轴向柱塞泵泵体加工工艺规程设计与工装夹具设计说明.doc

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1、1 零件的工艺分析1.1 了解零件的用途柱塞泵是液压系统的一个重要装置。它依靠柱塞在缸中往复运动，使密封工作腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点，它的主要作用是运输液体、或者某些固体介质，在工业和人们日常生活中起到了很大的作用，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，诸如液压机、工程机械和船舶中。1.2 零件的尺寸及技术要求分析题目所给的零件是泵体，属于箱体类零件，具有箱体类零件的结构特点，如有空腔、轴孔、凸缘、底座、肋等结构，材料为灰铸铁，可知零件为铸造毛坯通过一定的切削加工成型。柱塞泵主要靠凸轮的旋转来推动柱塞往复运动，所以凸轮

2、的安装正确与否，直接影响该泵的性能。因此,安装凸轮的轴承孔中心线是泵体长度方向的主要基准，注出尺寸106、55，安装板底面作为高度方向的主要基准，注出尺寸32.、62，泵体前后基本对称，因此，前后对称中心面就是宽度方向的主要基准，注出尺寸75。泵体上的定形、定位尺寸很多，如左端长方体的定形尺寸为54、62、30H7、3，定位尺寸为106。泵体的结构有支承、包容、联接、安装、定位和密封等功用，所以泵体上有很多接触面和配合面，从而有许多技术要求。如30H7、50H7、42H7孔表面粗糙度为1.6m，其他加工面为3.2m、6.3m等，其余为不加工面；尺寸公差有30H7、50H7、42H7，形位公差有

3、垂直度公差，从这些技术要求可知30H7孔以及50H7、42H7轴承孔加工要求较高。另外在切削加工前需进行人工时效处理。零件技术要求表：加工表面尺寸偏差/mm公差/mm及精度等级表面粗糙度/m形位公差/mmA面3.2垂直度偏差0.015基CB面3.2 C面3.250H70.025IT71.6垂直度偏差0.02基C42H70.025IT71.6垂直度偏差0.02基C30H70.021IT71.6圆度偏差0.0149孔IT112M14螺纹孔IT76.33M6螺纹孔IT74M6螺纹孔IT7M6螺纹孔IT7 经分析，该零件视图、尺寸公差和技术要求正确，完整统一。 结构工艺完整，有利于机加工、装配。2零件

4、的生产类型 本零件属中批量生产，由题目知Q=5000件，则N=Qn（1+）=5500，取=5%。3 拟定工艺路线3.1 定位基准的选择3.11 设计基准分析 C面是高度方向的设计基准，A面是宽度方向的设计基准，并且C面是50H7和42H7两孔的轴线的设计基准，3.12 定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。用未经加工过的毛坯表面作为定位基准，这种基准成为粗基准；用加工过的表面作为定位基准，则成为精基准。根据先粗后精的原则选择基准。精

5、基准的选择： 主要应该考虑基准重合的问题。为避免基准不重合而引起的基准不重合误差，保证加工精度而应遵循基准重合原则C面-限制三个自由度（绕X、Y轴的转动自由度和Z轴的移动自由度）选择理由：（1）基准重合原则（C面是高度方向的设计基准，也是30H7孔的轴线设计基准） （2）基准统一原则（大多数工序中使用） （3）定位稳定可靠，夹具结构简单粗基准的选择： 由于C面作为精基准，大多数工序中都要以C面定位，故应先加工出C面，所以，粗基准应以A面和30H7加上一侧面作为定位基准，工限制了6个自由度，加工出C面，以便后面工序中作为精基准使用。3.2 零件的工艺分析3.21表面加工方法选择 零件表面加工方案

6、应根据零件各个表面所要求得加工精度和表面粗糙度以及结构要求，选用相应的加工方案和加工方法。选择时应根据加工表面技术要求，尽可能采用经济的加工方法。 加工精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。若延长加工时间，就会增加成本，虽然精度提高了，但是不经济了。 经济表面粗糙度的概念类同于经济精度的概念。孔加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度：加工方法加工情况加工经济精度(IT)表面粗糙度Ra(um)钻5mm以下11-135-8015mm以上10-1220-80扩粗扩12-135-20一次扩孔11-1310-40精扩9-

