度（m）1112A型胶管接头2210162133A型胶管接头1382211A型胶管接头2210171734
9、A型胶管接头138337K型胶管接头1910183547A型胶管接头1314449K型胶管接头1310193648A型胶管接头1314586K型胶管接头193203749A型胶管接头13146510A型胶管接头1310213850A型胶管接头131472425A型胶管接头226223952A型胶管接头131482026A型胶管接头226234051A型胶管接头131492329A型胶管接头226244154A型胶管接头1314101828A型胶管接头226254253A型胶管接头1314112227A型胶管接头226264356A型胶管接头1314121930A型胶管接头226274455A型
10、胶管接头1314131316A型胶管接头1314284557A型胶管接头1314141431A型胶管接头1914294658A型胶管接头1314151532A型胶管接头191430表中长度可根据实际情况进行调换。（5）其它泵站液压油的加注：用户应采用表1所推荐的液压油，并保证油液的清洁度；加注至油箱上部油位计2/3以上高度。用户应严格按照电气外围接线图和相关的技术要求进行接线。绞车减速器加注至规定的位置。2.张紧装置的现场调试（1）调试前系统检查在进行电控箱上电和拉紧装置调试前，应确保下述项目内容满足要求：泵站油箱油量是否充足，否则应补充到位；高压胶管连接是否正确、牢靠，每个接头处的“U”形卡
11、是否都已安装；电气外围信号接线（包括泵站接线盒、集控中心和电控箱三部分的信号线及动力电缆）是否连接完毕，并且进行过校线工作。（2）系统上电图2 电控箱图合上侧面隔离换向开关GHK手把，见图1.2，如果电控箱的显示屏未亮及电控箱内有异味或者产生冒烟现象，应立即切断电源，检查箱内及外围接线；如果电控箱的显示屏亮且无其它异常现象发生，方可进入下一步调试。（3）电机旋向判定将转换开关SA3打到“卷带”位置，箱内拨码开关SA1打到“近控”位置，按下启动按钮SB2，待电机运行后，立即按下SB3“停止”“综保复位”按钮，观察主、副驱动电机的旋转方向是否正确。如果和标示方向不同，则需交换相序使之正确。（4）手
12、动动作调试箱内拨码开关SA1打到“近控”位置，然后进行下面的手动操作： SA3选择旋钮打到“油泵转”位置时，按下SB2 “启动”按钮，油泵运转，按下SB3“停止”“综保复位”按钮，停止油泵运转。注意：要在按下停止按钮后才能进行档位转换。绞车安装完成后须正反空转各15min；（5）液压系统排气利用泵站上手动换向阀，使得油缸往复动作数次，将系统内部的气体排出，方可进行钢丝绳缠绕和锁绳工作；钢丝绳锁紧后，当承受拉紧力时，应当进行再次锁紧工作。否则会造成绳卡滑脱现象。（6）自动动作调试将电控箱上转换开关SA2打到“自动”位置，将箱内拨码开关SA1打到“近控”位置，按下SB1“启动”按钮，此时，系统进入
13、自动拉紧状态，执行过程如下：当系统张力低于测力传感装置下限设定值时，绞车启动运行，直到系统张力到达测力传感装置上限设定值为止变，送出允许运输带启动信号；允许运输带启动信号结束后，张力低于测力传感装置下限设定值，绞车启动运行，直到系统压力到达测力传感装置上限设定值为止，此后阶段液压拉紧系统一直执行上述两项内容，除非按下SB2“停止”按钮。当按下该按钮，系统退出运行转入待命停机状态。当系统压力高于压力正常设定点，电控箱使得127、128接点接通，给集控发送“张力正常”信号； （7）系统压力点整定溢流阀3、12的调定（注意：应绝对避免将溢流阀3和12关死）调定的方法是：先将溢流阀3手把放松，关闭截止
14、阀9和溢流阀12，将选择开关达到“油泵”档，开动油泵电机，将手动换向阀手把打到右阀位后，慢慢拧紧溢流阀3的手把，观察压力表压力，直到指示到设定值，拧紧其锁紧螺母，然后逐渐打开溢流阀11，到设定值后拧紧锁紧螺母。溢流阀31的调定调定的方法是：先将溢流阀31手把放松，将选择开关达到“绞车正转”档，将电磁铁3DT人为断电，开动油泵电机，慢慢拧紧溢流阀31的手把，观察压力表压力，直到指示到设定值，拧紧其锁紧螺母。其他多路换向阀的溢流阀设定参照此方法。 压力继电器的调定压力继电器调定压力最低，为系统正常工作压力的最低限，并可为集控提供压力正常信号，应大于蓄能器充气压力6.3MPa。（8）界面设定说明：按
15、侧按钮3秒钟，显示设定界面，通过按面板上的启动键增加当前设定参数值大小，通过按面板上的停止键（兼综保复位键）减小当前设定参数值大小，调整好当前设定项大小，按下侧按钮保存设定，并进入下一设定参数界面，设置同上，显示到最后一项时，表示所有参数已设置，按侧按钮退出设置。 快速设定。设置参数时，按住启动键三秒钟，进入快速设定状态，设定参数会迅速变大，释放启动键停止调整大小；按住停止键（兼综保复位键）三秒钟，进入快速设定状态，设定参数会迅速变小，释放停止键（兼综保复位键）停止调整大小。快速退出设定状态，在当前设定界面下，按住侧按钮三秒钟即可退出。3.卷带装置的现场调试（1）卷带准备过程 将控制开关旋至“
