重庆市机场专用快速路工程北段跑马坪互通式立交变更工程钢箱梁施工组织设计.doc

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1、重庆市机场专用快速路工程北段跑马坪互通式立交变更工程钢箱梁施工组织设计目 录一、工程概述- 1 -1 工程概况- 1 -2 工程内容- 2 -3 质量目标- 3 -3.1 公司质量方针- 4 -3.2 跑马坪互通式立交变更工程制造质量目标- 4 -3.3 质量方针、质量目标的实施措施- 4 -4 指导思想及编制原则- 4 -5 编制依据- 5 -二、制造方案概述- 6 -1 施工部署- 6 -2 工艺布局- 7 -3 制造工艺与检验流程- 8 -4 钢箱梁制造单元划分- 10 -5 钢管墩制造- 15 -6 工程制造难点- 16 -7 关键工序- 16 -三、施工准备- 16 -1 技术准备-

2、 16 -2 人员配备- 17 -2.1人员投入计划- 17 -2.2 人员结构及数量分析- 18 -2.3人员稳定措施- 20 -3 设备准备- 21 -3.1设备配备- 21 -3.2施工仪器- 26 -4 材料准备- 26 -5 工装准备- 26 -四、钢箱梁制造工艺- 27 -1 钢板辊板- 27 -2 零件制作- 27 -2.1 零件下料- 27 -2.2 U形肋制作- 28 -2.3 板肋制作- 28 -2.4 支座垫板制作- 28 -3 板单元制作- 29 -3.1 顶板单元- 29 -3.2 底板单元- 30 -3.3 隔板单元- 30 -3.4 腹板单元- 31 -4 块体制

3、作- 31 -4.1 标准段块体制作- 31 -4.2 合拢段块体制作- 32 -5 块体预拼装- 32 -5.1 预拼装胎型- 33 -5.2 预拼装目的- 33 -5.3 预拼装工艺- 33 -五、工厂焊接工艺- 34 -1、板单元焊接- 34 -2、块体焊接- 35 -六、涂装工艺方案- 36 -1.厂内涂装方案- 36 -1.1箱梁外表面- 36 -1.2箱梁内表面- 36 -1.3高栓摩擦面- 36 -1.4防撞护栏- 36 -1.5人行道栏- 37 -2.现场涂装方案- 37 -2.1焊缝部位补涂装- 37 -2.2高栓连接部位补涂- 37 -2.3损伤部位补涂装- 38 -2.4

4、钢桥面涂装- 38 -2.5外表面第二道面漆- 39 -3.涂装工艺流程- 39 -4.工艺要求- 40 -4.1喷砂前表面处理- 40 -4.2喷砂除锈- 41 -4.3油漆涂装- 42 -5.质量控制- 42 -七、构件存储与运输- 49 -1 总体部署- 49 -2 构件临时存储- 49 -3 构件公路运输- 50 -4 运输安全措施- 50 -八、桥位施工- 51 -1 支架与块体安装- 51 -2 线形调整与检测- 52 -3 接口连接- 52 -九、安全环保文明施工- 53 -1 施工安全- 53 -1.1 安全保证体系- 53 -1.2 安全应急预案及保证措施- 55 -2 环境

5、保护措施- 58 -2.1 环保管理网络- 58 -2.2 环境管理制度- 58 -2.3 环境保护措施- 58 -3 文明施工- 59 -4冬季雨季施工- 59 -4.1冬季雨季的施工准备- 59 -4.2、涂装- 60 -十、工期保证体系- 60 -1 工期目标- 60 -2 工期保证体系- 61 -3 工期保证措施- 62 -3.1组织保证措施- 63 -3.2、技术保证措施- 63 -3.3、材料、设备及资金保证措施- 64 -3.4 计划保证措施- 65 -3.5、经济手段保证措施- 65 -4 保障措施- 66 -一、工程概述1 工程概况本工程是重庆市江北机场专用快速路工程跑马坪立

6、交至石坝子立交（含）段工程的变更工程， 包括黄家湾大桥第一联：（40+38.4+29.6）m连续钢箱梁；A匝道2号桥：（37.55+30.45）m连续钢箱梁；C匝道桥：（23.91+40.59+40+25）m连续钢箱梁；跨渝长高速人行天桥：（2X30.5）m连续钢箱梁。总重约3712.1吨（不含附属设施）。黄家湾大桥第一联：分左右两幅，设计中心线处起点桩号K4+489，终点桩号K4+597，为40米+38.4米+29.6米连续钢箱梁，钢箱梁桥面宽22米，梁高2.0m见图1.1-1。图1.1-1A2匝道桥：本桥为单幅桥，起点桩号K0+780.74，终点桩号K0+848.74，为37.55米+30

