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1、管廊工程施工工艺施工工序：测量定位放线一土方开挖一基础垫层一基础弹线一基础钢筋f基础模板（预埋件安装）f浇筑管廊混凝土f模板拆除及混凝土养护f方回填f交付安装。1、测量定位根据施工图、管廊基础平面布置图、基础图，依据甲方提供的测量控制点，计算并确定这些点位与控制点之间的坐标关系、方位角、距离，采用全站仪进行坐标定位，并用作好标识（控制桩）。基础轴线定出后，根据轴线位置和基坑开挖宽度，在地面上撒灰线标明开挖边线。并利用临时控制桩来检查、控制基坑开挖的宽度、深度、轴线、中心、标o1.1、 施工控制网根据设计图纸和设计单位提供的测设基准资料和测量标志，进行导线和水准复测。经监理工程师批复后的复测结果
2、作为施工放样的依据，据此进行路线中、边桩的测设恢复。对于设计单位提供的导线点和水准点，在施工全过程中进行妥善保护，并进行明显标识，以利识别。如有损坏或移动，及时采取措施进行恢复，并复核其精度是否满足要求。1.2、 施工加密控制网为便于施工，以设计单位提供的的测量资料为基础，根据实际施工需要将导线点和水准点进行加密，加密后的水准点必须符合技术规范的规定。在场区内布设满足综合管廊工程施工放样要求的施工控制网。考虑施工阻挡视线及个别控制点被破坏的可能性的因素；控制点统一布设在施工降水影响区以外，点间距Ioom左右，点位埋设要稳固，以城市一级导线技术要求测量，相对点位误差10mm。导线全长相对精度不低
3、于1/15000,以便满足施工放样的需求。L3、高程控制测量高程控制桩不另埋设，全部利用首级及施工加密控制网点桩位。以四等水准的精度指标进行测量，每Km高差中误差小于10mm,线路全长闭合差小于20mm（L-以Km为单位），以满足施工放样的需求。L4、施工放样在加密施工控制网或施工轴线、中线控制桩的基础上，由测量组测设结构平面位置、开挖线、结构轴线等，并进行复核测量，以保证放样的准确性及精度。L5、测量控制流程图控制管理层（总指）控制放线作业组（项目部）1.6、 测量管理职责（1）负责开工前的交接桩复测，并形成测量成果。（2）做好施工放样工作，对关键部位放样，放样前认真查阅图纸,准确计算，精心
4、放样，必要时实行换手测量。(3)做好控制测量工作，熟悉控制标志的位置，保护好测量标志。(4)在施工控制桩复核测量确认无误后加密放样，以满足施工需要。(5)在施工放样过程中，应着重控制各预留端口、折点、曲线部位放样的准确性。1.7、 测量质量保证工程测量是做好施工技术准备，确保工程质量的重要环节之一,项目部测量组配备专职的测量技术干部和测量技术工人，以及相应的测量技术装备，明确职责，严格岗位责任制，搞好工程测量工作。施工前，要认真熟悉设计图纸和设计资料，对设计图纸和设计资料必需进行复核。为了避免差错，所有测量放样资料和内业计算必须进行复核，施工放样的点位采用不同的方法进行检核。做好原始记录，测量
5、人员要坚持签字制度，测量外业记录不得涂改或损坏，测量原始资料和测量成果资料应装订成册，归档保管。2、模板工程2.1、 主要施工特点1 .工期紧，质量标准高；2,模板周转次数少，特别是异型模板，一次投入后，很难用于后续工程，加大了施工成本。2 .2模板方案设计原则针对施工特点，并结合我公司资源，制定合理的施工方案。在满足质量标准的前提下，尽可能地降低施工成本。由于工期紧，同工种施工队伍多，因此一次性投入模板及支承体系的量大。由于存在机械化作业盲区，模板及支承体系的质量要轻，或部分质量轻，以满足人工操作需要。由于异型模板的周转次数少，或仅为一次，模板设计要考虑经济效益。或尽可能采用标准件组装，拆散
6、后用于后续工程，增加周转次数，降低成本。2.3、模板方案设计2.2.K模板材料的选择：本工程线路长，分异形段与标准段，异形段结构形式复杂，断面变化多，质量标准要求高的特点，模板形式及材料的选择与配置十分重要。本工程的模板材料分两种主要型式：管廊内外模、柱模采用244cm122cm15mm松木板；模板接缝处以单面胶海棉条密封，以防漏浆。2.2.2、模板及支撑体系的设计为保证模板的周转使用，综合管廊顶板施工时采用钢管扣件脚手架架支撑体系，配可调顶托，立杆纵、横向间距为60Onmb横杆竖向步距900mmo墙体及柱体竖肋采用IOOXlOOmnl方木，间距20（b横肋采用648X3.5双钢管，间距为60