16、卷带”档，按下启动按钮，进入卷带状态。（2）卷带过程（见附图） 操纵夹紧装置（、）及推移油缸（安装位置如图所示）使皮带接头顺利接入卷带装置转轴上。操纵方法如下： a.操纵夹紧装置、夹紧皮带。 b.操纵推移油缸外伸。在外伸过程中，注意操纵绞车反转，使带式输送机处于松弛状态。c.推移油缸外伸到位后，操纵夹紧装置夹紧；加紧装置打开。d.操纵推移油缸回收。e.推移油缸回收位后，操纵夹紧装置打开；夹紧装置夹紧。f.从复上述be的操作步骤，使皮带接头能够顺利接入卷带装置转轴上。操纵夹紧装置夹紧，夹紧装置打开；推移油缸回收。g.抽出皮带接头的软轴或切割皮带使皮带分开，将皮带一头接入卷带装置的转轴中。操纵卷带
17、装置使皮带从贮带仓中卷出皮带。操纵方法如下： a.操纵马达卷带，同时打开夹紧装置，开始卷带。 b.在卷带过程中，注意操纵张紧绞车反转；同时操作卷带装置摇臂左右摆动，防止卷带时皮带边超出规定范围。3.结束过程（见附图） 卷带结束后，操纵夹紧装置夹紧皮带。重复卷带过程中序（b-c）操作步骤，使皮带两接头能顺利搭接。操纵夹紧装置夹紧；夹紧装置打开；推移油缸回收。从皮带另一端接头抽出软轴，卷带装置摇臂旋转90度，把皮带送出。从卷带装置上拆下皮带，卷带装置复位。同时在平台上搭接皮带。搭接完成后，打开所有夹紧装置。重新张紧输送带。三、使用1.工作原理：见图3液压系统原理图1吸油滤油器 2.副电机泵组 3.
18、溢流阀 4.手动换向阀 5.液控单向阀6、22压力表 7.张紧油缸 8.蓄能器 9.截止阀 10.压力继电器 11.电磁换向阀 12、31.溢流阀 13、21、30多路换向阀 14.双向液压锁 15、16、17、18、19、20.油缸 23、24、25电液换向阀 26.平衡阀 27、29液压马达 32.主电机泵组 34.油箱图3液压系统原理图液压系统的工作原理如下：将旋转开关调整到自动位置，按下启动按钮准备进入启动过程。自动状态（1）输送机启动控制开关得到启动信号后，电磁铁3DT及副电机得电启动张紧绞车正转，张紧力上升至启动设定值，电磁铁3DT及副电机失电张紧绞车停止正转，并返回允许启动信号。
19、进入启动过程输送机在启动过程中张紧系统不允许参与任何动作。输送机启动完成后，并发出满速信号或通过时间延时t秒。控制开关得到满速信号或延时t秒后，电磁铁4DT及副电机得电启动张紧绞车反转，张紧力下降至运行上限设定值。电磁铁4DT及副电机失电张紧绞车停止反转。进入正常运行阶段。（2）正常运行阶段（包含机尾移机）在正常运行期间，当系统张紧力低于测力装置变送设定下限值时，电磁铁3DT及副电机得电启动张紧绞车正转，张紧力上升至测力装置变送设定上限值。电磁铁3DT及副电机失电张紧绞车停止正转。在正常运行期间，当活塞杆伸出行程达到头行程开关时，发出报警故障灯闪烁信号。通知值班司机输送机停车后需要调整活塞杆伸
20、出位置。在正常运行期间，当活塞杆缩回行程达到头行程开关时，发出报警故障灯闪烁信号。通知值班司机输送机停车后需要调整活塞杆伸出位置。若系统张紧力超过设定高限值时，电磁铁4DT及副电机得电启动张紧绞车反转，张紧力下降至运行上限设定值。电磁铁4DT及副电机失电张紧绞车停止反转。（3）停机阶段与正常运行阶段工况相同，等待再次启动准备信号。手动状态（1）油泵转将旋转开关SA3调整到油泵转位置，按下启动按钮，主电机得电。操纵手动换向阀手柄使活塞杆伸缩。（2）绞车正转将旋转开关SA3调整到绞车正转位置，按下启动按钮，电磁铁3DT及副电机得电，张紧绞车正转。缠绕钢丝绳。（3）绞车反转将旋转开关SA3调整到绞车
21、反转位置，按下启动按钮，电磁铁4DT及副电机得电，张紧绞车反转。释放钢丝绳。（4）卷带将旋转开关SA3调整到卷带位置，按下启动按钮，电磁铁1DT、2DT、5DT及主、副电机得电。进入卷带准备状态。卷带由液压驱动，工人通过操纵台上的铭牌指示手动操作多路换向来实现各个动作。 图4操纵台指示标牌当多路阀操作手柄都处于中位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经多路换向阀返回油箱。多路阀控制卷带马达的手柄处于下位时，油液从油箱中被吸出经电液换向阀23，多路阀30进入卷带马达29，卷带马达29反转放输送带，油液从卷带马达29排出经多路阀30、回油滤油器返回油箱。多路阀控制卷带马达的手柄处于上位时，油液从油箱中被
