单元一化工机械检修管理规定.docx

《单元一化工机械检修管理规定.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《单元一化工机械检修管理规定.docx（11页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】单元一化工机械检修管理规定单元一 化工机械检修管理现代化工生产中，人们主要生产活动是通过化工机械进行的，由于机械磨损、腐蚀会逐渐丧失精度，甚至破坏，若不及时进行恢复性检修，缺陷会越来越扩大，轻者会出现故障，重者可能酿成事故，使机械过早地报废，危及生产，给企业造成投失和浪费。因此，机械的检修是必不可少的。检修是以最低的费用保证化工机械的使用可靠性和人身的安全。为达此目的，需要采取许多重要措施来加以保证，如计划、经验的利用，设计的改进有关制度的落实等，使维修需要和资产损失大大减少，延长

2、机器设备的使川寿命，增加生产效益，降低产品成本以及其他附带的一系列经济和社会效益等，如图1 一1 一1 所示。图1-1 修理目的示意一、机械检修管理制度（一）化工机器设备修理的管理制度1、化工机器、设备的修理方式机器、设备的修理一般有两种方式（图1-2) ：一种是事后修理，即机器、设备由于磨损或其他原因出现故障或不正常状态，在不能继续使用的情况下进行修理，这种修理带有强制的性质，其目的是恢复和保证机器设备的正常技术状态。另一种是顶防性修理，即机器、设备在不能继续使用之前或不能维持一个检修间隔期之前预先进行修理，其目的除了恢复机器、设备的技术状态外，同时预防在生产中突然发生故障。图1-2 设备修

3、理方式预防维修的结果能使故障停机造成的修理费用和生产损失减少。显然，增加预防维修工作会使人力、物力费用上升，但从总体来看，这些费用的增加，必然会从修理费用和生产损失的减少中得到更多的补偿。当然，过多的预防维修，也将导致经济上的损失。因此必须承认有一定数量的事后修理，以使维修工作在经济上保持合理性。预防维修对总的经济效果的影响如图1-3 所示。图1-3 预防维修对总的经济效果的影响随着现代工业生产的发展，机器、设备的故障停机将造成大量损失。因此，预防性的修理，已在各个工业发达国家中逐渐处于主导地位。预防性修理有两个主要体系：一是前苏联的HHP （计划预修制），它是以检修修理周期结构和复杂系数为主

4、要依据；二是美国的PM （预防维修制），它是以日常点检和定期检查为主要手段。这两种修理制度既有差异，又有共性，都有不同程度的发展。目前，HHP 除仍以修理周期结构为基础编制预修计划外，还根据实际运转台时和技术诊断来修正修理计划。PM 又提出了根据修理记录找出磨损规律，用以确定修理周期，省去检查工作。在日本，PM 又发展成为TPM （全员参加的生产维修制），即实现全效率、全系统、全体成员参加。近年来，又发展了一种被称为预知维修的新技术。预知维修的出现，是由于预防维修这种制度有缺陷，一是PM 的主要费用是由检查工作产生的，而准确确定最合理的检查间隔期是很困难的；二是预防维修的实际措施中带有一定的盲

5、目性，有些还可以使用的零件被更换了。预知维修的发展，也是基于监测技术的迅速发展。这些技术可以指出即将可以发生的故障以及发生故障的部位。从图1-4 可知，采用预知维修可以减少停工和降低原材料消耗，故最优范围由位置A 向右遇到位置B ，说明预知维修所多耗的监测工时带来了总的经济效果的提高。图1-4 预防维修预知和维修的比较2、HHP （计划预修制）与PM （预防维修制）和预防维修与预知维修的区别分别见表1-1和表1-2 。表1-1预防性两种修理体系基本内容表HHP （计划预修制）PM （预防维修制）以修理周期结构和复杂系数为基础 日常维护（检修规程中规定） 计划修理小修理：易损零部件清洗、调节、更

