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1、华夏新能源化工股份有限公司安全风险分级管控与隐患排查治理作业指导书编制:审核:批准:二零二二年三月一日1 .目的为了有效指导公司落实安全生产风险分级管控与隐患排查治理的建设、日常运行工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，特编制本指导书。2 .范围本指导书适用于华夏新能源化工股份有限公司范围内的工艺生产装置、附属设备设施及因此产生的各类作业活动的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作，以及安全风险分析评价过程中和日常常态化隐患排查的工作方法。3 .编制依据1 .安全生产风险分级管控体系通则DB37/T2882-20162 .化工企业安全生产风险
2、分级管控体系细则DB37/T2971-20173 .山东省企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设验收评定标准（试行）4 .山东省安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系执法检查指南5 .危险化学品重大危险源辨识GB18218-20184 .风险分级管控术语和定义1. 1风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性X严重性。4. 2可接受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。5. 3重大风险发生事故可能性与事故后果二者结合后风
3、险值被认定为重大的风险类型。6. 4危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。7. 5风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。8. 6危险源辨识识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。9. 7风险评价对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。10. 8风险分级通过采用科学
4、、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。11. 9风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。12. 0风险控制措施企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。411风险信息风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。13. 2风险分级管控清单企业各类风险信息的集合。5 .风险分级管控工作程序和内容5.1 风险判定准则结合我公司可接受风险实际情况，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度
5、取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定按照从严从高的原则。5.2风险点确定5.2.1风险点划分原则5.2.1.1设施、部位、场所、区域应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。例如储存罐区、生产装置、作业场所等功能分区进行。5.2.1.2操作及作业活动风险点的划分，应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，如动火作业、登高作业、进入受限空间作业等特殊作业活动。5.2.2排查风险点5.2.2.1风险点排查的内容组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，编制风险点台账。5.2.2.2风险点排
6、查的方法按生产(工作)流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。5.3辨识危险源5.3.1危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立作业活动清单及设备设施清单。5.3.2根据我公司实际需要，对于作业活动采用工作危害分析法(简称“A)进行辨识；对于设备设施采用安全检查表法(简称SCL)进行危险源辨识。5.3.2.1工作危害分析法(川A)评价步骤如下：(1)将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；(2)根据GB/T13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件：(3)根据GB6441-1986企业职工伤亡分类规定，分析造成的后果；(4)识别
7、现有控制措施，从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性；(5)根据风险判定准则评估风险，判定等级；(6)将分析结果，填入工作危害分析(川A)评价记录中。5.3.2.2安全检查表分析法(SCL)分析评价步骤如下：(1)依据设备设施清单，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害：(2)对每个危险源，按照安全检查表分析(SCL)评价记录进行全过程的系统分析和记录。5.3.2.3按照GB64411986企业职工伤亡分类规定，企业危险源导致后果分为以下20种事故伤害类型：物体打击，车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落
8、、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和室息、其他伤害(凡不属于上述伤害的事故均称为其他伤害。)5.3.3危险源辨识的范围5.3.3.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段；5.3.3.2常规和非常规活动：5.3.3.3事故及潜在的紧急情况；5.3.3.4所有进人作业场所人员的活动；5.3.3.5原材料、产品的运输和使用过程；5.3.3.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；5.3.3.7丢弃、废弃、拆除与处置；5.3.3.8企业周围环境；5.3.3.9气候、地震及其他自然灾害等。5.4风险评价5.4.1公司完成对风险点危险源的辨识以后，要对其