22、吸出经电液换向阀23，多路阀30进入卷带马达29，卷带马达29正转卷输送带，油液从卷带马达29排出经多路阀30、回油滤油器返回油箱。同时使多路阀控制绞车反转的手柄处于下位时，油液从油箱中被吸出经多路21，进入电液换向阀25，平衡阀26进入绞车马达27使绞车反转。卷带时应保证卷带速度与张紧绞车放绳速度相匹配， 为了确保速度相匹配，该系统采用了恒流/恒压/恒功率油泵，卷带开始时张紧绞车放绳速度最快，此时油泵输出流量最大卷带马达输出速度最大，随着带卷的直径加大卷带速度加快，系统压力开始上升，当压力上升到设定压力值时油泵由恒流量输出进入恒功率输出，此时卷带马达转速随着外力的增加使卷带马达29转速降低，
23、并保证卷带速度与张紧绞车放绳速度一致。当系统压力上升到油泵设定最大压力值时，此时油泵处于恒压工作状态，油泵输出流量几乎为零，系统消耗功率非常小，处于节能状态。多路阀控制前固定夹带油缸手柄处于下位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸前腔，油缸回收，松开输送带。油缸后腔油液经液压锁6、多路阀4、电磁换向阀11，回油滤油器3返回油箱。多路阀控制前固定夹带油缸手柄处于上位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸后腔，油缸外伸，夹紧输送带。油缸前腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路
24、阀控制推移油缸手柄处于下位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸前腔，油缸回收。油缸后腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路阀控制推移油缸手柄处于上位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸后腔，油缸外伸。油缸前腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路阀控制移动夹带油缸手柄处于下位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸前腔，油缸回收，松开输送带。油缸后腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回
25、油滤油器返回油箱。多路阀控制移动夹带油缸手柄处于上位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸后腔，油缸外伸，夹紧输送带。油缸前腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路阀控制后固定夹带油缸手柄处于下位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸前腔，油缸回收，松开输送带。油缸后腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路阀控制后固定夹带油缸手柄处于上位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸后腔，油缸外伸，夹紧输送带
26、。油缸前腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路阀控制提升油缸手柄处于下位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸前腔，油缸回收，摆臂下转。油缸后腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路阀控制提升油缸手柄处于上位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸后腔，油缸外伸，摆臂上抬。油缸前腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路阀控制转动油缸手柄处于下位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁
27、14进入油缸前腔，油缸回收，摆臂将输送带转出。油缸后腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。多路阀控制转动油缸手柄处于上位时，油液通过油泵从油箱向中吸出经电磁换向阀11，多路换向阀13、液压锁14进入油缸后腔，油缸外伸，摆臂复位。油缸前腔油液经液压锁14、多路阀13、电磁换向阀11，回油滤油器返回油箱。在卷带时操纵转动油缸手柄使摆臂左右摆动，保证卷带时输送带整齐成卷。2主要技术参数型 号 ：（1）最大拉紧力（对应油压力） kN（ MPa）（2）最大拉紧行程 m（3）拉紧力调节范围 kN（4）泵站主电机功率 kW （5）泵站副电机功率 kW（6）额定工作电压 660/