7、.45米连续钢箱梁，钢箱梁桥面宽11.5米，高1.8m。桥面横坡为单向3%，立面为单向4.9%纵坡，；见图1.1-2.图1.1-2C匝道桥：本桥为单幅桥，起点桩号K0+450.5，终点桩号K0+580，梁宽10m，高2.25m；见图1.1-3。图1.1-3人行天桥：位于渝长高速YCK3+065处，梁宽4.3m，高1.02m；见图1.1-4。图1.1-42 工程内容本钢结构工程包括黄家湾大桥第一联、A匝道2号桥、C匝道桥、跨渝长高速人行天桥、栏杆等附属设施的钢结构制作与安装，其工程范围见下表1.2-1。表1.2-1本合同段主要钢结构工作内容序号工作项工 作 内 容1制造场地及拼装场地施工所用的钢

8、结构制造、拼装场地规划与建设2桥位施工场地生活临时设施的选址和建设改造现场水、电、通讯接入点的解决3施工准备项目组织机构及参与施工人员的教育培训焊接等制造工艺的设计、评定4原材料钢结构制造所用的钢材采购与验收钢结构的焊接材料的采购及验收钢结构制造安装的螺栓及涂装材料的采购与验收6附属设施附属设施的加工制作、运输、安装7钢箱梁运输负责钢箱梁节段、钢结构单元的装车及陆地运输9桥位施工块体单元件等结构的桥位焊接桥位吊装及连接本标段各构件安装后的补涂装。本合同段主要工程内容为：钢箱梁结构件制作、运输、除锈涂装、结构安装、桥位连接、附属构件制造及安装。3 质量目标质量方针是公司进行建立和实施质量管理体系

9、、开展各项质量活动的根本准则，是公司员工长期遵循的质量宗旨和质量方向，重庆江北机场专用快速路工程跑马坪立交至石坝子立交-跑马坪互通式立交变更工程质量目标是公司在该项目上树立的质量追求，是公司质量方针在项目上的具体体现。3.1 公司质量方针 持续改进 以创新追求卓越质量 满足需求 用诚信铸就企业形象3.2 跑马坪互通式立交变更工程制造质量目标a）铸时代精品工程，创国家优秀质量，达国际先进水平。b）全面履行跑马坪互通式立交变更工程的制造合同，严格遵守各项设计要求和相关技术规范，使各项指标全部达到规定，做到让业主放心、让监理工程师满意。c）成品交验合格率达100%；焊缝探伤一次交验合格率96%。3.

10、3 质量方针、质量目标的实施措施 公司采取以下措施保证质量方针和质量目标的贯彻执行： a）通过广泛宣传、教育和培训，使全体员工准确理解质量目标，明确该工程的重要意义及其质量要求，履行“持续改进、满足业主需求”的质量承诺，树立公司追求卓越、以质量取得业主信任的精神。 b）按照ISO9001：2000标准建立和实施该工程的质量保证体系，制定和贯彻实施一系列包括技术文件、标准在内的质量管理体系文件，保证质量方针和目标的贯彻落实。 c）对质量目标进行量化分解，落实到各有关单位和岗位，实施质量奖惩。 d）定期或不定期进行内部质量审核和过程质量检查，不允许背离质量方针、质量目标和工艺要求的现象出现。4 指

11、导思想及编制原则以优质、安全、高效为目标，以满足业主需求为宗旨。针对跑马坪互通式立交变更工程钢箱梁制造工程特点，制定科学、合理的工艺方案，采取得力、有效的施工措施，在规定的工期内圆满完成钢箱梁制造任务，争创优质工程。为此，我们编制施工组织方案时，遵循以下原则：质量至上的原则，制定的施工组织方案要以质量为前提，各种工艺措施要以质量为中心制定。安全第一的原则，安全是生产的根本保证，制定的施工组织方案充分考虑安全因素，并制定各种切实有效的安全保证措施。科学合理的原则，制定的施工组织方案不但在保证质量和安全方面万无一失，同时要对工序的流畅性和工序间的协调性进行深入的研究，确保施工效率和工期，满足供货要

12、求。文明卫生的原则，施工组织方案的制定要考虑定置管理、文明施工和环境保护方面的因素，确保安全生产、文明施工，保证质量，铸造精品。5 编制依据 跑马坪立交变更工程招标公告 跑马坪立交变更工程招标文件 跑马坪立交变更工程设计说明 跑马坪立交变更工程设计图 引用标准见表1.5-1。表1.5-1引用标准标 准 号名 称JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范TB 10212-2009铁路钢桥制造规范JTG F 80/1-2004公路工程质量检验评定标准GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范JT/T 722-2008公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件TB/T 1527-2011铁路钢桥