9、潜在的风险进行分析评价，制定风险评价准则，依据评价准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。5.4.2公司采用风险矩阵分析法（LS）针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录和安全检查表分析评价记录。5.4.3风险矩阵法风险矩阵法（简称LS）,风险值的数学表达式为R=LSo其中：R一代表风险值（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。L-代表事故发生的可能性：S-代表事故后果严重性。5.4.4制定风险评价准则时结合公司生产特点，充分考虑以下要求：（1）有关安全生产法律、法规：（2）设计规范、技术标准：
10、（3）本单位的安全管理、技术标准；（4）本单位的安全生产方针和目标等：（5）相关方的诉求等。5.4.5在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则进行风险分析。表1事故发生的可能性（L）判断准则等级发生可能性发生频次安全检查、安全操作规程情况员工胜任情况（技能、经验、意识）控制措施（监控、连锁、报警、应急措施）5能发生事故或事件正常情况下经常发生此类事故或事件，1年内发生5次以上无检查标准、操作规程或从不按照标准、操作规程执行不胜任，无
11、上岗合格证,无任何培训。L现场没有采取防范、监测、保护、控制措施2.危害的发生不能被发现（没有监测系统）4可能发生事故或事件半年发生1次检查标准、操作规程内容不全或很少按照标准、操作规程执行不能够胜任，有上岗证资格证，但无有效培训，操作技能差L现场没有检测系统，也未做过任何监测2.现场有控制措施，但未有效执行或现有控制措施不能满足控制要求；3.控制措施不完善，部分投用或有时投用3可能发生发生事故或事件1-2年发生一次多数时候不按检查标准或安全操作规程执行或发生变更后未及时修订检查标准或操作规程。一般水平，有上岗资格证，接受培训，但操作技能、作业经验不足，经常犯错误。1 .没有保护装置、没有个人
12、防护用品等保护措施；2 .监控措施能够满足控制要求，但经常被停用或发生变更后未及时恢复；3 .有应急控制措施，但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。2不可能发生事故或事件3-5年发生一次。操作规程、检查标准齐全偶尔不执行。胜任，有上岗资格证，接受有效培训，作业经验、操作技能较好，偶尔犯出错。1 .监控措施能够满足控制要求，但供电、连锁偶尔停电或误动作；2 .有应急措施每年演练一次。1极不可能发生事故或事件估计不会发生1 .检查标准完善、安全操作规程齐全；2 .严格执行检查标准、安全操作规程。高度胜任。有上岗资格证，接受有效培训，作业经验丰富，操作技能较好，员工安全卫生意识也相当高。1 .有充分
13、、有效的防范、控制、监测、保护措施：2 .监控措施能够满足控制要求，连锁从未出现误动作O表2事件后果严重性（S）判别准则本公司从人员伤亡、财产损失、环境破坏、法律法规符合性、企业声誉五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高分值作为最终的S值。等级人员伤亡直接经济损失法律、法规及其他要求环境影响停工声誉影响51人以上直接死亡，5人以上重伤500万元以上违反法律、法规对周围环境造成破坏公司停产省内、行业内受损43-5人以上重伤或严重职业病，丧失劳动能力100万元至500万潜在违反法律法规和标准造成作业区域环境破坏2套以上装置停工、报废行业内、周边范围造成影响3造成1-2人重伤；如截肢、
14、骨折、听力丧失、慢性病等3-5人轻伤或间接不舒服5万元至30万元不符合公司行政部的安全方针、程序规定等作业点周围内受到影响1套装置停工或设备公司及周边范围造成影响2造成1-2人轻伤或间歇不舒服5000元至1万元不符合公司规章制度或安全操作程序的规定设备设施周围受到影响受影响不大，几乎不停工没有造成公众影响1无伤亡5000元以下完全符合基本无影响没有停工本岗位表3风险矩阵表L可能性风险值R=LXS11稍微风险2稍微风险3稍微风险4轻度风险5轻度风险22稍微风险4轻度风险6轻度风险8轻度风险10显著风险33梢微风险6轻度风险9显著风险12显著风险15高度风险44轻度风险8轻度风险12显著风险16高
15、度风险20极其危险55轻度风险10显著风险15高度风险20极其危险25极其危险S严重性123455.5风险控制措施的制定与实施1 .5.1风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施；5 .5.2风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证；6 .5.3风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：一一措施的可行性和有效性；一一是否使风险降低至可接受风险；一一是否产生新的危险源或危险有害因素；一一是否已选定最佳的解决方
16、案。7 .5.4重大风险控制措施5.5.4.1需要通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。5.5.4.2属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件，文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。5.5.4.3对于某些重大风险，可同时采取5.5.4.1和5.5.4.2规定的措施。表4安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16
17、B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录5.6风险分级管控5.6.1管控原则5. 6.1.1风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。5.6. L2存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。5.7. 1.3上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。5.8. 1.4结合公司机构设置
18、，公司管控层级分三级：低风险由班组级管控；一般风险由车间或部门级管控；重大风险、较大风险由公司级管控，责任单位和责任人为相应管控部门和人员。5.6.2确定风险等级风险等级判定应遵循从严从高的原则。按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表5。表5风险分级及管控要求风险等级危险程度管控要求A级1级极其危险（不可容许风险）应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。B级2级高度危险应制定措施进行控制管理。部门级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实