28、1140 VAC型号JY1000/22JY1200/22JY1400/30胶带宽度 mm100012001400压带机构夹持力N500005000057000抽拉带工作拉力KN606060卷带扭矩Nm8000800012000成卷最大直径mm140015001500成卷最大质量kg300040006000电机功率kW222230系统额定压力MPa161616系统最高压力MPa1818183.操作规程（1）近控手动将电控箱面板上旋转开关SA3旋转到“油泵转”位置，箱内拨码开关SA1切换到“近控”位置，按下启动按钮SB2，油泵运转；按下“停止”按钮SB3，油泵停止运转。注意：油泵要按照其上标示的方
29、向转动，否则要进行电气调向。绞车控制:当选择开关为“近控手动” 方式时,按面板上的绞车正转反转时绞车实现正反转运行，按下“停止”按钮，绞车停止。（2）近控自动将转换开关SA3切换到“自动”位置，箱内拨码开关SA1切换到“近控”位置。按下“启动”按钮SB2，此时，系统进入自动拉紧状态：a. 送出允许运输带启动信号，集控此时适于启动运输带；b.系统压力到达压力继电器设定值，电控系统使得127、128接点闭合，为集控发送“压力正常”信号；液压拉紧系统一直执行上述内容，除非按下SB3 “停止”“综保复位”按钮。当按下该按钮，系统退出自动运行工况转入停机待命状态。（3）远控自动将转换开关SA3切换到“自
30、动”位置，箱内拨码开关SA1切换到“远控”位置。短时闭合107、108，此时，系统进入自动拉紧状态：a. 送出允许运输带启动信号，集控此时适于启动运输带；b. 短接111、112后表示运输带已起动完成；c. 系统压力到达压力继电器设定值，电控系统使得127、128接点闭合，为集控发送“压力正常”信号；液压拉紧系统一直执行上述两项内容，除非集控短时闭合107、108停止信号，当接到停止信号后，系统退出自动运行工况转入停机待命状态。四、维护1.维护和维修（1）日常维护a、油液清洁是保证系统正常工作的必要条件，需始终注意保持油液清洁；b、电控箱周围环境温度不超过-540；周围空气相对湿度在25时不大
31、于85；c、当超过两个星期不使用时，应首先将溢流阀手把拧到最松的位置，使用时再重复上述过程进行调整。d、加油前要进行过滤，加油时把空气过滤器盖拧出后从滤网上加油。e、检修时应将端子排上的压线螺丝紧固一次；f、蓄能器内充气为普通氮气，在出厂时均已充好，充气压力为66.3MPa；当气体压力降至4.5MPa以下时应充气加压，每三个月检查一次；g、初始使用或停用一个月以上而重新使用时，应首先空转一刻钟。（2）故障维修故障产生原因排除方法起动后无压力或压力调不上去溢流阀泄漏调压装置失灵先导阀和阀芯的密封带有杂质或损坏严重油泵反转检查阀面及阀芯，清除杂物。改换接线，改变电机转向压力脉动大流量不足甚至管道振
32、动、噪音严重油箱油位不足吸油管路中密封圈破坏或吸油管路漏气液压系统中溢流阀本身不能正常工作清洗隔板上滤油器或加油更换密封圈、紧固密封螺母，更换溢流阀泵运转噪音大或效率低1电机和泵轴线不同轴2泵内有杂质1检查联轴器调整电机与泵轴线2清除杂物自动补压不能实现1. 电接点压力表或压力变送器损坏；2. 电气开关箱出现问题。1. 更换电接点压力表或压力变送器；2. 电气开关箱维修。故障信号闪烁当活塞杆达到行程限位时通知值班司机输送机停车后需要调整活塞杆伸出位置。故障信号通综合保护器监测到电机回路发生短路、缺相、过载、漏电故障排除故障后，按面板上的综保复位键复位即可。显示一个变送器故障 1.压力变送器坏2
33、.压力变送器线路故障1.拆下故障的压力变送器，（可临时使用一个变送器，为不造成人身伤害及设备损坏，）请尽快更换坏变送器。2.排除线路故障。显示变送器超差1.测力油缸上的两只压力变送器有一只坏2.压力变送器线路故障1. 拆下故障的压力变送器（可临时使用一个变送器，为不造成人身伤害及设备损坏，请尽快更换坏变送器）。 2.更换压力变送器。绞车马达出力足1.系统溢流阀压力设置过低2.马达磨损严重导致容积效率过低1.调高溢流阀压力设定值。2.更换马达。2.注意事项（1）系统工作过程，最大工作压力为18MPa，一般不得超过此值；特别注意，不得超过20 MPa。（2）泵站上手动换向阀手把，无论是在启动时，还是在运行时，都应该打到拉紧位置，以保证系统正常工作。（3）油缸活塞杆在工作时应当处于中间位置，具有一定的伸缩余地；张紧力也要符合张紧小车的要求，所以在每次松皮带时，都要进行调整，油缸使处于中位，张紧力也要符合要求。（4）平时电气开关箱在进行检查和维修时，必须注意将箱内空气开关分断并将前级开关分断后再进行处理。（5）当系统不能正常工作时，首先应检查判定是电气部分出现问题，还是机械或液压系统出现问题，判明后再予以维修处理。如果开关箱内部出现故障，请在技术人员协助下解决问题。（6）在操作、维护液压拉紧装置时，操作人员应仔细阅读本说明书。并根据说明书的要求严格执行操作和维护。