7、0mm,并用M16穿墙止水对拉螺栓及配套扣件将模板固定，止水对拉螺杆间距600x6OOrnn1,顶板模板支撑主梁采用100X100m方木，间距600m,次梁采用60义IOOmm方木，间距200mmo（1）管廊顶板模板综合管廊顶板支撑体系设置及相关验算详见现浇综合管廊顶板支架方案。（2）柱子模板柱子模板支承体系采用斜撑加拉索，模板下口四周设扫地撑.柱子模板根据结构尺寸现场加工，模板与方木用钉子固定，竖肋IOOXlOomIn方木，间距为200mm,横肋采用48X3.5双钢管与锁扣固定，间距为600mmo（3）梁模板梁模板支撑采用钢管扣件架。梁侧模夹梁底模，梁两边侧模次龙骨采用IOOXlOOmm方木
8、,主龙骨采648X3.5钢管立杆，立杆用水平短钢管及锁扣拉结，必要时做钢管斜撑。梁底模参照综合管廊顶板模板支撑设置。为保证不漏浆，边模侧边粘贴海绵条。2、支架布置型式综合管廊采用扣件式满堂钢管支架进行施工，扣件式支架立杆为小48义3.5mm钢管，支架布置型式为：支架立杆横向、纵向布置间距为60CInX60Cm（详见支架布置图）。水平杆纵横向步距均为900Cm,立杆底部距地面30cm,纵横向设扫脚杆一道。在顶部设106cm的木杨支承结构顶板底模，木方间距为30cm,木方设在顶横杆时，设短立杆时向下至少连接3道水平杆，以分散上部荷载。该满堂支架纵横向设剪力撑，其角度与地面不小于45,并与立杆连接牢
9、固。每两排立杆设置一道剪刀撑。3、楞木纵、横梁及模板底、均采用松木模板，规格为244cm122cm15mmo支架顶托上采用IOXlOCnl方木作为受力主梁，将其承受的荷载传递给支架立杆，主梁纵向布置，间距与支架立杆横向布置间距相同。次梁上采用106cm的方木，将其承受的荷载传递给主梁，横向布置,其中心间距为30cmo4、取管廊顶板纵横向支撑间距600mmx600mm作为验算单元。2.7、 模板施工2.7.1、 1、施工要点:由于水泥的碱性较大，拆模后一定要及时清除模板表面的水泥残渣，防止腐蚀模板，井刷好脱模剂；为避免模板变形影响工程质量，模板周转5次后及时更换模板。2.7.2、 墙体模板施工工
10、艺(D外墙模；第一步：碎连通底板浇注至底板顶上500mm；第二步：模板定位、垂直度调整；第二步：模板加固。(2)墙模：a、施工顺序：“满堂红”脚手架墙模板支设横板定位、垂直度调整jk模板加固jk验收碎浇筑_jk拆模、养生；b、为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，应在底板上根据放线尺抹出50mm宽、20mm高1：3水泥砂浆找平层，做到平整准确，严禁砂浆嵌入结构墙柱内。2.7.3、 梁模施工工艺采用块就位组拼法：在复核梁底标高校正轴线位置无误后，搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑)，固定梁卡具，再在横楞上铺放梁底板，拉线拽直，并用钩头螺栓与钢楞固定，拼接角模。在绑扎钢筋后
11、，安装并固定两侧楼板。2.7.4、 7.4.顶板模板施工工艺施工顺序：a、“满堂红”脚手架一主龙骨一次龙骨,柱头模板龙骨柱头模板顶板模板拼装顶板内、外墙柱头模板龙骨模板调整与加固验收进行下道工序b、顶板模板当采用单块就位时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。2.8、 模板质量标准及应注意的质量问题2.8、 1、保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分有足够的支撑面积。28.2、基本项目：(1)模板接缝不漏浆，接缝宽度WL5mm；(2)模板与碎接触表面清理干净并采取防粘结措施，模板上下不得漏涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与碎面。2.8.3、
12、允许偏差项目：所有模板安装前放好模板位置线，安装时必须拉通线，安装模板和预埋件、预留洞的允许偏差见下表：模板安装和预埋件、预留洞的允许偏差项目允许偏差(mm)检查方法墙、梁、柱轴线位移5尺量检查标高5用水准仪或拉线和尺量墙、梁柱截面尺寸+45尺量检查每层垂直度3用2m托线板相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查表面平整度5用靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移3预埋管预留孔中心线位移3预留螺栓中心线位移2外露长度10拉线和尺量检查预留洞中心线位移10截面内部尺寸102.8.4、技术质量措施（1）节点模板的施工是本工程的重点控制部位，施工中对节点模板将采用特殊设计加工的异型模板，保证碎成型质量。（2）
