l汽轮机本体安都装作业指导书.doc

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1、湖南省火电建设公司作 业 指 导 书编制单位湖南省火电建设公司广州华润热电二期工程项目部工程名称广州华润热电二期2300MW机组B+E标段工程单位工程汽轮发电机组安装项目编码版 次名称： 汽轮机本体安装编 写日 期审 核日 期会签工程部日 期质管部日 期安保部日 期批 准日 期作业指导书控制页：配置发放签收表配 置配置岗位电子版纸质版签 收项目总工项目工程部项目质保部项目安监部项目专工项目主管工程师/班长*班组工程师施工组长*注：班组工程师负责每项目上交一本已执行完成的、并经过完善有完整签名的作业指导书。作业指导书（技术措施）级别重要签 名一般技术交底记录检查项目总工程师专责工程师重大方案执行

2、情况项目总工程师项目生产经理重要工序过程监控表序号重要工序名称执行情况质检工程师签名1水泥垫块安装2机组轴系安装3低压缸安装4汽封间隙的测量与调整5轴承箱安装6螺栓紧固7二次灌浆作业指导书（技术措施）修改意见征集表建 议 人日 期修改建议：回收签名（日期）：目录1工程概况及工程量11.1工程概况11.2机组安装工程量62编制依据63施工条件及准备73.1施工条件73.2参加施工人员的资质及要求73.3工机量具及耗材准备74作业程序、内容及要求114.1安装工艺流程图(详见附图)114.2汽轮机本体安装内容、程序及要求115质量要求及验收315.1质量验收标准及范围315.2质量验评要求315.

3、3质量验评工程措施326作业环境的考虑和要求327危险/危害因素及控制措施一览表338环境因素及控制措施一览表349 其它技术要求（强制性条文）3510 相关的图表和相应的技术文件3751工程概况及工程量1.1工程概况1.1.1机组概况 广州华润热电二期2300MW机组2机组汽轮机采用东方汽轮机有限公司生产的CC300/208-16.7/1.5/0.4/537/537型亚临界300MW一次中间再热抽汽凝汽式汽轮机组。汽轮发电机组总长约28米，汽轮机本体部分总长约21米，运转层标高为12.6米。本汽轮机为冲动式，单轴，双缸，双排汽结构。设有高中压缸和一个低压缸。低压缸由低压外缸、低压内缸、低压静

4、叶持环、低压进汽导流环、第4、5级隔板、低压排汽导流环、低压转子及相关零部件组成；高中压汽缸由高压外缸、高压内缸、高压蒸汽喷嘴、高压进汽平衡环、高压静叶持环、高压排汽导流环、中压内缸、中压进汽平衡环、中压静叶持环、高中压转子及相关零部件组成。汽轮机组基础采用159块大小不一的水泥垫块支撑的基础底板支撑，机组安装期间，水泥垫块上面的调整垫片用来调整机组安装状态。1.1.2主机结构特点通流级数 28高压部分级数 1+8中压部分级数 9低压部分级数 2X5汽轮机中心距运行层标高 900mm蒸汽流程：从锅炉过热器出来的主蒸汽经过两根主蒸汽管进入高压主汽调节阀，然后再有四根高压主汽管导入高压缸。在高压缸

5、内作功后的蒸汽通过两个高压排汽止回阀，经两根冷段再热蒸汽管进入锅炉再热器。再热后的蒸汽温度升高到537度，压力3。301MPa，再经过两根热段再热蒸汽管进入中压联合汽阀，然后由两根中压主汽管导入中压缸。I级旁路蒸汽从高压主汽阀前引出，经一级减温减压后，排至再热器冷段管。II级旁路蒸汽由中压联合汽阀前引出，再经三级减温减压后排至冷凝器。高中压主汽调节阀：高压主汽调节联合阀体是一整体耐热合金钢铸件，它包括一个主汽阀和三个相同的调节阀，这些阀的开度均由各自的油动机控制，油动机又由数字电液调节系统控制。 中压再热调节联合阀由一个摇板阀和一个调节型遮断阀组成。高压汽缸：高压缸为双层缸结构，由外缸、内缸组

6、成，外缸、内缸材料为ZG15Cr1Mo1，允许工作温度不大于566度，内缸外壁第4级处设置隔热环，将内、外缸夹层空间分为2个区域。既可以降低高压内缸内外壁温差又可提高外缸的温度，为有利与汽缸热膨胀，设置有汽缸夹层加热系统。中压汽缸：中压汽缸全部采用隔板套结构，有利于提高中压缸进汽区域温度，改善中压缸前受热条件差，不易膨胀的缺点，同时中压汽缸设计成整体锥筒结构，并加厚了汽缸壁、加高中分面法兰，以便提高汽缸刚性，采用高窄法兰以减小法兰与汽缸壁温差，提高机组启动灵活性及负荷快速跟踪能力。汽缸材料为ZG15Cr1Mo1，汽缸前部采用锥通孔螺栓，中分面螺栓材料为2Gr12NiMoW1V，中压排汽口螺栓材