7、111.25-10铰半精铰8-91.25-10精铰6-70.32-5手铰50.08-1.25拉粗拉9-101.25-5一次拉孔10-110.32-2.5精拉7-90.16-0.63推半精推6-80.32-1.25精推60.08-0.32镗粗镗12-135-20半精镗10-112.5-10精镗（浮动镗）1-90.63-5金刚镗5-70.16-1.25磨粗磨9-111.25-10半精磨9-100.32-1.25精磨7-80.08-0.63精密磨（精修整砂轮）6-70.04-0.16珩粗珩5-60.16-1.25精珩50.04-0.32研磨粗研5-60.16-0.63精研50.04-0.32精密研5

8、0.008-0.08挤滚珠、滚柱扩孔器，挤压头6-80.01-1.25平面中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度：加工方法加工情况加工经济精度(IT)表面粗糙度Ra(um)周铣粗铣11-135-20半精铣8-112.5-10精铣6-80.63-5端铣粗铣11-135-20半精铣8-112.5-10精铣6-80.63-5车粗车8-112.5-10半精车6-81.25-5细车80.02-1.25刨粗刨11-135-20半精刨8-112.5-10精刨6-80.63-5宽刀精刨60.16-1.25插2.5-20拉粗拉10-115-20精拉6-90.32-2.5平磨粗磨8-101.25-10半精磨8-

9、90.63-2.5精磨6-80.16-1.25精密磨60.04-0.32刮25x25点数8-100.63-1.2510-130.32-0.6313-160.16-0.3216-200.08-0.1620-250.04-0.08研磨粗磨60.16-0.63精磨50.04-0.32精密磨50.008-0.08砂带磨精磨5-60.04-0.32精密磨50.01-0.04滚压7-100.16-2.53.3 拟定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除

10、此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。综合上述表格可拟定如下两种工艺方案：工艺方案一：1. C面粗糙度3.2,加工方法:粗铣-精铣;2. B面粗糙度3.2,加工方法:粗铣-精铣;3. A面粗糙度3.2 ,加工方: 粗铣-精铣;4. 50孔,表面粗糙度1.6，精度等级IT7级，加工方法 ：粗镗-半精镗-精镗；5. 42孔,表面粗糙度1.6，精度等级IT7级，加工方法 ：粗镗-半精镗-精镗；6. 30孔,表面粗糙度1.6，精度等级IT7级，加工方法 ：粗镗-半精镗-精镗；7. A面和B面为两安装面，在其端面上分别有螺纹孔3-M6和4-M6，用来安装端盖，螺纹孔的精度为7级，加工方法为

11、：打底孔-钻孔-攻丝；8. 在底板上有4个9的孔，未标注精度，孔一次钻即可加工出来;9. 侧面上有个M10的螺纹孔，加工方法为：打底孔-钻孔-攻丝。10. 其余表面为不加工面，在切削加工前，该铸件应该进行人工时效处理。工艺方案二：1. C面加工方法:粗拉-精拉;2. B面加工方法:粗拉-精拉;3. A面加工方法:粗拉-精拉;4. 50孔加工方法 ：钻扩铰；5 42孔加工方法 ：钻扩铰；6. 30孔加工方法 ：钻扩铰；7. A面和B面为两安装面，在其端面上分别有螺纹孔3-M6和4-M6，用来安装端盖，螺纹孔的精度为7级，加工方法为：打底孔-钻孔-攻丝；8.在底板上有4个9的孔，未标注精度，孔一次

12、钻即可加工出来;9.侧面上有个M10的螺纹孔，加工方法为：打底孔-钻孔-攻丝。10.其余表面为不加工面，在切削加工前，该铸件应该进行人工时效处理。方案比较分析： 1. 拉床是用拉刀进行加工的的机床。拉床用于加工通孔、平面及成形表面。拉 削时拉刀使被加工表面在一次走刀中成形，所以拉床的运动比较简单，它只有主运动，没有进给运动。切削时，拉刀应作平稳的低俗直线运动。拉刀承受的切削力很大，拉床的主运动通常是由液压驱动的。拉刀因为切屑薄，切削运动平稳，因而具有较高的加工精度（IT6级或更高）和较细的表面粗糙度。拉床工作时，生产效率高，是铣削的3到8倍。但拉刀结构复杂，拉削每一种表面都需要用专门的拉刀，因