19、。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。C级3级显著危险需要控制整改。车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级4级轻度危险班组级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不
20、增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。E级5级稍有危险（可忽略风险）员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。5.6.3重大风险判定根据化工企业生产特点，除分析判定出的5级风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：5.6.3.1违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；5.6.3.2发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；5.6.3.3根据危险化学品重大危险源辨识GB18218-2018评估为重大危险源的储存场所；5.6.3.4运行装置
21、界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的。5.6.3.5构成重大危险源危险化学品罐区；5.6.3.6建设项目试生产和化工装置开停车；5.6.3.7特殊危险动火作业、特级高处作业、一级吊装作业等5.6.4风险分级管控实施进行风险评价分级后，按照风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。低风险由班组级管控；一般风险由车间或部门级管控；重大风险、较大风险由公司级管控。表6风险等级对照表险等级管控级才、重大风险较大风险一般风险低风险低风险LS法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级E级或5级风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色5
22、.6.5编制风险分级管控清单5. 6.5.1危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单，即设备设施风险分级管控清单作业活动风险分级管控清单。6. 6.5.2将信息逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。7. 文件管理公司及有关部门应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少包括以下资料：7.1 风险管控制度：6.2风险点台账；6.3危险源辨识与风险评价表；6.4风险分级管控清单；6. 5涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，单独建档管理；7. 6其他需要保存的资料。7.风险点的公示7.1 在醒目位置和重点区域设置危害风险公告
23、栏，将安全风险类别、级别存在地点、处理措施等内容，逐条、逐款进行填写，字迹清楚、工整。7. 2制作风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容；8. 3应组织各层级、各岗位进行风险分析结果和管控措施的告知培训。9.持续改进9.1评审公司每年对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。公司根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。9.2更新公司根据以下情况变化对风险管控的影响，主动、及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：9.2.1法律、法规等增减、修订变化所引起风险程度的改变；9.2.2发生事故后，
24、有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；9.2.3组织机构发生重大调整；9.2.4补充新辨识出的危险源评价；9.2.5风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。9.3沟通公司通过安全活动（培训、安全例会、风险公示等）建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控中心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后，及时组织相关人员培训。10.风险分级管控体系相关附件10.1风险点登记台账及填表说明风险点登记台账单位：No：序号风险点名称类型可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注填表人：审核人：审核日期：年月日填表说明：1
25、 .风险点名称即作业活动及设备设施的总和，类型即作业活动或设备设施。2 .可能导致事故类型参照企业职工伤亡事故分类标准中规定的20中事故类型：物体打击，车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。3 .凡不属于上述伤害的事故均称为其他伤害。10. 2作业活动清单及填表说明作业活动清单单位：No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日I期：年月日填表说明：1 .活动频率包括：特定时间进行、频繁进行和定期进行。2 .作业活
26、动划分。按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产（服务）阶段或部门划分。包括但不限于：3 .日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检。4 .异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停止进料的处理，设备故障处理。5 .开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。6 .其他作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、测温、设备检测（测厚、动态监测）、人工加料（剂）、锅炉点火、机泵机组盘车等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修等其他作业。7 .管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等。10.3设备设施