7、料为25Cr21MoVA。螺栓上、下螺母均与汽缸刮面研磨，保证螺母支承面与汽缸刮面紧密贴合，改善螺栓受力状况和防止漏气。低压缸：低压缸采用焊接三层缸结构，轴承座在低压外缸上，低压进汽温度为350左右，而内外缸夹层为排汽参数，设计工况温度仅35.6左右，为了减少高温进汽部分的内外壁温差，在内缸中部外壁上装有遮热板。低压内缸进汽部分设计为装配式结构，整个环形的进汽腔与其它部分分隔开，并且可以沿轴向径向自由膨胀，低压进汽室与低压内缸的相对热膨胀死点为低压进汽中心线与汽轮机中心线的交点。低压进汽口设计为钢板焊接结构。内缸两端装有导流环，与外缸组成扩压段以减少排汽损失。内缸下半水平中分面法兰四角上各有1

8、个猫爪搭在外缸上，支持整个内缸和所有隔板的重量。水平法兰中部对应进汽中心处有侧键，作为内外缸的相对死点，使内缸轴向定位而允许横向自由膨胀。内缸下半两端设有纵向键，沿纵向中心线轴向设置，使内缸相对外缸横向定位而允许轴向自由膨胀。低压外缸采用焊接结构，外形尺寸8372mm7272mm（包括撑脚），低压上半缸排汽蜗壳设计为长方形，以增加上半缸扩压器的轴向长度。上半高3230mm，下半高3000mm，上半重47，下半重125（包括螺栓等）。低压外缸上半顶部进汽部位有带波纹管的低压进汽管与内缸进汽口联接，以补偿内外缸胀差和保证密封。顶部两端共装有4个内孔径500的大气阀，作为真空系统的安全保护措施。上半

9、每个端面外侧有若干条沿水平及垂直方向的筋板,以加强端板刚性，改变汽缸固有振动频率。低压外缸下半两端有低压轴承箱，四周的支承台板放在成矩形排列的基架上，承受整个低压部分的重量，排汽口与凝汽器采用刚性连接，采用弹性连接时，凝汽器自重和水重都由基础承受，不作用在低压外缸上，但低压外缸和基础须承受大气压力。低压外缸下半前后部装有纵向键，分别与中低压轴承箱和低压后轴承箱相连。并在中部左右两侧基架上距离低压进汽中心前方360mm处设有横键，构成整个低压部分的死点。以此死点为中心，整个低压缸可在基架平面上向各个方向自由膨胀。喷嘴及隔板：喷嘴组分为4组，分别装于4个独立的喷嘴室，喷嘴组各弧段间留有膨胀间隙。喷

10、嘴组导叶采用自带冠，斜置叶片，导叶焊成叶栅后与内、外环焊成一体。本机高压部分共9级，26级装在高压内缸里，第79级装在1#隔板内，中压部分共9级，第14级在2#隔板套内，第57级装在3#隔板套内，第89级装在4#隔板套内高中压转子：高压转子采用无中心孔整锻结构，材料30Cr1Mo1V，转子总长4676。高压转子包括调节级在内共9级叶轮，调节级为3叉叶根槽， 29级叶轮为等厚截面，倒型叶根槽。中压转子采用无中心孔整锻结构，材料30Cr1Mo1V，转子总长6170。中压转子包括调节级共有9级叶轮，中压13级为倒型叶根槽，49级为菌型叶根槽。高压29级叶轮在625节圆上均设有7个20平衡孔，中压29

11、级叶轮在790节圆上均设有7个27的平衡孔，以减少叶轮两侧压力引起的转子轴向推力。高压转子前轴颈为250,危急遮断器通过联接螺栓装在轴颈断面上，转子后轴颈为300,推力盘厚度80，靠近高压转子后轴颈处。中压转子前轴颈为360, 转子后轴颈为400,中压转子前端与高压转子之间采用16只特制螺栓刚性联结，中压转子后端与低压转子采用12只特制螺栓刚性联结。中压前后汽封处有平衡螺塞孔，中压后靠背轮上有平衡槽，供电厂不开缸作轴系动平衡用。低压转子：低压转子采用整锻转子，材料为30Cr2Ni4MoV，总长度8160mm（指与高中压转子及发电机转子联轴器端面间长度,不包括齿环与发电机连接的定位止口凸台13m