13、此仅适用与大批大量生产。故由以上知识可知，方案二不合适，零件尺寸不是很大，并且使用拉床时定位不方便，并且拉刀的复杂性使得此加工方法不经济，不实用。而铣削的方法则较为常见，并且铣床通用性较大，定位方便准确，加工精度也比较经济，用方案一的加工方法能达到零件要求的加工精度和表面粗糙度，并且加工方法比较经济，故方案一比较合适。2. 方案一比较合适，理由同上；3. 方案一比较合适，理由同上；4. 方案二用的较多，大批、大量生产中常用在自动机床或组合机床上，在成批生产中用于加工小于30mm的孔，工件材料为未淬火钢或者铸铁，不适于加工大孔，否则刀具过于笨重。而方案一适于加工毛坯本身有铸出孔的场合，适合于加工

14、大于30的孔。又由于孔的轴线以底面C为设计基准，使用镗孔的方法加工较为合适，能达到预定的精度和表面粗糙度，加工方法较为合适和经济。5. 方案一比较合适，理由同上；6. 方案一比较合适，理由同上；综合以上分析可知，方案一比较合适，具有一定的加工经济精度，适合于此泵体零件的中批量生产。3.4 加工阶段的划分(1)粗加工阶段加工C面，然后以C面为定位基准，粗加工A、B两个端面，然后再分别粗镗孔50、42、30。(2)精加工阶段精铣A、B、C三个平面，精镗孔50、42、30，加工螺纹孔以及其他孔。3.5 工序顺序的安排本零件属中批量生产，一般采用通用设备和工艺设备，尽可能在一台机床上完成较多表面的加工

15、，工序集中便于集中管理，并且可以提高生产效率。在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。在安排机械加工工序顺序时，应根据加工阶段的划分，基准的选择和被加工表面的主次来确定，一般应遵循以下原则：(1) 先基准后其他 即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为位基加工其他表面。如果定位基准面不止一个，则应按照基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要的加工，以便为后续工序提高合适的基准。(2)先粗后精 各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。(3)先主后次 先加工主要表面，后加工次要表面。(4)先面后孔 对于箱体类零件，应先加工平面后加

16、工孔。这是因为平面的轮廓完整，安装和定位比较稳定可靠，若先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度。此外，由于平面先加工好，给平面上的孔加工也带来方便，使刀具的初始切削性能得到改善。基本加工顺序为：定位基准加工主要表面粗加工次要表面加工主要表面的半精加工次要表面加工修基准主要表面加工综合以上原则，此泵体本次加工工序为：先以30的孔轴线为定位基准，加上A面定位，采用划线找正法，加工C面，接着以C面为粗基准加工A、B面，然后粗镗50、42、30三个孔，再以30的孔轴线和端面A面为定位基准精加工C面，接着以C面为精基准精加工A、B面，精镗孔50、42、30，最后再钻4x9并锪平15、

17、钻-攻丝4-M6螺纹孔、钻-攻丝2-M14螺纹孔并锪平22、钻-攻丝M10、钻-攻丝3-M6。3.6 制定工艺路线 编写加工工艺路线，详见机械加工工艺过程卡片。4 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图4.1确定毛坯材料 由于该零件为泵体，属于箱体类零件，且零件结构具有一定的复杂性，有3个大孔需要加工，3个大孔应预先铸出，零件材料为HT200，故该零件的毛坯应由铸造而得，硬度170220HB，毛坯重20kg。4.2确定机械加工余量(1)影响最小加工余量的因素：前工序的表面粗糙度和表面缺陷层深度前工序的表面粗糙度和表面缺陷层深度必须在本工序中切除。前工序的尺寸公差 前工序加工后，表面存在的尺寸误

