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1、新建织金至毕节铁路技术交底书编号: 工程名称新建织毕铁路工程施工单位(架子队）交底内容桥梁工程编制单位中铁十七局新建织毕铁路工程指挥部三分部编制人职务工程部长审核人职务总工一、钻孔桩施工1、准备工作钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土，平整压实，场地位于陡坡时,也可用枕木、型钢等搭设工作平台。在浅水中，宜用筑岛围堰法施工,筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。钻孔场地须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载,同时应考虑施工设备能安全进、退场。测量定位：按照设计图纸先定位线路上墩中心里程,然后确定承台中心,准确放出桩位，各桩之间再用钢尺量距复核。冲击法钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，应在计划
2、施工场地或工作平台时一并考虑。孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒采用钢护筒,用6mm厚钢板卷制，护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。采用直接挖坑埋设：开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外。护筒就位时应认真检查其平面位置及倾斜度，平面位置误差控制在5cm以内。倾斜度小于1。合格后用粘土回填夯实，确保护筒埋设牢固。最后把桩位交叉引到护筒外。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定:护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm ，倾斜度不得大于1%。泥浆池位置选择要方便施工，又要不破坏
3、环境，每个墩台设置两个泥浆池，一个作为施工用的泥浆池，一个作为沉淀池.2、钻孔施工（1）安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头与护筒中心偏差不得大于5cm。（2）无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实.（3)钻孔时,孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上或地下水位以上1。52.0m。在冲击钻进中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。（4）钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，提钻高度为m，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。(5）钻孔作业应连续进行。因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以
4、上,其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖.钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表.孔位偏差不得大于5cm。(6）在碎石类土、岩层中宜用十字型钻头。冲击法钻孔,钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳和吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力.开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔.钻进过程中,应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。孔底泥浆比重：粉土、黏土应为1.11.3，大漂石、卵石层应为
5、1。11。4，岩石1.11.2。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层1622s,松散易坍地层1928s.含砂率:新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95。PH值：应大于8.5.总之泥浆在保证护壁的同时要能及时悬浮钻渣。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者,安全系数不小于12。钢丝绳与钻头间须设置转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活.主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向应一致。钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁
6、坍塌或影响邻孔已浇注混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2。5MPa后方可开钻.3、清孔钻孔至设计高程,经对孔径、孔深、孔位垂直度进行检查确认钻孔合格后,应即进行清孔。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应满足设计要求，摩擦桩不大于20cm，柱桩不大于5cm。清孔可采用以下方法：（1）抽碴法使用于冲击或冲抓法钻孔。(2）吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。(3）不论采用何种方法清孔，在抽碴和吸泥时都应及时向孔内新鲜泥浆，保持孔内水位。（4)清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1。1,含砂率小于2，黏度17-20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度,柱桩不大于5
7、cm,摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。（5)钻孔验收合格后，可先静止半小时左右，待悬浮物全部沉淀后再清孔。采用泥浆泵循环孔内泥浆进行清孔。当孔底沉碴厚度满足设计要求后，吊入钢筋笼。4、钢筋骨架的制作和安装钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合相关技术标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时,应在清孔前进行吊放.吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm.在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。钢筋笼按不同桩长分段制作，笼外设
8、耳环或保护层预制块,孔口节上部设与主筋同直径的吊筋24根，以防止钢筋笼上浮或掉落，吊筋长度根据护筒口标高、承台底标高、焊接长度及护筒口上部钢筋笼支承设备高度等确定.钢筋笼采用焊接连接，焊接前须确保钢筋笼竖直。钢筋笼最后固定在钢护筒上。5、安装导管钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20-30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长,底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上的顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上;试压压力宜为孔底静水压力的1.