27、清单及填表说明设备设施清单单位：No：序号设备名称类别位号/所在部位所属单位是否特种设备备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日填表说明：1.设备名称及设备设施风险点的名称。2 .设备十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。3 .参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。10.4 安全检查表法及分析（SCL+LS）评价记录安全检查表分析法适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析识别。包括编制安全检查表
28、、列出设备设施等清单、进行危险源识别等步骤。安全检查表分析法的分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。安全检查表分析法工作流程及要求：1）列出设备设施清单。2）依据设备设施清单，按功能或结构将风险点划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害。3）对每个危险源，按照安全检查分析（SeL）评价表进行全过程的系统分析和记录。4）综合考虑设备设施内外部和工艺危害。安全检查表分析（SCL）评价表单位：岗位：风险点（区域/装置/设备/设施）名称：No：序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议
29、新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训I教育而防.应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。10.5 工作危害分析法及分析（JHA+LS）评价记录1 0.5.1该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。包括作业活动划分、选定、危险源识别等步骤
30、。作业活动划分，按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产（服务）阶段或部门划分。10 .5.2工作危害分析（JHA）评价步骤：1）将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤。2）根据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件。3）根据企业职工伤亡事故分类标准GB6441规定，分析造成的后果。4）识别现有控制措施。从五个方面：工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。5）根据评价准则评估风险，判定等级。将分析结果，填入工作危害分析评价记录表中。工作危害分析（JHA+LS）评价记录（记录受控号）单位
31、：岗位：风险点（作业活动）名称:No：序号业骤作步危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、分析人为所在岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。10.6 控制措施类别：1）工程技术措施包括：消除或减弱危害一一消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设
32、计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代一一是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等；封闭一一对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；隔离一通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；移开或改变方向一一如危险及有毒气体的排放口。2）管理控制包括：制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；警报和警示信号；安全互助体系；培训；风险转移（共担）。3）培训教育包括：入厂三级安全培训教育、特种作业人员培训、特种设备从业人员培训、操作规程培训、法律
33、法规培训、班前班后会、班组活动、安全知识竞赛等。4）个体防护包括：个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。5）应急控制包括：紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。6）建议改正/控制措施一栏，当风险度在8以下，风险等级为4级以下时（包括4级），建议改正措施为强化现有控制措施。当风险度为
34、9以上，风险等级为3级以上（包括3级）时，建议改正措施需采取更为可靠的安全控制措施，以提升整体安全控制水平。10.7 风险分级管控清单及填表说明1）管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2）评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3）管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识作业活动风险分级控制清单单位:风险点作业步骤（危险源）危险源或潜在事件评价级别管控级别主要后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防
35、护应急处置作11出2活3动4设备设施风险分级控制清单单位：风险点检查项目（危险源）标准评价级别管控级别不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置设11备21设3施411隐患排查相关术语及定义11.1 安全生产事故隐患企业及其从业人员违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。11.2 隐患排查企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理