13、模板的拆除模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。拆摸时间符合设计及技术规范要求，拆模后及时清模，以防残留碎凝固模板。墙体及柱模板拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除（混凝土强度达到L2MPa）拆模后需对棱角进行保护。顶模拆除：拆模时先降下可调顶托，取下模板和方木，再拆除扣件架。对已拆除模板及其支架的承重结构，在混凝土强度达到设计值的100%之后，方可允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量的施工材料，造成结构出现裂缝。（3）脱模剂脱模剂采用符合环保要求、不影响后期装饰装修施工的水溶性高效脱模剂。脱模剂使用流程：清理模板板面一均匀涂刷脱模剂一脱模
14、剂干燥后进行碎施工脱模剂涂刷干燥后，对其板面进行保护，避免污染及遇水潮湿，影响脱模及后期碎表面的美观效果。3、钢筋工程3.1、 准备工作(1)、认真审查施工图纸，本工程内部结构复杂，在施工之前通过审查图纸，熟悉钢筋工程特点及施工难点，并考虑采用相应的技术措施。(2)、编好施工方案，因钢筋工程量大，施工难度大，通过编制施工方案，将钢筋工程技术工作规范化、程序化，保证技术方案与技术措施的贯彻实施以有效地指导施工。(3)、劳动力准备，为优质高效地完成钢筋施工任务，特选择精干的施工队伍。对分包单位中的钢筋工种人员严格把关，所有钢筋工均选用熟练工人，由技术部考核合格后予以确认。(4)、钢筋进场要有出厂合
15、格证，按批量取样试验，见证试验不少于3096,合格后方可使用。合格钢筋进场后分类堆放整齐，对加工成品钢筋应挂牌标注好规格、使用部位等，钢筋存放应有防止雨水、油污措施，若有此情况进行处理后方可使用。(5)、钢筋加工场地安排，本工程钢筋加工厂设在场外。加工好的成品钢筋使用钢筋运输架运至各施工区的临时堆放场地，成品钢筋的堆场根据施工区段的划分情况，结合吊车的设置进行布置，尽量避免二次搬运。根据施工平面布置图情况成品钢筋的垂直运输使用吊车完全能满足要求。3.2、 钢筋连接方式钢筋连接方式采用绑扎、焊接两种连接方式，钢筋接头优先采用焊接接头,单面焊搭接长度为IOd,双面焊搭接长度为5do钢筋遇洞口、预埋
16、件时应尽量绕过，如需截断，应与洞口或预埋件加固钢筋锚固或焊接。3.3、 钢筋配料与加工因本工程特殊现浇段较多，结构复杂，给配料和加工钢筋带来困难，为了保证钢筋加工的准确，采取如下措施：（1）、做好节点放样:根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、墙、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序;板柱节点部位配筋构造；墙体截面突变部位的钢筋布置；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一部熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，在钢筋配料及使用时简单易行。（2）、根据配筋图及节点大样图，先绘制
17、各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。（3）、钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1：1）或放小样（1：5）的办法求钢筋长度。（4）、所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。（5）、钢筋断料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。3.4、 钢筋绑扎（1）、底板钢筋绑扎按图纸要求画出钢筋分档位置线，先绑扎底板反梁钢筋和底板下层钢筋，