6、换中修理：主要零部件拆卸检查、个别主要部件更换大修理：除机体、机座不动外，其余均进行解体、拆卸、检查，修理、更换或重装系统停车修理单系列：全系统停车检查和单机大修理是同时进行的多系列：为消除生产过程中公用系统存在的缺陷，管线、电缆更换，基建、措施项目与生产设备接头连通 在年末进行的技术检查的基础上，根据设备开动台时以及设备缺陷的统计，作为编制修理计划时的参考依据以日常点检和定期检查为基础 日常维护：为保持设备规定的技术状态，直接预防设备发生故障而进行的清扫和润滑工作 预防性检查：按照检查标准对设备进行检查，查出异状，发现隐患 计划修理：当故障还处在初期阶段就进行调整或修理，以减少或消灭设备故障

7、的发生 改善修理：根据预防性检查（点检）结果所发现的缺陷和故障，提出对设备的可靠性等改进要求，有计划地进行改善设备结构的修理 事后修理：设备突然发生故障而进行的修理 记录分析：通过对设备的检查记录、故障记录等提出防止故障再发的措施。调整修理计划，安排改善性修理计划表1-2 预防维修与预知维修的区别预防维修预知维修分析方法根据设备的维修记录，估计零件的使用寿命建立零件的标准工作曲线或临界量值，对设备进行全面评价异常现象的测定定期拆检，直观检查有关零件，根据维修记录，找出理论的故障发生周期。发生故障前很少或没有警报设备运转时进行连续监测，可早期测出将要发生的故障。自动发出即将发生故障的警报确定即将

8、发生的故障在停机时间内拆卸机器，研究原因设备运转时进行全面分析并提出报告，能在设备运转过程中正确地找出即将发生故障的原因修理活动定期进行全面检修、更换有关的可疑零件，有可能对不该维修的也进行维修只需更换或修理损坏的零件，按实际需要进行维修维修费用接近于过去（事后）的维修费用，零件储备量往往过多详细计算维修费用和订约额，更精确计算备件的库存量（二）化工机械的计划检修化工机械的计划检修是20 世纪五十年代从前苏联引进HHP （计划预修制）普遍推行的一种维修制度。它是进行有计划的维护、检查和修理，以保证化工机械经常处于完好的状态的一种组织技术措施。经过国内长期生产实践，不断吸取国外经验，目前已基本形

9、成了具有自己特点的计划检修体制。例如，自20 世纪六十年代开始，国内已发展和建立了设备的包机包修制，形成了以操作工人为主体的“机、电、仪、操”四结合，贯彻和执行“维护和检修并重”的原则，并逐步建立起经济承包责任制。1、计划检修的类别和内容在计划检修中，根据检修性质来分类，可分为日常维修、小修、中修、大修。根据大修停车范围又分为单设备、单系统大修，全厂大修。见表1-3 。表1-3 设备计划检修的类别及内容类别内容日常维修由包机组负责对本机组进行日常检查和维修，内容与小修内容大致相同，一般是不停车小修检查紧固零件，如连杆螺栓等1 检查与更换易磨损零件，如阀片等2 更换填料、垫片、弹性联轴器木棒和胶

10、圈3 润滑系统、冷却系统检查、清洗、更换润滑油中修包括全部小修全部内容1 修理个别部件或更换零件2 修理或更换轴瓦3 检查修理缸套，更换活塞环4 更换泵叶轮、轴、轴承5 修理衬里或防腐层6 定期检验压力容器7 安全附件的测试检查大修包括全部中修全部内容1 检查修理和更换全部磨损的零部件2 检查调整设备底座与基础3 换衬里、防腐层、保温层、炉衬4 进行技术改造系统性大修理1 必须在系统或全（厂）停车时，才能进行检修的项目2 不影响系统或全（厂）停车修理时间的前提下可同时进行一些单体设备的大、中、小修及检测，更换填充物及基建、技措工程2、化工机器、设备的检修周期检修周期是计划检修的重要环节，是编制

11、检修计划的依据。（1）检修停车时间 每类检修所需要的停车时间，包括机器、设备检修前（如排放、置换等）和检修后试车所需要的时间。（2）检修时间 每类修理所需要的净检修时间，不包括检修以外的停车、试车所需要的时间。（3）检修周期 已使用的设备，指两次相邻大修理之间设备的工作时间。新投产的设备，指投产时起到第一次大修理设备的工作时间。在一个检修期内，除进行一次大修外，还要进行若干次小修和中修。检修周期的长短是根据设备的构造、工艺特性、使用条件、环境及生产性质决定的。检修周期的时间计算有两种方法：一种是根据设备运行的台时；一种是根据设备运行的班次。无论按哪种，都是以运行台时为基础换算成以月为单位计算。