18、差和形状误差，应当在本工序中予以去除。这些误差一般不超过前道工序的尺寸公差T，T的数值可以从工艺手册中按加工方法的经济度查得。前工序的相互位置偏差 它包括轴线的位移及直线度、平行度，轴线对表面的垂直度、阶梯轴外圆的同轴度、平面的平面度等，为了保证加工质量，必须在本工序中予以纠正。本工序加工时的安装误差 次误差主包括定位误差和夹紧误差，它将直接影响被加工表面于道具面的对位置，因此有可能因余量不足而造成废品，所以必须予以余量补偿。(2) 按H8与H7级精度加工已预先铸出或热冲出的孔的余量 （单位：mm）加工孔的直径直径粗镗半精镗粗铰或一次半精镗精铰或精镗第一次第二次302829.829.93303

19、23031.731.9332353334.734.9335383637.737.9338403839.739.9340424041.741.9342454344.744.9345484647.747.934850454849.749.935052475051.751.935255515354.554.925558545657.557.925860565859.559.9560注：1、如果铸出的孔有很大的加工余量时，则第一次粗镗可分为两次或多次粗镗。 2、如果只进行一次半精镗，则其加工余量为表中“半精镗”和“粗铰或二次半精镗”加工余量之和。参照影响最小加工余量的因素和孔的加工余量,根据铸件机械加

20、工余量（GB/T11351-89）以及机械制造工艺设计简明手册表2.2-4和表2.2-5，确定机械加工余量如下：A面：3（粗铣）+1（精铣）；B面：3（粗铣）+1（精铣）；C面：3（粗铣）+1（精铣）；50孔：6（粗镗）+1.7（半精镗）+0.3（精镗）42孔：4（粗镗）+1.7（半精镗）+0.3（精镗）30孔：2（粗镗）+1.7（半精镗）+0.3（精镗）4.3确定毛坯尺寸根据加工余量的选择，确定毛坯尺寸为1659570。4.4绘制毛坯图在毛坯上，50、42、30三个孔预先铸造出来，长方体腔也预先铸出，其余螺纹孔由于尺寸较小，不方便铸造，并且也没有铸造出来的必要，故未铸造出来，据各部尺寸，绘制

21、毛坯图。（详见毛坯图）5 确定切削用量及基本工时5.1工序1切削用量及基本时间的确定5.1.1选择机床 根据毛坯尺寸，根据机械制造工艺简明手册表4.2-35，选择X52K型立式铣床。5.1.2选择刀具1） 根据切削用量简明手册（第三版 艾兴 肖诗纲 编）表1.25，选择YG6硬质合金端铣刀片。已知铣削宽度=156, 根据表3.1，选择=200mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=16（表3.16）。2）铣刀几何形状（表3.2）：由于HT200硬度200HBS,故选择=5，=7，=8，=-20, =45,=30，=5,=1mm。5.1.3选择切削用量1）决定铣削深度 由于加工余量不大，故可

22、在一次走刀切完，则 =h=3mm2）决定每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YG6硬质合金端铣刀片时，铣床功率为7.5kW(X52K型立式铣床说明书)时=0.140.24mm/z，但因采用不对称端铣，故取=0.24mm/z。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径=200mm，故刀具寿命T=240min（表3.8）。4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.16，=200mm，Z=16，3.5mm,0.26mm/z时,=70m/min，n=117r/min， mm/min。各修正系数为：kMv=kMn=k

23、Mvf=1.0ksv=ksn=ksf=1.0故=70m/min，n=117r/min，mm/min。根据X52K型立式铣床说明书选择n=150r/min， mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为= m/min=94.2 m/min = mm/z=0.16 mm/z5）校验机床功率 根据表3.24,近似有Pcc=5.5kW根据型立式铣床说明书，机床主轴允许的功率为 =7.50.75=5.63kW故Pcc，因此所选择的切削用量可以采用，即=3mm， mm/min，n=117r/min，=70m/min， =0.16 mm/z6）计算基本工时 =式中L=l+y+，l=95mm，根据表3.26，不