18、底板钢筋全扣绑扎，不得跳扣。按线绑扎墙、柱的插筋。钢筋绑扎好后随即垫好垫块，确保混凝土保护层厚度，待钢筋隐蔽验收合格后，方可浇筑混凝土。(2)、墙体钢筋绑扎备好墙体钢筋料后，绑扎前对墙体控制线、墙体接茬筋进行校正。先绑扎几根立筋，并画好分挡标志(立筋间距不宜超过3m),然后按照竖向分档标志绑扎几道水平筋固定立筋间距，并在水平筋上划出分档位置控制立筋位置。然后大面积绑扎立筋，再绑扎水平筋，墙体双层筋绑扎先绑扎一侧钢筋，等一侧钢筋绑扎好后，再绑扎另一侧钢筋。(3)、柱钢筋绑扎计算好箍筋的数量，将箍筋套入柱插筋或下层甩出柱筋，主筋接头按设计和规范要求相互错开，柱主筋连接好后，划好箍筋间距线,按线绑扎
19、箍筋，箍筋开口处沿柱主筋螺旋错开。柱主筋外侧绑塑料垫块，保证保护层厚度。(4)、梁、板钢筋绑扎在梁底模上绑扎好梁钢筋，支护好梁侧模和顶板模板，在顶板模板上按图纸要求划出板筋分档线，用墨线弹出板筋位置线，然后绑扎板筋。对于楼板钢筋的钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间的钢筋穿插顺序施工时特别注意，在现场加强检查,杜绝出错造成返工损失。对于梁柱主筋较密的情况，钢筋安装时注意保证钢筋净距。3.5、 钢筋定位措施对于墙体钢筋，采用梯形定距框能很好地保证钢筋位置，但对于定距框的加工质量要求较高，加工时特别注意保证钢筋的保护层厚度的横筋尺寸及端部平整，并画上红油漆标志；当墙体钢筋一次绑
20、扎较高较长时，为解决钢筋过柔问题，在墙体顶部和中间部位加两道扶植钢管临时支撑，在支完模之后拆除。上层钢筋的固定采用马凳，当上层钢筋较粗较密时，采用型钢制作马凳能节约钢材，采用钢筋马凳能利用现场短料，施工时根据实际情况实施。4、混凝土工程4.1、 混凝土要求混凝土采用商品混凝土,碎采用泵车输送方式进行对结构混凝土的浇筑施工，对不满足泵送条件的碎采用人工浇筑。技术人员应根据设计及施工要求写出详细的技术交底，混凝土供应商务必遵照执行。为保证混凝土的泵送效果，拌合出和易性良好的混凝土，同时达到节约水泥的目的，在混凝土中掺入适量粉煤灰与高效减水剂；为使混凝土从搅拌站出机运至现场仍具备可泵送条件，在混凝土
21、中掺入适量缓凝剂（缓凝时间46小时）；本工程结构碎为抗渗混凝土，为保证混凝土达到收缩自防水目的，在有抗渗要求的混凝土中按设计要求加入适量的UEA膨胀剂。商品混凝土所采用的水泥、砂、石、外加剂、等材料必须试验合格，并符合有关规范、标准要求且资料齐全。为保证混凝土供应质量，在商品混凝土合同中应注明混凝土使用部位、强度等级、数量、塌落度，是否需要掺外加剂、缓凝时间等指标，并在附加条款中写明供应速度和间隔时间等。4.2、 混凝土的浇筑标准段管廊研计划分三次浇筑，第一次浇筑完成底板及其以上50CIn范围，第二次浇筑完成顶板下方50CIn位置以下，第三次浇筑完成顶板及其以下50cm范围，两道施工缝留设位置
22、均采用止水钢板止水。异形段管廊有两层结构层，每层浇筑方式同标准段。管廊主体结构浇筑完成后，进行底板及中板上IOCnl厚素垫层浇筑，浇筑方式采用人工浇筑。(1)、混凝土浇筑前准备工作混凝土浇筑前，模板、钢筋及预埋管线都己安装完毕，隐、预检合格并办完隐、预检手续；浇筑混凝土用架子、走道支撑经检查合格后方能进行混凝土浇筑。振捣机具均已备齐，并配备足够的振捣手。(2)、底板混凝土浇筑底板混凝土浇筑顺序：分段分仓浇注底板混凝土底板混凝土浇筑采用泵管进行混凝土输送,先在钢筋上用脚手板铺设浇筑马道，以防钢筋被踩变形。根据分段分仓由一端开始浇筑混凝土，混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于50cmo振捣采用振捣棒和
23、平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面采用平板振捣器，边振捣边用振捣尺、滚杠抹平压光。梁柱节点钢筋较密，用中30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。(3)、柱子混凝土的浇筑混凝土浇筑前，先浇筑3mm厚与柱混凝土相同配合比减石子砂浆,以便与混凝土结合密实。采用泵管输送布料杆下灰的方法，混凝土应分层浇筑振捣，其厚度不大于45cm,振捣器不得振动钢筋和预埋件。四个柱子为一组，循环下灰。从柱顶下灰时，自由倾落高度不得超过两米，如超过两米，必须加设串筒。柱子混凝土浇筑高度距梁底3cm,混凝土强度达L2Mpa进行施工缝处理，剔除浮浆层。(4)、墙体混凝土浇筑墙体混凝土采用泵管进行混凝土