12、m），总重量68.23。转子采用无中心孔转子。低压正反向共10级叶轮，叶轮为锥形截面，轮缘上有叶根槽，13级为菌型叶根。次末级为5叉型叶根，末级为7叉型叶根。转子前后轴颈均为480，与发电机转子之间采用止口对中，止口采用过盈配合，两端联轴器均采用刚性联接，与中压转子联轴器上均布有12个特制螺栓,与发电机转子联轴器上均布有14个特制螺栓，第12级叶轮中部设有均布的7个30的平衡孔，正反向末级叶轮外侧和正反向第1级叶轮之间各有1个平衡槽，供制造厂动平衡时用。两端联轴器外圆周面上各有1个平衡槽，供电厂轴系动平衡用。盘车装置：本机组的盘车装置安装盘车箱盖上，盘车转速4.29r/min，驱动电机功率22

13、kW。采用传统的蜗轮蜗杆减速机构和摆动齿轮离合机构，电机横向布置，有利于减小机组长度。带有电操纵液压投入机构，用润滑油压驱动，可以远距离操作或就地操作。可连续盘车，也可间歇盘车，冲转时能自动与转子脱离，驱动力裕量较大轴承：汽轮机、发电机和励磁机转子组成一个轴系，整个轴系支承在8个轴承上，汽轮机6个支持轴承和电机前轴承分别装在前轴承箱、中低压轴承箱和低压后轴承箱上，所有轴承均落地布置。主油泵与高中压转子之间、主油泵转子前端与飞环式危急遮断器主轴之间均采用刚性联接，主油泵采用实心轴，主油泵转子前端采用浮动支承。低压间联轴器采用止口对中，止口的凸凹部设计为过盈配合，以确保转子间对中良好，提高轴系稳定

14、性，共8个支持轴承，其中汽轮机6个，发电机2个，为了轴系定位和承受转子轴向力，还有1个独立结构的推力轴承，位于高、中压转子汽轮机的6个支持轴承分别为可倾瓦轴承及椭圆轴承，1#4#轴承为可倾瓦轴承，5#和6#椭圆轴承通用，单侧进油，另一侧开有排油孔，上瓦开周向槽。安装时必须注意5#和6#轴承进、排油孔板位置与转向的关系。本机组的推力轴承为活支可倾瓦块型(即密切尔型)。为尽量减小高中压转子两端轴承的跨距，采用了独立结构的推力轴承，带有球面轴瓦套，依靠球面的自位能力保证推力瓦块载荷均匀。工作推力瓦和定位推力瓦各11块。分别位于转子推力盘的前后两侧，承受轴向推力，成为轴系的相对死点。1.1.3机组安装

15、特点1.1.3.1水泥垫块安装(参阅汽轮机水泥垫块布置图)汽轮机部分各台板下采用水泥垫块。要求垫块的上平面横向应水平，纵向应与汽缸（或轴承座）的扬度一致，标高应满足汽轮机轴系找中图中的安装要求。1.1.3.2机组轴系安装汽轮机发电机组轴系由高中压，低压，发电机，励磁机的转子及中间轴，延伸轴等组成，由8只径向轴承支承及一个独立结构的推力轴承支撑。轴系找中数据及轴承标高以轴系找中图为准。1)低压转子为整个轴系安装的基准。 2)汽缸扣完大盖后，需复找对轮中心，作适当调整，调整时保证对轮中心数值需符合设计要求。同时，要尽量保持5、6轴颈扬度值不变，否则会导致轴系两端轴承标高偏差过大。1.1.3.3低压

16、缸装配1)因低压缸缸体大，轴承箱与低压外缸焊为一体，刚性较差，故汽缸洼窝中心，汽封间隙及对轮中心等安装测量数据均将随汽缸安装状态将有所变化。故汽封间隙及对轮中心等安装要求，最终以全实缸，紧1/3水平中分面螺钉为准。2)焊接低压缸底部大抽汽管时，应在全实缸状态，然后在百分表监视下进行抽汽管施焊。 1.1.3.4汽封间隙的测量与调整各档汽封间隙之整定值，均是在全实缸，均匀紧1/3水平中分面螺栓后实测为准。对于蜂窝式汽封，可采用调整汽封环背弧侧的垫片厚度以调整径向动静间隙。381.1.3.5轴承安装 汽轮机的6个支持轴承分别为可倾瓦轴承及椭圆轴承，1#4#轴承为可倾瓦轴承，5#和6#椭圆轴承通用，单