24、对称安装铣刀，入切量及超切量y+=70mm，故 =min=0.41min。5.2工序2切削用量及基本时间的确定5.2.1选择机床 根据毛坯尺寸，根据机械制造工艺简明手册表4.2-35，选择X52K型立式铣床。5.2.2选择刀具1） 根据切削用量简明手册（第三版 艾兴 肖诗纲 编）表1.25，选择YG6硬质合金端铣刀片。已知铣削宽度=74, 根据表3.1，选择=100mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10（表3.16）。2）铣刀几何形状（表3.2）：由于HT200硬度200HBS,故选择=5，=7，=8，=-20, =45,=30，=5,=1mm。5.2.3选择切削用量1）决定铣削深度

25、 由于加工余量不大，故可在一次走刀切完，则 =h=3mm2）决定每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YG6硬质合金端铣刀片时，铣床功率为7.5kW(X52K型立式铣床说明书)时=0.140.24mm/z取=0.18mm/z。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径=100mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）。4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.16，=100mm，Z=10，3.5mm,0.18mm/z时,=86m/min，n=275r/min， mm/min。各修正系数为：kMv=kMn=k

26、Mvf=1.0ksv=ksn=ksf=1.0故=86m/min，n=275r/min， mm/min。根据X52K型立式铣床说明书选择n=300r/min， mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为= m/min=94.2 m/min = mm/z=0.14 mm/z5）校验机床功率 根据表3.24,近似有Pcc=4.6kW根据X52K型立式铣床说明书，机床主轴允许的功率为 =7.50.75=5.63kW故Pcc，因此所选择的切削用量可以采用，即=3mm， mm/min，n=300r/min，=86m/min， =0.14 mm/z6）计算基本工时 =式中L=l+y+，l=74mm，根据表3

27、.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=36mm，故 =min=0.23min。5.3工序3切削用量及基本时间的确定5.3.1选择机床 根据毛坯尺寸，根据机械制造工艺简明手册表4.2-38，选择X62W型卧式铣床。5.3.2选择刀具1） 根据切削用量简明手册（第三版 艾兴 肖诗纲 编）表1.2，选择YG6硬质合金端铣刀片。已知铣削宽度=54, 根据表3.1，选择=80mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10（表3.16）。2）铣刀几何形状（表3.2）：由于HT200硬度200HBS,故选择=5，=7，=8，=-5, =30,=30，=5,=1mm。5.3.3选择切削用量1）决定铣削

28、深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀切完，则 =h=3mm2）决定每齿进给量 采用对称端铣,根据表3.5，当使用YG6硬质合金端铣刀片时，铣床功率为7.5kW(X62W型卧式铣床说明书)时取=0.13mm/z。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径=80mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）。4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.16，=80mm，Z=10，3.5mm,0.13mm/z时,=97m/min，n=387r/min， mm/min。各修正系数为：kMv=kMn=kMvf=1.0ksv=ksn=ksf=1

29、.0故=97m/min，n=387r/min， mm/min。根据X62W型卧式铣床说明书选择n=375r/min， mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为= m/min=94.2 m/min = mm/z=0.12 mm/z5）校验机床功率 根据表3.24,近似有Pcc=3.8kW根据X62W型卧式铣床说明书，机床主轴允许的功率为 =7.50.75=5.63kW故Pcc，因此所选择的切削用量可以采用，即=3mm， mm/min，n=375r/min，=97m/min， =0.12 mm/z6）计算基本工时 =式中L=l+y+，l=54mm，根据表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量y+

30、=16mm，故 =min=0.15min。5.4工序4切削用量及基本时间的确定5.4.1选择机床 根据毛坯尺寸及加工方法，对照零件图上加工精度、表面粗糙度、形位公差及技术要求，查阅相关镗削技术手册，参照镗工技能快速入门（上海市职业指导培训中心 编著），选择T68型卧式镗床进行本工序的镗削加工。5.4.2选择刀具单刃镗刀一般固定在镗刀杆上，其孔径的尺寸的精度主要由镗工安装镗刀的技术水平来保证。由于调整镗刀尺寸较麻烦，并要经过多次试镗才能达到预定的孔径尺寸，所以生产效率低，但单刃镗刀相对于结构复杂、价格昂贵、规格受限制的定径刀具来说，结构简单、机动灵活，故在镗削加工中仍起着重要的作用。其具有结构简