12、化工厂机器设备的检修周期，可参阅表1-4 。（4）检修间隔期指相邻两次修理（不论是大修、中修和小修）之间，机器、设备的工作时间如图1-5 所示。（5）检修周期结构指在一个修理周期内，大修、中修、小修（有时也包括定期检查）的次数和排列的次序，如图1-5 所示的某类设备检修周期结构示意。图1-5 检修周期结构示意大-大修理；中-中修理；小-小修理3、化工机器设备的检修定额（表1-5）检修定额是编制检修计划的基础。它包括检修工时定额、检修停车时间定额、材料消耗定额、备品配件需要定额和检修费用定额。正确地制定检修定额，可以提高检修效率。由于化工机器、设备的种类多、结构复杂，即使同一型号规格的设备，因使

13、用年限以及经过技术改造的情况不一样，修理的工作量及内容也不相同，所以，只有在检修实践中不断修订和完善。（1）检修工时定额检修工时定额是指规定修理一台设备需要的时间标准，用时间表示的劳动定额，即为工时定额。由于机器、设备的结构和检修复杂程度、质量要求、设备状况、检修工人的技术水平和工器具等的不同，各企业的设备检修工时定额是不同的。现将几个化工企业的定额综合列于表1-5 供选择参考。 统一按工人技术中级工技术水平制订，综合定额以工日为单位。 按照设备大、中、小修理的常规内容进行的。以下几种情况未列人。a 五年以上的特殊项目。b 五年以内扩大项目只算年平均值。c 备件修复制作工日。d 挖补面积在sm

14、 “以上冷热交换器、列管更换等伸缩性较大的项目。 定额数据已包括修前准备时间，即备料、备工具、熟悉检修内容的时间以及总结记录和竣工验收时间。（2）检修停车时间定额检修停车时间定额是指机器、设备从停机检修开始，到试车投产为止的全部时间，可根据检修工时定额，按不同类型的设备检修类别（大修、中修、小修）参照下式计算式中 T停 设备检修的停车时间定额，h；Ql 设备检修工时定额，工时；S1 每昼夜参加检修的班数；Nl 每班参加检修的人数；d1 每班工作时间，h ；k 完成定额系数；T1 浇注或修补基础、找正、安装、检修后刷漆、干燥等辅助时间，h 。（3）材料消耗定额检修时所需的直接材料和辅助材料的数量

15、。（4）备品配件需要定额此定额并非是备品配件的储备于消耗定额，而是指检修机器设备时，根据检修工作量所规定的更换零部件数量。（5）检修费用定额检修费用由人工费、材料费、备品配件费、杂费、管理费所组成。详见有关计算标准。4 、化工机器、设备计划检修的基本方式（1）检查后修理方式 根据检查结果编制修理计划，按照事先制定的计划检查间隔期的时间要求，对机器、设备进行计划检查。通过技术检查，决定机器、设备该不该修理和采用哪类修理。其修理方式不需要事先制定的修理周期和修理周期结构。其主要工作内容包括技术检查和编制修理计划两个方面，重点是前者，即利用现代化检测技术和设备，对机器、设备的技术状况进行检查。（2）

16、周期性修理方式 这是基本修理方式。一切修理工作都要按制定的修理间隔期、修理周期和修理周期结构进行。修前要作相应的技术检查，根据设备的技术状况和磨损、腐蚀程度，决定修理方案、内容。（3）标准修理方式 标准修理方式属于强制性修理。一切修理工作、内容和时间需要规范化，即制订出修理周期和修理周期结构，按期进行修理，不考虑机器、设备状况和进行技术检查工作。三种修理方式的特点及应用范围见表1-6 。表1-6 三种修理方式的特点和应用范围修理方式主要特点应用范围检查后修理方式 事先按积累的经验和初步估算决定设备的计划检查间隔期或检查周期 根据检查后的报告或结果制订修理计划，决定修理时间、类别、内容和劳动量