17、侧进油，另一侧开有排油孔，上瓦开周向槽，安装可依据规范中相关要求进行。1.1.3.6螺栓紧固要求 紧固合金钢螺栓，其预紧应力应按图纸要求进行。对50mm以下螺栓可采用控制力矩的方法拧紧，对50mm以上的合金钢螺栓均须按制造厂设计要求预紧和热紧。1.2机组安装工程量本作业指导书包含汽轮机基础检查验收、基础水泥块配制安装、台板安装、低压缸安装就位、低压缸及内部部套安装、高、中压缸及内部部套安装、各轴承座就位调整、扣盖、轴系找中及对轮连接等安装工作。安装工作为一台300MW亚临界机组安装工程量2编制依据2.1 国电电源2002849号火力发电工程施工组织设计导则；2.2 国家电网公司电力建设工程施工

18、技术管理导则；2.3 公司质量、安全健康、环境管理手册；2.4公司编制的施工技术管理标准；2.5电力建设施工及验收技术规范DL 5011-92(汽轮机机组篇)；2.6 施工组织总设计2.7电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL5009.1-20022.8工程建设标准强制性条文（2006年版）2.9东方汽轮机厂供图纸2.10西北电力设计院设计图纸3施工条件及准备3.1施工条件3.1.1 安装前基础应具备的条件：基础验收完毕并已经移交，基础具有清晰准确的中心线和标高基准点。3.1.2 现场楼梯安全通道已经投入使用，场地及通道道路通畅、照明充足。3.1.3 施工电源和消防器材已齐备，并有充足的水

19、源和气源。3.1.4 设备堆放场地：汽机本体设备堆放在指定区域，将要安装的设备放置在12.6米层平台上规划的区域内，设备存放区域与通道有明显的分界并现场标识，现场有存放设备零部件的工具棚，工具棚备有料架。3.1.5 汽机房屋顶施工完毕。3.1.6 基础周围的凌空面已架设临时栏杆，基础周围的沟道或孔洞已铺设格栅或盖板，汽缸、发电机位置的基础孔洞应拉设安全网。3.1.7 根据到货清单会同有关人员对设备进行清点，核对其型号、规格、数量等已符合图纸要求。3.1.8 根据有关要求，对合金钢部件进行光谱、硬度复查合格。3.1.9 东方汽轮机有限公司相关图纸资料已经到位，且图纸会审结束。3.1.10 作业指

20、导书、安全措施已经编制并经审核批准实施。3.1.11 对所有施工人员已经进行安全、质量和技术交底。3.2参加施工人员的资质及要求班长： 1人副班长： 1人班组负责工程师： 1人助理工程师: 1人组长: 2人(工作年并具备同容量机组安装经验)主作业: 2人(工作年以上)作业: 4人(工作年以上)行车司机 2人(具有相关资质证书)司索工: 4人(具备相关的资质证)焊工: 2人(具有焊工合格证)3.3工机量具及耗材准备3.3.1计量器具量 具 名 称规 格数 量塞尺L=100mm4把塞尺L=150mm2把游标卡尺0150mm2把游标卡尺0200mm3把楔形塞尺1把块规1套外径千分尺025mm3把外径

21、千分尺2550mm2把外径千分尺300400mm1把外径千分尺400500mm1把外径千分尺500600mm1把内径千分尺025mm2把内径千分尺50250mm2把内径百分表1835mm1块内径百分表3550mm2块深度游标卡尺0150mm2把百分表精度0.01mm10块百分表磁性表座10台框式水平仪200200mm2台合像水平仪0.01mm/m2台水准仪0.10mm1套钢板尺1m2把钢卷尺50m1把电子台秤40kg1台平尺2 m1件精密压力表1.6MPa 0.25级1块精密压力表1.0 MPa 0.25级1块3.3.2小型工器具工 器 具 名 称规 格数 量内卡钳125mm1把内卡钳150m

22、m1把钢印字高6mm/10mm4套三角刮刀6把液压千斤顶50t2个液压千斤顶20t2个螺旋千斤顶10t4个卤素检漏仪1台手摇兆欧表1台角向砂轮机1005台角向砂轮机1501台切割机3001台切管机050mm2台锯弓2台轻型套筒2套内六角扳手4套链条葫芦20t4个链条葫芦10t4个链条葫芦5t2个链条葫芦2t4个链条葫芦1t6个油石细粒25块油光锉10把铁皮剪刀4把布剪刀2把黄油枪2把3.3.3消耗性材料耗 材 名 称规 格数 量煤油300kg透平油20kg机油25kg汽油100kg红丹粉10kg黑铅粉30kg紫铜棒30mm 2m紫铜棒60mm2.4m黄铜管3033m铅丝5A5卷铅丝10A5卷铅