31、单、制造方便、通用性好等优点。由于该零件材料为HT200，参照镗工技能快速入门（上海市职业指导培训中心 编著）P95，并查阅相关资料，选用硬质合金镗刀杆。并且根据加工材料的性质，选用PVD TiAlN涂层硬质合金刀片。主偏角=90的单刃镗刀，广泛用来镗通孔、阶梯孔和刮端面等，特别适合加工铸件孔。采用单刃镗刀进行粗镗和精镗时，选用下列几何角度：=5，=5, =90,=10。5.4.3选择切削用量1.选择工步一切削用量1）切削参数由于粗镗50，故 =3mm（单边），参照参照镗工技能快速入门（上海市职业指导培训中心 编著）表3-2卧式镗床的镗削用量，可得:进给量f=0.3mm/r,镗削速度v=36m

32、/min，代入公式n=1000v/D得镗刀转速n=1000v/D=100036/3.1426=441r/min,故取机床主轴转速n=440r/min工作台每分钟进给量=132mm/min。2）基本工时计算 由公式=计算基本工时，其中为被切削层长度，为切入长度，为切出长度，有l=25mm,=35mm，取=4mm，=+(23) =3mm故=0.24min2.选择工步二切削用量1）切削参数由于粗镗42，故 =2mm（单边），参照参照镗工技能快速入门（上海市职业指导培训中心 编著）表3-2卧式镗床的镗削用量，可得:进给量f=0.3mm/r,镗削速度v=36m/min，代入公式n=1000v/D得镗刀转

33、速n=1000v/D=100036/3.1426=441r/min,故取机床主轴转速n=440r/min工作台每分钟进给量=132mm/min2）基本工时计算 由公式=计算基本工时，其中为被切削层长度，为切入长度，为切出长度，有l=12mm,=35mm，取=4mm，=+(23) =3mm故=0.14min5.5工序5切削用量及基本时间的确定5.5.1选择机床 根据毛坯尺寸及加工方法，对照零件图上加工精度、表面粗糙度、形位公差及技术要求，查阅相关镗削技术手册，参照镗工技能快速入门（上海市职业指导培训中心 编著），选择T68型卧式镗床进行本工序的镗削加工。5.5.2选择刀具单刃镗刀一般固定在镗刀杆

34、上，其孔径的尺寸的精度主要由镗工安装镗刀的技术水平来保证。由于调整镗刀尺寸较麻烦，并要经过多次试镗才能达到预定的孔径尺寸，所以生产效率低，但单刃镗刀相对于结构复杂、价格昂贵、规格受限制的定径刀具来说，结构简单、机动灵活，故在镗削加工中仍起着重要的作用。其具有结构简单、制造方便、通用性好等优点。由于该零件材料为HT200，参照镗工技能快速入门（上海市职业指导培训中心 编著）P95，并查阅相关资料，选用硬质合金镗刀杆。并且根据加工材料的性质，选用PVD TiAlN涂层硬质合金刀片。主偏角=90的单刃镗刀，广泛用来镗通孔、阶梯孔和刮端面等，特别适合加工铸件孔。采用单刃镗刀进行粗镗和精镗时，选用下列几

35、何角度：=5，=5, =90,=10。5.5.3选择切削用量1）切削参数由于粗镗30，故 =1mm（单边），参照参照镗工技能快速入门（上海市职业指导培训中心 编著）表3-2卧式镗床的镗削用量，可得:进给量f=0.3mm/r,镗削速度v=36m/min，代入公式n=1000v/D得镗刀转速n=1000v/D=100036/3.1426=441r/min,故取机床主轴转速n=440r/min工作台每分钟进给量=132mm/min2）基本工时计算 由公式=计算基本工时，其中为被切削层长度，为切入长度，为切出长度，有l=75mm,=35mm，取=4mm，=+(23) =3mm故=0.62min5.6工