9、5倍。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口,应大于一节中间导管长度，导管接头宜采用螺旋丝扣形接头，但必须有防松装置。导管应位于孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与装满混凝土的储料斗、导管等的总重量相适应，并应有一定的安全储备。6、水下混凝土灌注在浇筑水下混凝土前,应检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况,并且作好记录。在浇筑水下混凝土过程中,应填写水下混凝土浇筑记录.7、水下混凝土浇筑的要求准备工作检查合格后，方可开始浇注。开始浇注时，导管底部与浇注基面的距离，为2050cm。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m
10、.继续浇注的混凝土不应再与水接触.漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排水。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的浇筑时间不应太长,宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出.浇注混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇注速度和基坑内混凝土面升高等情况应随时检查，及时调整.导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇注速度相适应,且导管内应经常具有足够高度的混凝土。浇注过程中基坑内的水位应保持不变。加至钻孔灌注桩内浇注过程中须保证导管中的
11、空气能顺利从导管上部排出，避免在导管内形成高压气囊而压坏导管或使桩身混凝土发生夹泥现象等。在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置,保持导管埋深在26m范围，最小埋深不得小于1。0m，最大埋深不大于8.0m。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程0.51m.水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。8、质量控制及检验81孔口护筒8.1。1直径：冲击钻头直径D40（cm）.8.1.2筒顶高程：高出施工地面0。5m。8.1.3护筒埋深：岸滩上粘土不小
12、于1.0m；砂土不小于2。0m;松软土层需埋入较坚实地层不小于0.5。8.2护壁泥浆8。2。1泥浆原材料宜选优质粘土。8.2。2泥浆比重:冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂粘土1。3,大漂石、卵石层1。4,岩石1.2。8。2。3泥浆粘度:一般地层1622S;松散易塌地层1928S.8。2。4泥浆含砂率不大于。8.2。5护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上。8.3钻孔8。3.1冲击钻孔时，只有在邻孔砼灌注完毕，并达到2.5Mpa抗压强度后,才能开钻。8.3.2桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止。8。3。3钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进
13、行检查。8。3。4孔底必须报经监理工程师检验签认后,才能进行吊放钢筋骨架和灌注砼的工作。8。4清孔和安放钢筋笼8.4.1清孔灌注水下砼前应清孔，柱桩允许沉碴厚不大于10cm.清孔时，应保持钻孔内的水位高出地下水位1.52.0m以防坍孔,不得用加深孔底深度的方法代替清孔。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差表 表1序号项目允许偏差检查方法1钢筋骨架在承台底以下长度100 mm尺量检查2钢筋骨架直径20 mm尺量检查3主筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20 mm5箍筋间距20 mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为主筋直径,L为骨架长度。8。4。2钢筋笼主筋与加强钢筋必须全部焊接，以增加钢筋
14、笼的刚度。钢筋笼人孔后，应牢固定位，以防发生掉笼和浮笼事故。钢筋骨架的允许偏差应符合上表1的规定.8.5灌注水下砼(导管法）8.5.1水下砼粗骨料应优先选用砾石,其最大粒径不应大于导管内径的1618和钢筋的最小净距的14，碎石不应大于30mm。8.5.2砼坍落度采用180mm220mm。8.5.3砼初存量应满足首批砼入孔后，导管理入砼的深度不小于1m。灌注中导管理入砼的深度应保持在26之间，在任何情况下不得小于1。0m,以免造成断桩事故。水下砼应连续灌筑,不得中途停顿。8。5。4灌注砼的数量应作记录,并随时测量，记录导管埋置深度和砼的表面高度.8。5.5水下砼灌注顶面应高出设计桩顶0。50。8
15、m,以便清除浮浆，但清除作业应防止损毁桩身。8.5.6每根桩取砼试件应不少于2组（6块）。8。6实测项目钻孔灌注桩的允许偏差及检查方法见表2。钻孔桩桩位允许偏差及桩底沉碴允许厚 表2序号项目允许偏差（mm）检验方法1桩位偏差50测量检验2沉碴厚度100(柱桩）300（摩擦桩）测量检验3桩位倾斜1孔深测量检验8.7外观鉴定桩头凿除预留部分后,应露出新鲜的混凝土面，无软弱夹层和松散层。需嵌入承台内的砼桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求，如锚固长度低于规范规定的最小锚固长度要求时,必须返工处理。二、承台施工1、承台开挖采用机械开挖或人工爆破开挖时，剩下20cm至30cm厚度，采用人工开挖并机械配合倒土
16、,严禁超挖欠挖，超挖后严禁回填虚渣找平.开挖工作面和放坡系数必须符合施工组织设计的要求，做好边坡保护和基坑排水措施。如开挖过程中，出水量较大,可采用井点降水法或在开挖积水坑，用水泵集中排出。在水中施工承台，要先施工钢围堰,内加钢支撑,搭设施工便桥，然后进行桩头破除，施工承台。架盖河1、2#墩承台位于河道两侧，因下游库区蓄水，水位最高会淹没承台顶，因此承台基坑开挖完成后，立即施工混凝土围堰，再进行桩基施工,最后施工承台。2、桩头处理承台开挖完成后,立即组织人员进行桩头破除，本标段所以桩头破除必须采用环切法，工艺流程如下图：1)、基坑开挖完成后，测量班测量桩顶标高，设计桩顶标高=设计承台底标高+伸
17、入承台桩头高度,在桩顶设置切割线，图中红色带状区域.2）、先进行环切，再人工凿除桩头混凝土，将钢筋外露。3)、加钻顶断，钻头水平或稍向上,位置在环切线以上10cm。4）、吊车吊装破好的桩头，,然后用人工修整桩顶面至设计标高,保证不破坏保护层，并至桩头微凸。5）、吊装完成后将钢筋调至设计高度。清洗后的桩顶效果图3、钢筋绑扎1）、绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。当基底为软弱土层时，按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑砼过程中产生不均匀沉降。2）、基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。3）、承台底面及侧面钢筋净保护层厚度不小于3c
18、m，不大于5cm。4）、钢筋绑扎工艺流程核对钢筋半成品 钢筋绑扎 绑好砼垫块核对钢筋半成品:应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好.钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、绑扎,最后成型。承台伸入墩台身的钢筋均按图纸标识绑扎好,绑扎牢固(应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸必须准确，不得遗漏或位移。绑扎砼垫块：底部钢筋下的砼垫块,厚度不小于50,数量每平方不少于4个，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。4、安装模板1）、模板采用组合钢模，接缝处采用双面胶粘贴，模板内