23、丝15A5卷破布150kg白布100m医用胶布15筒面粉100kg钢丝0.5mm5kg电池1.5V30节耐油密封胶50盒不锈钢带=0.05mm2kg不锈钢带=0.10mm3kg不锈钢带=0.15mm3kg不锈钢带=0.20mm3.5kg不锈钢带=0.30mm5kg不锈钢带=0.50mm10kg不锈钢带=1mm5kg4作业程序、内容及要求4.1安装工艺流程图(详见附图)4.2汽轮机本体安装内容、程序及要求4.2.1基础检查及验收汽轮机安装前，应进行基础检查及验收。基础检查的目的，主要是核对机组的纵向和横向中心线到各预埋件的相对距离尺寸及标高。其主要项目如下：4.2.1.1检查汽轮机运行层混凝土顶

24、面标高，应符合设计要求，偏差不大于10mm。 4.2.1.2检查基础中心线，拉钢丝核对土建给定的纵向、横向中心线，以低压缸中心为基准，依次找出前轴承座及发电机、集电环的横向中心。4.2.1.3依据纵横中心线，核对各锚固板中心与机组中心线重合度，偏差小于3mm。各预埋定位板不得歪扭，各定位板的垂直度要求任何方向的偏差不得大于3。4.2.1.4依据纵横中心线，核对螺栓数量、规格、标高及位置，各地脚螺栓丝扣无破损、无锈蚀，地脚螺栓中心对机组中心线偏差应小于3mm。4.2.1.5核对基础中预留的各管道及电气套管孔，低压排汽口，前轴承座、台板底部基础进出油孔的位置，尺寸及走向。4.2.2水泥垫块配置安装

25、及台板就位4.2.2.1参阅汽轮机水泥垫块布置图，低压缸及前轴承箱基础共布置水泥垫块159块，具体安装配制方案详见汽轮机基架水泥垫块配制安装作业指导书。4.2.3设备清扫检查4.2.3.1轴承座、台板清扫检查1)各轴承座内部部套及管道解体检修时均应做好记号,并根据厂家图纸和装箱单清点检查,应完整无缺件,解体后分别妥善保管,以免安装时零部件混乱或丢失。2)清理检查轴承座内的回油管，清除轴承内部要铸砂和铁锈直至可见金属光泽.检查轴承箱与机架水平结合面应0.05mm塞尺不入。对轴承箱体作24小时浸煤油试验，应无渗油现象，浸油面应高于回油口顶部焊缝。3)测量滑销与销槽尺寸及配合间隙，按右图要求调整安装

26、间隙，调整时尽量取设计最大值。(注意：两侧间隙验收测量时以塞尺测量数据为准)4)检查台板与水泥垫块、台板与地脚螺栓垫圈应接触良好。5)轴承座应彻底清理干净，油道、油孔应清洁畅通，油孔位置正确。6)轴瓦做着色检查应无脱胎现象、且无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷。轴瓦水平中分面用0.05mm塞尺应不入，瓦枕与洼窝接触面应0.03mm塞尺不入，且每cm2有接触的面积大于整个接触面积的75%，接触点分布均匀。4.2.3.2汽缸、猫爪、隔板(套)、汽封套、喷嘴、平衡环的清扫检查。1)高、中压缸用510倍的放大镜观察应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤。2)检查猫爪与座架接触，猫爪横销间隙，记录调整垫

27、片数量和厚度。3)喷嘴组厂家已组装并做防松紧固，抵达现场检查喷嘴口封闭胶布是否有破损，如有破损应认真检查内部是否存在杂物，如无破损只需用干净的压缩空气吹扫并重新封口即可。4)对隔板套、汽封套作外观检查应无缺陷，检查其水平结合面应无错口和间隙，测量定位键和键槽配合尺寸间隙，应符合图纸设计要求。5)复查汽缸中分面螺栓规格、材质应符合制造厂设计要求，清除螺栓、螺孔的毛刺，能手动裁丝到使裁丝头低于缸水平面；测量汽缸各定位螺栓孔定位孔处直径，与定位螺栓定位段直径进行比较，确保定位孔的尺寸间隙余量符合要求。6)合金钢部件(转子除外)应在施工前进行光谱复查，对于M32以上的高温紧固件应做硬度检测及无损探伤检

28、查。4.2.3.3 转子清扫检查1)转子通流部分应无油脂，转子各部分无裂纹和其它损伤，轴颈、推力盘、齿轮和联轴器应光洁无毛刺，无锈污或油漆，平衡重量块的锁紧零件应紧固。2)检查轴颈椭圆度和不柱度应不大于0.02mm，测量轴的弯曲度并做好记录，要求与制造厂的数据基本相符。3)转子上与轴向位移及胀差检测装置相对应的凸缘应无损伤及凹凸不平现象。4)转子叶片及复环无松动和损伤，镶装应平整，无凸出部分。5)检查推力盘两侧、联轴器的端面瓢偏应小于0.02mm。4.2.3.4本体汽缸、部套及零件光谱分析检查汽轮机本体范围内的汽缸、部套及零部件为合金材质的，现场必须进行光谱复查。(转子除外)4.2.4低压缸安