36、制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况,对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。11.3 隐患治理消除或控制隐患的活动或过程。11.4 隐患信息隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。12隐患分级与分类12.1 隐患分级根据公司隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐患和重大事故隐患。12.2 1.1一般事故隐患危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。12.1.2重大事故隐患危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除
37、的隐患，或者因外部因素影响致使自身难以排除的隐患。根据生产安全事故隐患排查治理体系通则12.L3及化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）安监总管三（2017）121号内容，结合公司自身生产特点，存在以下情形的判为重大事故隐患：（1）违反法律、法规有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的；（2）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。（3）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；（4）危害程度和整改难度较大，一定时间得不到整改的；（5）因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的；（6）公司主要负责人和安全生产管理
38、人员未依法经考核合格。（7）特种作业人员未持证上岗。（8）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。（9）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。（10）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。（11）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。（12）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。（13）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。（14）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。（15）未制定
39、操作规程和工艺控制指标。（16）未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。（17）新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。（18）未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。（19）设区的市级以上负有安全监管职责部门认定的。12.2隐患分类事故隐患分为基础管理类隐患和生产现场类隐患。12.2.1 生产现场类隐患包括以下方面存在的问题或
40、缺陷：（1）设备设施；（2）场所环境（3）从业人员操作行为；（4）消防及应急设施；（5）供配电设施；（6）职业卫生防护设施；（7）辅助动力系统；（8）现场其他方面。12.2.2 基础管理类隐患包括以下方面存在的问题或缺陷：（1）生产经营单位资质证照；（2）安全生产管理机构及人员；（3）安全生产责任制；（4）安全生产管理制度；（5）教育培训；（6）安全生产管理档案；（7）安全生产投入；（8）应急管理；（9）职业卫生基础管理；（10）相关方安全管理；（H）基础管理其他方面。13.隐患排查治理工作程序和内容13.1 编制排查项目清单公司依据确定的各类风险的全部控制措施和基础安全管理要求，编制包含全部
41、应该排查的项目清单。隐患排查项目清单包括生产现场类隐患排查清单和基础管理类隐患排查清单。13.2 .1生产现场类隐患排查清单以各类风险点为基本单元，依据风险分级管控体系中各风险点的控制措施和标准、规程要求，编制该排查单元的排查清单。包括：（1）与风险点对应的设备设施和作业名称；（2）排查内容；（3）排查标准；（4）排查方法。13.3 .2基础管理类隐患排查清单依据基础管理相关内容要求，逐项编制排查清单。包括：（1）基础管理名称；（2）排查内容；（3）排查标准；（4）排查方法。13.4 隐患排查13.2.1制定隐患排查计划对照隐患排查清单，制定隐患排查计划。明确排查方式（类别）、排查组织级别、排
42、查周期的内容,组织各相关层级的部门按照排查计划采取相应的排查方式,按照风险分级管控级别，进行隐患排查。13.2.2排查类型排查类型主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专项或专业性隐患排查、节假日隐患排查、季节性隐患排查、专家诊断性检查和企业各级负责人履职检查等。13.2.3排查组织级别公司根据自身组织架构确定不同的排查组织级别和频次。我公司排查组织级别包括公司级、部门级、车间级、班组级。13.2.4排查要求隐患排查要做到全面覆盖、责任到人，定期排查与日常管理相结合，专业排查与综合排查相结合，一般排查与重点排查相结合。13.2.5排查周期根据法律、法规要求，结合公司生产、工艺特点，确定综合、专
43、业（专项）、节假日或季节、日常等隐患排查类型的周期。具体如下：（1）综合性隐患排查公司主要负责人每季度至少组织其他职能部门相关人员进行一次综合隐患排查；公司安全分管负责人至少每季度组织相关人员进行一次较大及以上安全风险管控措施的落实情况的综合排查。（2）专项或专业隐患排查安全科、设备部、电气专业人员等结合岗位责任制排查至少每季度组织一次专项或专业隐患排查；非常规作业活动（有特定时间进行的活动）待有相关活动时进行相应排查级别的排查活动，对于在用特种设备至少每月进行1次检查，并保存记录。（3）日常隐患排查各车间班组长每天对生产现场巡检不得大于2小时，对重大危险源三甲胺罐区采用不间断巡检方式进行现场
44、巡检，现场巡检间隔不大于1小时；及时发现隐患，并及时消除。对不能立即排除和无能力消除的事故隐患，要及时向车间报告。各车间负责人每天至少一次对管辖范围内生产现场进行巡检，对发现的隐患及时进行处理,不能立即排除和本级无能力消除的事故隐患，要及时上报。(4)季节性隐患排查根据季节性特点及该公司的生产实际，公司级至少每季度开展一次，一般在3月、6月、9月、12月中旬左右组织排查；也可以根据当时公司生产状态进行时间调整。(5)节假日隐患排查公司组织在重大活动及节假日前进行一次隐患排查。(6)对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际情况确定排查周期，如果发生变化，应及时进行隐患排查。(7)当发生以下情况时，及时组织进行