19、侧均匀涂刷脱模剂。2）、模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均符合设计图纸和质量标准的要求。5、混凝土浇筑与模板拆除1）、浇注混凝土分层进行,其厚度（指捣实的厚度）应根据拌制的能力、运输条件、浇注速度、振捣能力的结构要求等条件决定，一般不宜超过50cm。2）、混凝土浇注连续进行.当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。对于不掺外加剂的混凝土,其允许间歇时间不应超过2小时;当温度高达30左右时，不应超过1。5小时；当温度低至10左右时，可延至2。5小时。对于不掺外加剂或有特殊要求的混凝土，其间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。3）、当允许
20、间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理,留置施工缝。4）、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2米，当自由倾落高度大于2米时，应采用滑槽、串筒、漏斗等容器或通过模板上预留的孔口灌注。5)、浇筑混凝土应使用振捣器捣实,并应符合下列规定:插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍,而且插入下层混凝土内的深度宜为510cm.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。附着式振捣器的设置间距和振捣能量应通过试验确定,并应与模板紧密连接.机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件.每一振点的振捣延续时间应为2030秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度.防止振捣过度造成混凝土离析。6）现场制作同养试块
21、和标养试块，同养试块应与承台同条件下进行养护。7）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除,混凝土强度达到2.5MPa。拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板变形损坏；拆除模板时,不应影响混凝土的继续养护。6、质量控制及检验1）、承台砼强度必须满足设计要求,混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度3cmh5cm.2）、承台各部位偏差符合下列规定：序号项 目允许偏差1尺寸30mm2顶面高程20mm3轴线偏位15mm4前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸50mm三、空心墩施工1、测量放线立模前放出墩身轴线及立模标高.熟悉和掌握每个墩
22、身的模板组合方案，按照纵横轴线要求进行模板拼接。2、模板要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性,且拆装方便接缝严密不漏浆.墩台身外模模板采用大块整体钢模,选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。 模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准,刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖.立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，50钢管
23、加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。进场验收合格后的模板要经过处理才能进行拼装。钢模板处理要经过如下工序：清洗；打磨；灰浆抹面；打磨刨光；干燥；均匀涂刷脱模剂（机油加色拉油)；凉干;经过3小时后重新涂刷;保养看护。已经使用过的模板重复利用要经过如下工序：清洗；干燥;除锈；均匀涂刷脱模剂；凉干;经过3小时后重新涂刷。模板在拼装之前必须严格进行除锈处理，包括承台与墩身连接钢筋也应进行除锈.模板的拼装模板安放配合施工方案分三次完成,分别为下部2m高度、2m至托盘底、托盘和垫石。模板拼缝用双面胶填塞，不得有缺漏现象,模板之间使用螺栓连接，两面采用对拉钢
24、筋加固,对拉钢筋每侧螺帽至少使用2个。模板拼装时,严格控制板与板之间的错台不得大于1mm。超过1mm时，通过调节模板使错台消除,如无法调节时采用打磨的方式消除。对拉钢筋及螺帽每次使用前应进行检查。检查对拉钢筋及螺帽是否滑丝，对拉钢筋是否有截面削弱，如发现有上述问题立即更换对拉钢筋及螺帽。槽钢两端（对拉钢筋边）加焊2块钢板(厚6mm）补强，更换对拉钢筋时不得擅自加工，应及时和现场管理人员汇报，由项目部组织加工.模板拼装完毕，混凝土灌注前，要对对拉钢筋专人检查，记录。发现问题及时处理。针对技术交底,按照交底尺寸，在拼装过程要随时检查、校正.对于模板上的预留孔尺寸要按照交底尺寸进行检查，发现问题要及
25、时通知技术人员确认。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密。墩台模板安装容许偏差（mm）序号项 目允许偏差（mm)检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查3、钢筋绑扎钢筋进场必须有相应的出厂合格证和试验报告单,试验合格才能使用。使用前将表面杂物清除干净.钢筋平直,无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求.桥梁墩台钢筋由加工
26、厂统一下料加工，运至现场绑扎安装，钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固,形成一体;基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度.钢筋绑扎、预埋件埋设分三次完成,第一次为下部2m高度内所有工程量，第二次为托盘以下所有工程量，第三次为托盘及垫石等工程量。安装钢筋时,钢筋的位置和保护层的厚度，应符合设计要求。钢筋与模板之间使用与混凝土等强的砂浆垫块来控制保护层的厚度。钢筋安装前,先根据设计图纸的钢筋间距划好线，然后再进行绑扎。绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、位置、数量、间距
27、正确。4、混凝土浇筑浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下,并保证安全。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定,若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。灌注过程中，中间部分混凝土要高于两侧
28、混凝土,不得使用振捣棒进行推赶到两侧，堆积混凝土要人工用锹进行转移。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动;在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固,处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后,及时用塑料薄膜包裹洒水养护。墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时,特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。振捣棒在振捣过程中与侧模应保持在5cm10cm的距离；插入下层混凝土控制在5c