29、装低压缸为整台汽轮发电机组轴系安装的基准缸，故应严格按要求找平、找正。4.2.4.1低压缸外下缸组合1)低压缸下半安装前应检查下列各项工作已完成(1)凝汽器应已就位，与低压缸排汽口连接的波形节应预先装焊于凝汽器喉部处。(2)各段抽汽管道的缸内部分应吊入凝汽器喉部内。(3)检查低压缸各台板与基础垫铁、台板与低压缸支撑面的接触情况，接触间隙要求0.05mm塞尺不入。(3)低压缸基础二次灌浆的内挡板安装完毕。(4)确认低压缸台板到凝汽器喉部的距离。2) 低压外下缸组合。 (1)将低压缸下半段吊放于基础台板上，在低压缸电、调两端架设0.5mm钢丝并调整钢丝使之与机组理想中心线重合。(2)在调端下半内挡

30、油环洼窝处测量，并通过移动汽缸及调整可调垫铁来调整低压外缸 (调阀端)下半中心，测量在靠近洼窝两端面边缘两点进行，测量时考虑钢丝的垂弧值，两点测量均要求：a=b， c=(a+b)/2，允差0.05mm。(本作业指导书中，找中时a、b、c对应右图中的标识) (3)在电端下半内挡油环洼窝处测量，并通过移动汽缸及调整可调垫铁来调整低压外缸 (电机端)下半中心，测量在靠近洼窝两端面边缘两点进行，测量时考虑钢丝的垂弧值，两点测量均要求：a=b， c=(a+b)/2，允差0.05mm。(4) 低压外缸 (中部)下半在左右两侧低压内缸垂直定位块处测量，要求：a=b，允差0.05mm。(5)各段汽缸中心调整完

31、毕，检查汽缸水平中分面各段结合处高低错位应小于0.05mm。(6)装入各段汽缸垂直结合面的偏心定位销(套)及定位螺栓，复查各段汽缸中心后，装入连接螺栓并拧紧。4.2.4.2低压缸外上缸组合(1)将低压缸外上缸各段吊放在组合好的下缸对应的位置上，装入定位螺栓，检查上下缸水平中分面间隙在自由状态下应0.30mm塞尺不入并做好纪录。(2)水平中分面把紧1/3螺栓，用0.05mm塞尺内外检查并作相关记录。(3)装入上缸各垂直结合面定位销，把紧垂直结合面螺栓。(4)在外缸电、调两端内挡油环洼窝处检查低压外缸相对基础中心和电、调两端汽封体法兰处的水平及垂直结合面处的错口。(5)在上下外缸结合的情况下，在上

32、缸各段垂直结合面处烧密封焊，烧完密封焊后松开水平中分面螺栓，吊走上缸。(6)检查上缸水平结合面接缝处的错口情况，做好记录。4.2.4.3将组合好的低压缸外下缸吊出(两台行车台吊)，在各段垂直结合面处烧密封焊。4.2.4.4低压缸外缸就位1)将组合后的低压缸外下缸吊放到基础台板上，在电、调两端拉0.5mm钢丝并校准钢丝与机组理想中心线重合，并用钢丝拉扯并校准低压缸横向中心线。2)以机组纵向中心线及低压缸横向中心线为基准，找准低压缸的纵、横中心，定位尺寸误差应小于0.5mm，两侧平行度允差0.10mm。3)用水准仪测量低压缸水平中分面上各点，并调整台板下调整垫铁，使各点标高一致，其实际标高可比设计

33、标高低12mm。4)通过调整台板下的可调垫铁来调整低压外缸下半的横向水平，使低压外缸下半横向水平为0mm/m，允差0.05mm，且电、调两端横向水平偏差方向一致。4.2.4.5轴承箱检查及轴承(座)安装1)低压缸端轴承箱须做24小时浸煤油试验确定严格不漏，并协同各方见证。2)轴承安装前，检查轴瓦钨金应无夹渣、气孔、凹坑及裂纹等缺陷，钨金结合面用着色法检查应无脱胎现象，并协同各方见证。3)检查#3、#4支承轴承外圆处垫块与轴承洼窝接触情况。在支持轴承下半壳体外圆处的垫块上涂上红丹粉，并将各轴承下半在低压外缸轴承箱内相应洼窝处就位。注意轴承电调端方向，不得装反。对研各支持轴承下半壳体外圆处的垫块与