17、设有一定的修理间隔期、修理周期和修理周期结构 间歇工作和负荷不稳定的设备 不能以运转台时、产量、路程为统计单位的设备 每天运转少于一小时的设备 修理劳动量特大的重型和大型设备 精密和稀有设备周期修理方式事先按照磨损分类法制订修理间隔期、修理周期和修理周期结构修前检查和各类修理严格按照修理周期的规定进行修理方案、内容、劳动量，根据检查结果以及设备的技术状况和磨损、腐蚀程度决定 更换的零部件按检查结果和规程标准决定 设备运转台时应有可靠的统计数据大批量生产的、两班制以上的生产车间的工艺设备 有足够负荷和工艺稳定的辅助车间设备 能以运转台时、产量或行走路程为统计单位的动力设备和起重运输设备标准修理方

18、式 不进行修前检查 一切修理工作严格按事先制订的修理周期和修理间隔期、修理周期结构进行 修理类别、内容，修理工作量和更换零件规范化，不取决于设备的技术状况 修理的开始时间和结束时间严格控制 自动线和联动线设备 工作负荷稳定，一旦发生事故会危及全厂安全和造成巨大损失的设备 一旦发生故障引起整个车间或全厂停产的设备 能以运转时间或产量表示磨损和技术性能降低程度的设备有效的维修工作，必须建立在通过实施的预防维修（或预知维修）和修理工作所取得经验的基础之上。通过维修作业，应该建立维修工作报告（图1-6 ) ，提出实际数据和技术资料，如故障原因、磨损情况、有关尺寸、材质、修理时间、备品配件的需要量等。并

19、由维修作业人员提出对今后维修方案和改进意见。根据各类工作报告，通过一定程序来运用报告所提出的资料，为下一次维修工作提供经验和改进。图1-6 维修工作报告示意二、国内外化工机械管理的主要评价指标在化工生产中，由于生产的系统性、连续性强，其产品的数量、质量、消耗和成本在很大程度上受设备状况的影响。因此，如实地反映机器设备技术状况，开展技术经济分析，为提高机器设备可靠性、维修性、经济性等工作提供可靠的基础资料是十分重要的。现简要地介绍日本、美国及我国化工企业采用的几种评价指标并简要介绍其中主要的项目。（一） 国外采用的主要维修评价指标日本采用的维修指标见表1-7 。美国采用的维修指标见表1-8 。表

20、1-7日本采用的维修指标指标名称计算方法计划性方面 计划作业率 计划作业完成率 实际运转率（计划的维修作业项数全部维修作业项数）l00（完成的计划作业项数预定的计划作业项数）100 % （实际作业时间实有能力时间）100作业内容方面 PM 维修项数率 PM 维修工时百分比 实发故障作业率( PM 维修项数全部维修项数）l00 ( PM 维修作业时间全部维修作业时间）l00 （实发作业时间全部维修作业时间）l00费用方面 维修费用率 每吨产品的维修费用率 PM 费用率（全部维修费用生产总费用）l00（全部维修费用生产产品的总吨数）l00 。( PM 维修费用全部维修费用）l00故障方面 停机损失

21、百分比 停机工时百分比（设备停歇造成的损失生产总值）l00（设备原因造成的停机时间开动时间）l00表1-8 美国采用的维修指标维修能力评价 维修人员缺勤百分比 人员效率水平 实际从事维修工作的人数与维修人员总数的百分比 派工单完成的平均时间 各派工单上的实际完成时间与规定时间的百分比，取平均值 计划完成率 按计划日期完成的工作项数与计划工作总项数的百分比费用评价 直接维修工人的工资与维修工人总工资的百分比 维修工时总费用与全部维修费用的百分比 间接维修工人的工资与维修工人总工资百分比 材料费用与全部维修费用的百分比工作计划性评价 维修加班工时的百分比 （劳动效率一指标人员效率水平）70 % 紧