24、输送，浇注墙体混凝土前，底部先填以3mm厚与墙体混凝土相同配比减石子砂浆，避免墙体底部混凝土出现烂根。浇筑墙体碎时必须连续进行，上下层碎浇筑间隔时间小于初凝时间。在浇筑时需组织好混凝土罐车运输，每浇一层砂都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。混凝土须按规范要求分层浇筑,浇筑高度用预先准备好的标尺控制(预先备有低压安全手把灯,用以观察模内混凝土的情况)。必须留置施工缝时须严格按规范留置。浇注混凝土时，注意保护并经常观察模板、支架、钢筋、予埋件和予留洞的情况，当发现有变形、移位时立即停止浇注，并应在已浇注完的混凝土凝结前修整完好。(5)、梁、顶板混凝土浇筑先在钢筋上用脚手板及钢筋马凳搭设浇筑马道，以防钢
25、筋被踩变形。梁板同时浇筑，浇筑的方法分段由一端开始下灰，振捣手必须密切配合，用“赶浆法”保持水泥沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑；振捣采用振捣棒，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面随振捣随抹平，抹好后禁止上人踩踏。梁柱节点钢筋较密,用30振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。4.3、 混凝土技术要求及养护(1)、振捣混凝土时，振动棒插入的间距一般为40OnIrn左右，振捣时间一般为1530s,上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。当出现下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时,应先按留施工缝的规定处理。(2)、对预留洞、预埋管道等一些特殊部位，浇筑混凝
26、土时要控制好混凝土上升速度，使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜。对于预埋件部位,在混凝土浇筑过程中，应用仪器随时观测，发现位移与标高有偏差及时纠正。(3)、基础浇筑混凝土时，应沿基础周圈均匀对称浇筑，并保证在下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，浇筑时，振捣棒应插入下层混凝5cm左右，保证振捣密实。(4)、混凝土振捣完毕，工人将混凝土表面抹平，使其符合设计要求。混凝土浇捣完毕后12h内开始养护，碎的养护时间需按设计规范进行。(5)、综合管廊强度达到设计要求时，应尽快组织施工验收，待合格后尽快进行基坑回填。在综合管廊顶板覆土尚未达到设计要求之前，应严格控制地下水位，防止综合管廊上浮。(6
27、)、浇注混凝土应严格按照混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204-2002)规定执行。地下构筑物的底板均应一次浇捣。(7)、不得设置竖向施工缝，水平施工缝宜设置在底板面以上不小于300处。水平施工缝设置钢片止水，止水钢板搭接处需焊接。(钢片尺寸按照图纸设计要求)(8)、结构混凝土分三步浇筑成型。第一步完成底板(边墙打至底板顶面以上50cm),第二步完成侧墙至顶板下方50cm处，第三步完成顶板。混凝土采用商品混凝土，选用泵车输送方式进行对结构混凝土的浇筑施工。混凝土自由落下高度不得大于2m,如大于2m则采用串筒或溜槽，以防止混凝土离析。混凝土分层浇筑厚度为3040cm,振捣采用插入式振捣器，
28、振捣时避免碰撞预埋件，以防止预埋件位置发生偏移，并且注意振捣器与模板间距离不小于5cm。混凝土浇筑完成后，随即收面成活，并覆盖养护。(9)、混凝土浇筑按照以上的施工顺序进行。在施工管廊顶板时,支模及绑扎钢筋必须搭设脚手架，同时模板支撑系统的施工难度也将加大，将造成工程的造价提高，工期延长。(10)、土方回填时应在混凝土浇筑完毕、强度达到设计要求、并且外墙防水施工完成后方可进行，回填至与顶板齐处。回填时应分层回填夯实，保证回填质量，最大限度避免出现回填死角。(11)、非承重模板在混凝土抗压强度达到保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆模。承重模板在混凝土抗压强度达到设计强度的100%时