34、轴承洼窝，检查其接触情况，接触面积应不小于总面积的75,接触面积不足应予以处理。4.2.4.6 低压转子检查及相对汽缸找中1)转子检查(1)开箱清扫转子，用煤油洗掉各部分防腐油。检查转子的轴颈、靠背轮、汽封、轮毂及叶片部分等，应无毛刺和损伤及裂纹；叶片拉筋应无裂纹、开焊；平衡重块和螺钉螺母不松动并紧锁可靠。(2)起吊转子应使用厂家提供的专用工具，使用前应对起重用工具各部零件进行检查，并做相关试验确保安全(转子第一次吊装进缸须办理安全作业票)。(3)检查转子轴颈的椭圆度和不柱度应不大于0.02mm。(4)靠背轮端面光洁无毛刺，端面瓢偏不大于0.02mm，止口外圆晃度不大于0.02mm。(5)测量

35、转子弯曲值并做好纪录，弯曲超出范围应立即按测量记录填写缺陷单通知制造厂。(6)配合试验单位对叶片长度300mm的叶片作频率测试。2)转子相对汽缸找中心将低压转子吊入低压缸并搁放在3、4轴承上，轴瓦上涂抹专用滑脂，在低压缸两端内油档洼窝处测量转子中心，通过调整3、4轴瓦下的调整垫片使转子与汽缸同心。要求：a=b， c=(a+b)/2，允差0.05mm。(测量时应考虑转子挠度)4.2.4.7 低压缸内缸就位找正安装1)将低压转子吊出，并将低压缸内缸吊入低压缸外缸中。2)检查内缸与低压外缸底部偏心定位销配合尺寸，偏心定位销顶部与内缸定位孔之间应有不小于9mm的膨胀间隙。3)采用临时平垫片加不锈钢薄垫

36、片进行调整内缸的水平和找正。4)通过增减不锈钢垫片，使低压内缸与低压外缸水平中分面左、右高度差一致。5)调整低压调、电端隔板内环出汽侧垂直端面到外缸调、电端内加工面距离相等，允差小于2mm，测量左右两点，要求两点平行，允差小于0.10mm,以此确定内缸轴向定位。6)检查内缸下半横向水平，要求内缸下半水平中分面与低压外缸水平中分面左右水平一致，允差小于0.10mm。7)在外缸电、调两端拉钢丝找准低压缸外缸中心线，以钢丝和低压内缸排汽端环内圆面为基准测量并调整低压内缸中心，调整中心要求：a=b，c=(a+b)/20.25，允差0.05mm。8)在内缸找平找正完毕后根据临时平垫片和不锈钢垫片的总厚度

37、加工正式的带凸台的工艺支承垫片，并将正式垫片放入内缸下半撑脚支承面键槽内，并用螺钉固定在内缸的下半撑脚上。按安装证明书中配合间隙标识要求将内下缸两侧支撑键间隙配准并检查各接触面的接触情况。9)复测内缸下半的轴向定位、横向水平和中心，依据安装证明书中图示标注间隙要求，按对应位置配准内缸左右侧的调整块，并用端部挡板将其限位，端部档板紧固螺栓应装防松垫。10)合上低压内缸上半，检查自由状态水平中分面间隙，应0.03mm塞尺不入，把紧水平中分面1/3螺栓，检查水平中分面间隙，应0.05mm塞尺不入，并复测低压内缸中心应符合要求。11)检查并配准低压内缸底部中心偏心定位销间隙，保证偏心定位销与外缸和内缸

38、的直径间隙均为0.05mm，检查内缸下半与外缸下半之间的膨胀间隙应大于12mm，偏心定位销顶部与内缸定位孔底部留有小于8mm的膨胀间隙。12）定位销配制完毕后，在偏心销底部与低压外缸定位孔处焊接固定。4.2.4.8低压内缸内部部套安装1)静叶持环安装。(1)将支承键(现场须配准，以下部套安装支撑键均须现场配准)把合在静叶持环下半水平中分面上(支撑键出厂时已做好对应标记，无钢印标识的现场拆卸时应做好标识),要求均匀接触,接触面无间隙；将垫块把在低压内缸上下半上,要求均匀接触,接触面无间隙。(2)将静叶持环吊入低压内缸，使两侧支承键搭在内缸下半水平中分面上的垫片上，电、调两侧持环均靠死进汽端进行轴

39、向定位，持环轴向定位后，测量定位环排汽端与持环膨胀间隙应在0.340.53mm范围内。(3)检查持环横向水平，要求持环下半水平中分面与内缸下半水平中分面左右水平一致，允差0.10mm(4)持环对钢丝(钢丝与低压外缸同心)找中心:通过增减支撑键下垫片下的不锈钢垫片来调整静叶持环中心使之满足如下要求：a=b，c=(a+b)/2+0.25,允差0.05mm。(5)合上持环上半，检查持环水平中分面间隙，自由状态下，应0.05mm塞尺不入，检查持环支承键与上半持环及把在内缸上半上的垫片的间隙应符合安装证明书中标识间隙要求。(6)检查持环上下半与定位销的间隙应符合要求(持环上半定位销总间隙0.0750.1