22、急工作与同期维修总工时的百分比 按计划完成的工作百分比调度工作评价 厂内维修费用与维修总费用（其中包括外协部分）的百分比 实际积压的工作 按还未执行的派工单与计划派工单的百分比 外协维修费用与维修总费用的百分比 必要的工作积压量与总工作量的百分比(二)国内采用的主要维修评价指标国内化工企业采用的维修指标见表1-9 。表1-9国内化工企业采用的维修指标名称计算公式设备状况方面 设备完好率 仪表完好率 泄漏率（完好设备台数设备总台数）l00（完好仪表台数装置上的仪表总台数）l00（泄漏点总数静密封点总数）l00设备效率方面 检修计划完成率 装置开工率 装置负荷率 设备运转率 设备出力率 仪表开表率

23、 仪表控制率 设备有效利用率（实际完成检修项数计划检修总项数）l00（实际开工小时数日历小时数）l00实际生产能力设计（或核定）生产能力l00（实际运转小时数日历小时数）l00实际生产能力设计（或核定）生产能力l00使用仪表台数（装置上仪表总台数一停用的仪表台数）l00控制仪表使用台数（装置上控制仪表总台数一停用的控制仪表台数）l00设备实际开动时间（设备实际开动时间停用时间）l00维修费用方面固定资产利润率总维修费用率 大修费用率利税（元）固定资产总值（元）l00维修费用（大修、中修、小修）（元）总产值（元）l00实际发生大修费用（元）设备固定资产原值（元）l00设备事故方面 设备事故频率

24、设备事故停机率 设备事故损失率 压力容器检测率（发生事故次数所有设备开动时间总和）l00（各次事故停车时间总和所有设备开动时间的总和）l00事故损失（元）总产值（元） l00（应检压力容器已检数应检压力容器总数）l00注：停用时间指设备故障停机时间加上实行维修时间和维修准备时间（包括故障判断、确定维修方法、准备维修备件和维修材料等各种等待时间）。(三)运转率和出力率化工机器、设备运行阶段的技术经济性主要表现是运转率和出力率。机器设备的运转率、装置的开工率是以时间为衡量标准的；机器设备的出力率，装置的负荷率是以产量为衡量标准的。它们都表示机器设备和装置的利用程度，也可以评价机器设备的可靠性和维修

25、性。化工装置的成本和利润直接与装置的开工负荷率有关。成本分为可变成本和固定成本两部分，前者为原料费、劳务费、辅助材料费等，后者为折旧费、管理费、税金等。单位成本与装置开工率之间的关系如图1-7 所示，即：图1-7 装置成本与开率的关系成本=可变成本固定成本开工率机器设备运转率和出力率与装置开工率和负荷率计算数据含义相似，但装置开工率和负荷率的计算要按下列两点进行。 开工小时数的计算是以是否出产品（或中间产品）为依据。 生产能力是指生产产品（或中间产品）的能力，不是指某一台机器设备的能力。机器设备事故损失费用的统计，关键是统一事故定义和统计范围。 机器设备事故的定义。凡企业所有的各种生产设备（包

26、括化工生产、动力供应和机、电、仪、修的设备以及管道、厂房、建筑物、构筑物、设备基础和仪表、电讯、运输设备等）由于各种原因造成损坏，均称为机器设备事故。 机器设备事故损失费用统计范围。机器设备事故损失费用统计范围应包括直接损失和间接损失两大类。直接损失费是由于修复机器设备所花的人工、材料、备件及附加费。阅接损失按减产数量乘以工厂年度计划的单位成本。其中，未使用的原材料等一律不扣除。报失成品（半成品）的价值是以该产品（半产品）的数量乘以单位成本。 机器设备事故频率和停机率的计算。例：某厂共有550 台设备，在开车时间内有50 台设备封存只有500 台设备运行，其牛100 台有备机组开车50 % ，

27、全厂在8000h 的开车时间内共有5 台设备发生6 次事故，每次事故停车时间分别为4h 、5h 、10h 、18h 、20h 、24h 。求出该厂的设备事故频率和设备故障停机率。解 由表1-9 看出设备事故频率=（发生事故次数所有设备开动时间总和）l00 设备故障停机率=（各次事故停车时间总和所有设备开动时间总和）l00所有设备开动时间的总和（550-50-100-5）8000+58000-（4+5+10+18+20+24）+1001/28000=105（h）各次事故停车时间总和4 + 5 + 10 + 18 + 20 + 24 =81（h）设备事故频率=6/105= 10-5（次h ) = 10-3（次kh )设备事故停机率=81/ 105) 210-5=%