36、序6切削用量及基本时间的确定5.6.1选择机床 根据毛坯尺寸，根据机械制造工艺简明手册表4.2-35，选择X52K型立式铣床。5.6.2选择刀具1） 根据切削用量简明手册（第三版 艾兴 肖诗纲 编）表1.25，选择YG6硬质合金端铣刀片。已知铣削宽度=156, 根据表3.1，选择=200mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=16（表3.16）。2）铣刀几何形状（表3.2）：由于HT200硬度200HBS,故选择=5，=7，=8，=-10, =30,=30，=5,=1mm。5.6.3选择切削用量1）决定铣削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀切完，则 =h=1mm2）决定每齿进给量 采用

37、不对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YG6硬质合金端铣刀片时，铣床功率为7.5kW(X52K型立式铣床说明书)时=0.030.06mm/z，但因采用不对称端铣，故取=0.06mm/z。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径=200mm，故刀具寿命T=240min（表3.8）。4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.16，=200mm，Z=16，1.5mm,0.1mm/z时,=113m/min，n=181r/min， mm/min。各修正系数为：kMv=kMn=kMvf=1.0ksv=ksn=ksf=1.0故=113m

38、/min，n=181r/min， mm/min。根据X52K型立式铣床说明书选择n=190r/min， mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为= m/min=119.32 m/min = mm/z=0. mm/z5）校验机床功率 根据表3.24,近似有Pcc=1.3kW根据型立式铣床说明书，机床主轴允许的功率为 =7.50.75=5.63kW故Pcc，因此所选择的切削用量可以采用，即=1mm， mm/min，n=190r/min，=113m/min， =0. mm/z6）计算基本工时 =式中L=l+y+，l=95mm，根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=70mm，故 =mi

39、n=0.41min。5.7工序7切削用量及基本时间的确定5.7.1选择机床 根据毛坯尺寸，根据机械制造工艺简明手册表4.2-35，选择X52K型立式铣床。5.7.2选择刀具1） 根据切削用量简明手册（第三版 艾兴 肖诗纲 编）表1.25，选择YG6硬质合金端铣刀片。已知铣削宽度=74, 根据表3.1，选择=100mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10（表3.16）。2）铣刀几何形状（表3.2）：由于HT200硬度200HBS,故选择=5，=7，=8，=-20, =45,=30，=5,=1mm。5.7.3选择切削用量1）决定铣削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀切完，则 =h=1m

40、m2）决定每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YG6硬质合金端铣刀片时，铣床功率为7.5kW(X52K型立式铣床说明书)时=0.030.06mm/z取=0.06mm/z。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径=100mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）。4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可根据表3.16，=100mm，Z=10，1.5mm,0.1mm/z时,=124m/min，n=395r/min， mm/min。各修正系数为：kMv=kMn=kMvf=1.0ksv=ksn=ksf=1.0故=124

41、m/min，n=395r/min， mm/min。根据X52K型立式铣床说明书选择n=475r/min， mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为= m/min=149.15 m/min = mm/z=0.08 mm/z5）校验机床功率 根据表3.24,近似有Pcc=1.1kW根据X52K型立式铣床说明书，机床主轴允许的功率为 =7.50.75=5.63kW故Pcc，因此所选择的切削用量可以采用，即=1mm， mm/min，n=475r/min，=149.15m/min，=0.08 mm/z6）计算基本工时 =式中L=l+y+，l=74mm，根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+

42、=36mm，故 =min=0.29min。5.8工序8切削用量及基本时间的确定5.8.1选择机床 根据毛坯尺寸，根据机械制造工艺简明手册表4.2-38，选择X62W型卧式铣床。5.8.2选择刀具1） 根据切削用量简明手册（第三版 艾兴 肖诗纲 编）表1.2，选择YG6硬质合金端铣刀片。已知铣削宽度=54, 根据表3.1，选择=80mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10（表3.16）。2）铣刀几何形状（表3.2）：由于HT200硬度200HBS,故选择=5，=7，=8，=-5, =30,=30，=5,=1mm。5.8.3选择切削用量1）决定铣削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀切完，则 =h=1mm2）决定每齿进给量 采用对称端铣