29、m10cm;振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、无大量气泡、表面浮出灰浆为准。振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；要避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。混凝土灌注全过程要有专人进行观察、测量（塌落度、混凝土入模温度）记录。搅拌车运输混凝土前先行湿润。拌和混凝土时，严格按照实验室出示的混凝土配合比控制砂石水泥用量和控制水灰比,保证混凝土坍落度在7cm9cm（泵送时可相应调整至1214cm左右）范围之内,混凝土配合比不得随意更改。灌注的第一立方混凝土要在设计配合比的基础上多加50kg水泥。浇筑混凝土面出现泌水时,应及时排出，同时要求浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中。浇筑时必须有专人监
30、护模板、拉筋的变化.严格控制好混凝土灌注的时间,灌注速度控制在1m/h。5、质量控制及检验5。1 墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。5。2 墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过10mm。5。3 支承垫石顶面高程允许偏差0-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm.各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。5。4 墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶,一次浇注砼；桥台耳墙高度范围内的台身和托盘、顶帽应一次性浇注成型。5.5 墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测
31、量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭.5.6 墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程.施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确,垫石顶面平整，高程符合设计要求。5.7 施工缝:砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。当设计无规定时,应按下列要求：基础与砼基础、砼或浆片石基础的接缝，可用预埋接片石（片石必须质地坚硬、干净），片石最小尺寸不得小于15cm ，埋入砼中和外露各一半，间距不小于15cm .砼基础和砼墩台身的接缝，应按墩身的周边（略小于5cm)预埋16mm 以上钢筋（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋
32、两端弯成直钩）或其它铁件,埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍.混凝土墩台允许偏差和检验方法如下表：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2空心墩壁厚53桥墩平面扭角24表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支混土 梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差56墩台支承垫石顶面高程0-157预埋件和预留孔位置5四、实心墩施工实心墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，
33、拆模后覆盖塑料膜养生。1、模板模板制作：模板采用大块整体钢模,选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢.实体墩台身施工，模板框架采用14槽钢，加劲肋采用50mm等边角钢加固.模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固,保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物,拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后,刷脱模剂.要把整修模板作为一道重要工序，凡
34、使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状,尺寸和相互位置的正确。具体模板检查标准如下表:墩台模板安装容许偏差（mm)序号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查2、钢筋施工桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。钢筋基
35、本要求:运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净.钢筋平直，无局部弯折.各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求.成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体;基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹,因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋加工时应采用采用闪光对
36、焊或电弧连接，并以闪光对焊为主；以承受静力荷载为主的直径为28-32MM带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。3、混凝土浇注3。1、混凝土采用自动计量集中拌和站拌和,混凝土输送车运输，泵送入模。3。2、砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注,串筒出口距砼表面1。5m左右。防止砼离析。3。3、浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。3。4、浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间
37、距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持510cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。3。5、砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人,分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足,也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。3.6、混凝土的浇筑连续进行,如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理.大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。3。7、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和