29、，方可拆模，如设计对拆除承重模板另有规定的，应按设计规定执行。(12)、为保证混凝土抗渗要求，在混凝土中加入微膨胀剂UEA,以增强混凝土抗渗性能，具体掺量在确定混凝土配合比时确定。(13)、为保证混凝土的强度并防止混凝土开裂，采用常规洒水养护方法对混凝土进行养护。对浇注段超过50m的大面积混凝土的养护采用覆盖洒水养护方式，保证养护时间。此项为本工程施工重点控制环节。(14)、底板、中板、顶板混凝土板浇筑完毕后及时用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后浇水养护。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，浇水养护的时间对于普通硅酸盐混凝土不少于7天，掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14天。(15
30、)、混凝土墙、柱拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护情况，从墙、柱顶往下浇水养护，保持麻袋片湿润状态。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。四、管廊主体施工及其他工序有关技术指标和要求1、防水及找坡管廊外壁、顶板上层涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料一道，用量不应小于1.5kgm2,且厚度不小于Immo2、结构零星施工注意事项1）、贯穿综合管廊墙体的管件及施工螺栓均应设置止水环片，施工螺栓的选用和处理应参照地下工程防水技术规范（GB50108-2008）相关条款执行。2）、综合管廊及其附属工程的顶板、底板应按施工规范设置凳铁,壁板设置拉结钢筋。3）、综合管廊施工时应严格控制地下水
31、，并保持基坑干燥。浅基坑可采用表面明沟排水，超过一定深度时需采用井点降水。4）、综合管廊基坑一般采用大开挖法施工。5）、基坑开挖如发现地裂、局部上层滞水或土层有较大变化时，应及时处理后，方能继续施工。6）、基坑开挖时，应采取有效措施防止基坑坍塌。基坑挖土接近基础底面设计标高时，宜在其上部预留30050OnInI土层，待下一工序开始前人工挖除。7）、开挖土方应保护坡脚。土方应随挖随运，严禁在基坑周边堆土。8）、基础在开挖时，如遇淤泥质土、暗浜或本地基承载力特征值小于120kpa的地基，应根据该不良地基的范围和深度将其挖除或部分挖除。然后采用中粗砂垫层分层回填,每层回填厚度不大于300mm,机械碾
32、压，压实系数不小于0.94。对于无法压实的松散砂地基，回填时用水夯法施工。如遇深度、范围较大的不良地基加固方案由业主、施工监理单位、设计单位共同确定处理。9）、当综合管廊布置在车道或人行道内时，基坑开挖的范围进入到机动车道的范围时，基坑回填应采用中粗砂分层回填，每层回填厚度不大于300mm,压实系数为管廊两侧回填部分压实度为94%,道路结构层以下部分压实度为97%。10）、综合管廊施工应采用分段快速作业法。施工过程中不得使基坑暴晒或泡水。雨季施工应采取有效的防水措施。17）、变形缝施工应严格按照要求进行。变形缝预埋橡胶止水带应无裂缝，无气泡。接头应采用热胶叠接，接缝应平整牢固，不得有裂口、胶脱
33、现象。T字接头、十字接头应在工厂加工成型。3、变形缝管廊及其附属工程中的变形缝，包括天然橡胶止水带、聚硫密封膏、低发泡聚乙烯板等。采用带钢边橡胶止水带（型号CB320x8-30）做防水处理。4、预埋件预埋件包括综合管廊和附属工程的制造、保护和安装。1）、预埋钢板及拉环：各种预埋钢板、拉环应根据设计图纸要求进行锚固钢筋的焊接、定位。2）、防水密封组件：防水密封组件主要为电缆进出综合管廊及其附属工程而预先在墙体中的预埋接口。密封接头应经过有检验资质的单位进行检验。3）、爬梯：综合管廊的直爬梯应满足设计要求的防腐、强度、刚度要求。4）、预埋件、预埋钢板、钢梯等铁件应用环氧沥青漆涂刷一底二度防腐。5、管廊台背回填回填前，应对基础进行检查，并办理隐蔽工程和验收记录等。土方回填的土质采用中粗砂，但不得含有有机杂质。使用前其粒径、含水率均应符合规定。基础中粗砂回填机械压实，每层W300m,压实系数应符合设计(294%)及施工质量规范要求。基坑回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时完成已填土层的压实工作。