40、0mm；下半定位销总间隙0.080.105mm)。2)低压进汽导流环安装(1)将低压进汽导流环下半连同垫片吊放在内缸下半支承座上，导流环电、调端汽封块应与电、调端第一级静叶密封环全周径向贴死并检查轴向间隙符合制造厂设计要求。(2)检查导流环横向水平要求导流环下半水平中分面与内缸下半水平中分面左右水平一致，允差小于0.10mm。(3)导流环对钢丝找中心：配准进汽导流环两侧垫片厚度，使得：a=b，c=(a+b)/2+0.25，允差0.05mm。(4)检查导流环上、下半水平中分面间隙，要求自由状态下，0.05mm塞尺不入。(5)按安装证明书中图示要求检查并配准进汽导流环下半撑脚与定位键的轴向间隙(0

41、.050.15mm)，并配准证明书中图示所标注部套膨胀间隙。3)正反第4、5级隔板安装(1)将正反第4、5级隔板下半吊入低压内缸就位，其中,正反第4级隔板靠死排汽侧进行轴向定位；正反第5级隔板靠死进汽侧进行轴向定位，测量隔板的轴向支撑膨胀间隙应符合设计要求（第4级隔板轴向支撑膨胀间隙为0.30.5mm；第5级隔板为0.200.25mm）。(2)隔板环对钢丝找中心:通过调整支撑不锈钢垫片的厚度来调整隔板相对钢丝中心,要求：a=b，c (a+b)/2+0.25，允差0.05mm，调整完毕后纪录支撑键和不锈钢垫片总厚度。第四级隔板(3)按安装证明书中图示要求配准并安装隔板的两侧支撑键各膨胀间隙。 (

42、4)测量并调整正反第4、5级隔板底部定位键与键槽配合总间隙为0.050.08mm。4)排汽导流环安装(1)低压排汽导流环下半在内缸下半吊放在低压外缸下半之前应先置于低压外缸下半内并固定在支承杆上。b)用螺栓将排汽导流环上下半固定在正反第5级隔板上。导流环对钢丝找中心，调整中心通过调整对中销、偏心套及偏心销来达到，中心要求: a=b，c=(a+b)/2+0.25，允差0.05mm。中心找好后将对中销与排汽导流环点焊三处，偏心套、偏心销与排汽导流环点焊三处，把紧全部螺栓后，装上螺栓防松套并点焊固定。4.2.4.9 低压缸端汽封安装1)将汽封体下半连同垫片把在低压外缸电、调端汽封端面上检查汽封体横向

43、水平要求汽封体水平中分面与低压外缸水平中分面左右水平一致，允差0.10mm。2)汽封体对钢丝找中心，要求：a=b，c=(a+b)/2-0.25，允差0.05mm。3)检查汽封体上下半水平中分面间隙，要求自由状态下，0.05mm塞尺不入。注意：在部套找中时，若采用钢丝对部件找中时，要求：a=b，c=(a+b)/2，允差0.05mm，此时c值为测量后经钢丝挠度和转子挠度修正后的值，即：c测量值此点处钢丝静挠度值此点处转子静挠度值。此条适应与高中压缸与低压缸内部部套找中。4.2.4.10 低压缸通流间隙测量调整1)将低压缸内缸、静叶持环、第四级隔板、第五级隔板、端汽封下半及低压转子依次吊入汽缸内，转

44、子按K值定位。（K值为低压转子第一级动叶围带进汽端面与第一级隔板排汽端面对应距离）2)测量并调整各级轴向通流间隙时，在转子处于0和90的相位时，选择在动静间最突出的部位做好记号，用楔型塞尺分别测量两侧轴向动静间隙并作好记录。3)测量各级径向通流间隙时，应将汽封齿毛刺清理干净、卷边调直。装入汽封块时槽内应能用手自由压入，松手后能自动弹回紧贴汽封体槽内壁，在汽封块背部用木楔塞紧垫牢，防止汽封块退让，然后采用贴胶布法测量。4)在下半汽封间隙调整合格后，再进行上半汽封间隙调整。单层胶布厚度按0.25mm计算，贴胶布的厚度应根据各段汽封间隙的设计值而定；将汽封块组装好，并用木楔子顶住汽封块。在转子相应的部位上抹上一层很薄的红丹油，再将转子吊入汽缸内，扣上上半各部套。盘动转子几圈，再揭开上半各部套，吊出转子。检查汽封