38、保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。3.8、在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况,设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后,及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。当昼夜平均气温低于5时或最低气温低于3时，应按冬期施工处理。3。9、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件,不得盲目施工。4、墩台身质量标准墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求,且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、
39、刷、抹。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项.具体检测标准如下表混凝土墩台允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2空心墩壁厚53桥墩平面扭角24表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支混土 梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差56墩台支承垫石顶面高程0-157预埋件和预留孔位置5五、悬灌梁施工(1）、连续箱梁0段施工1、为提高0梁段施工质量，0梁段施工采用钢筋一次绑扎成形、混凝土一次灌注完成的方法施工.2。盆式橡胶支座安装安装前先把支承垫石表面找平，定出锚定钢板位置，并检查其孔径大小与深度
40、，然后吊装支座，准确对准设计位置、精确调整标高后，将支座临时固定,用无收缩水泥砂浆把支座下缝隙和螺栓孔灌注密实.安装前将支座的各相对滑动面清洗干净,支座上下各对应件纵横向对中，确保支座中心线与主梁中心线平行。安装支座时，根据实际情况确定0#段下永久支座的预留偏移量。3。临时支墩设置在主墩承台纵向设置4根临时支墩,临时支墩为直径1。0m的钢管柱内灌注C30钢筋混凝土。在0#段箱体浇筑前，浇筑临时支墩.在临时支墩顶面与梁体接合部浇注硫磺砂浆，内埋电阻丝.在浇筑箱梁时，在硫磺砂浆涂抹隔离剂作为隔离层。拆除时接通电源，熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载。施工时硫磺砂浆顶面高程宜低于0号段底模弹性变形值，
41、以消除临时支架弹性变形所带来的混凝土外观缺陷。4.临时支架设计及预压临时支架安装过程中和安装完成后严格检查各部之间的连接是否紧密、标高是否符合设计，不符合要求的及时改正。临时支架搭设完成后，对其进行预压,以消除支架的非弹性变形、量测弹性变形，从而确定立模标高.5。模板系统模板分为底模、外模、内模和端模.各部分分别做如下处理：5.1。底模0段底模采用板厚为1.8cm的大块竹胶模.直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可，不需设置钢楔块。对墩顶范围内的底模采用木砂组合模，在支座周围墩顶面铺设中粗砂+方木，方木间距50cm，宽15cm，高度为变高度,高度等于梁底标高-墩顶高程1。8cm，
42、外围铺设同样厚度的方木，方木下垫木楔块，在砂表面铺设一层竹胶模。5.2.外模外模考虑使用挂篮外模，不足部分另外加工制作。5。3.内模考虑到0段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用竹胶模板配钢结构骨架。5.4。端头模端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的竹胶板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。6.钢筋及预应力粗钢筋绑扎6.1。竖横向预应力粗钢筋施工竖横向预应力粗钢筋采用就地散绑法。绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道,或在张拉中发生断裂.6.2.普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图。加工时,同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯
43、筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整.0段普通钢筋采用就地散绑法,对底腹板钢筋采用“在地面上分部预绑扎，用吊车整体吊装”的方法。钢筋保护层由特制垫块加以调整和保证。7.预应力筋管道的设置预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于1m、在曲线段不大于0。5m，竖横向预应力粗钢筋定位钢筋网片的间距为1。5m.所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理
44、,将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：7.1.所有的波纹管均在工地上根据需要长度现场卷制，减少施工工序和损伤波纹管的机会，把好材料第一关。波纹管使用前先检查其密封性是否破损.对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。7。2。安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。7.3.波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动.孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。其位置偏差符合铁路混凝土工程施工技术指南的要求。7.4.孔道接头处
45、的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的57倍,连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位,并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。7。5.电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管;灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题;灌注混凝土中,避免振动棒对波纹管的过度振动。7。6.所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小510mm。
46、在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出.8.顶板和腹板预留施工窗口模板安装后，0段中部形成全封闭状态,人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时,按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。9。混凝土灌注与养护0段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集,要一次灌注成型，施工难度大.为保证施工质量，采取如下措施：9。1.混凝土采用集中拌和、泵送入模.混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0段混凝土为控制标准。9。2.根据0#段混凝土数量和施工难度并结合技术要求,将0#段混凝土的初凝时间定为6小时左右,将坍落度控制在18cm左右。为此，在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用510mm、1020mm分级