13、保护涂装及涂料供货技术条件GB/T 714-2008桥梁用结构钢GB/T 5117-2012碳钢焊条GB/T 14957-94熔化焊用钢丝GB/T 14958-94气体保护焊用钢丝GB/T 8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 10045-2001碳钢药芯焊丝GB/T 5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 226-91钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 232-2010金属材料 弯曲试验方法GB/T 2970-2004中厚钢板超声波检验方法GB/T 14977-2008热轧钢板表面质量的一般要求GB 11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级J

14、B/T 6061-2007焊缝磁粉检验和缺陷磁痕的分级GB/T 3323-2005钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 2650-2008焊接接头冲击试验方法GB/T 2651-2008焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652-2008焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653-2008焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654-2008焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB 8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 1031-2009表面粗糙度参数及其数值GB/T 6463-2005金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述二、制造方案概述根据本桥所处地理位置和运输条件，本桥钢箱

15、梁构件采用“工厂制作钢箱梁块体公路运输至桥位桥位拼接吊装块体桥位吊装桥位接口连接及补涂装”的方式组织生产。1 施工部署本工程工期紧，工程量大，块体数量及种类繁多，且结构复杂、焊接变形大，为保证产品整体质量，确保工期要求，采用同地制造模式：即重庆制造工厂、重庆桥位现场。具体工作部署见表1-1。表1-1工作部署表序号场地部署工 作 内 容1重庆制造工厂(1) 钢箱梁所有零件、板单元的制作(2) 钢箱梁块体的制作(3) 钢箱梁块体预拼装(4) 钢箱梁块体打砂、涂装(5) 附属预焊件制作、安装2重庆市桥位现场(1) 钢箱梁吊装块体桥位焊接(2) 桥位块体安装、线形调整(3) 桥位纵向对接焊缝焊接、焊缝

16、检验(4) 桥位栓接接口连接(5) 钢箱梁油漆补涂装、外表面第二道面漆喷涂2 工艺布局为了满足本项目块体的制造，制造工厂布设有：下料生产线、板单元生产线、块体组焊区、预拼装作业区、涂装车间、块体临时存放区、块体发运装车区。构件的起重和运输采用桥式起重机和运输平车。3 制造工艺与检验流程钢箱梁制造工艺流程见图3-1。技术准备施工图工艺文件工艺试验设计制作安装配置调试复验入库设备准备工装准备材料准备施工准备顶板单元制作板单元制作底板单元制作板单元移交块体组拼区板单元矫正、修正基准线辊板下料矫正腹板单元制作横隔板单元制作附属结构件制作组装焊接约束底板单元组装划块体切边线钢箱梁块体制作施焊连接缝修整焊

17、接变形修正块体基线隔板单元组装顶板单元定位腹板单元组装组焊附属块体预拼装、组焊匹配件按线切割板边箱内清砂吸砂除尘块体涂装存储表面除油污喷砂除锈涂装吊装块吊装，调整线型嵌补段焊接、检验焊接、探伤吊装块拼接顶板横向对接焊接焊接、检验纵向对接焊缝焊接、检验横向高强螺栓施拧桥位施工最后一道面漆涂装（附属设施安装）(附属设施安装) 图3-1 钢箱梁制造工艺流程图钢箱梁制造检验流程见图3-2。下料、加工 原材料板单元组 装几何精度焊缝部位除锈(油)焊 接外观无损探伤修 整块体组焊桥位作业涂装钢板等主材化学成分力学性能辅助材料焊材检验油漆检验修 磨外观焊 缝火焰、机械矫正几何精度焊接变形钢箱梁块体组焊几何精

18、度钢箱梁块体预拼装几何精度接口匹配对接坡口矫 正线形平面度精密切割表面质量寸切割面及垂直度切割尺寸除 锈打砂、修磨清 理涂 装涂装体系外 观干膜厚度焊接外观及无损检测架设线形检测接口几何尺寸匹配接口及嵌补焊接质量附属连接及外观钢箱梁桥位作业图3-2 钢箱梁制造检验流程图4 钢箱梁制造块体划分钢箱梁制造单元划分依据设计图纸，考虑结构形式、钢材供货能力、运输能力及加工水平进行合理划分，保证本桥施工顺利进行。黄家湾大桥左幅钢箱梁制造单元划分：沿横向分为7个制造块体，纵向分为9个制造节段，共有63个制造块体在工厂制造。 节段数量块体数量顶板数量底板数量腹板数量9段63块63块45块45块黄家湾大桥第一

19、联左幅钢箱梁制造单元划分翼缘块体带斜腹板单元块体 中间块体黄家湾大桥第一联右幅钢箱梁制造单元划分：沿横向分为7个制造块体，纵向分为10个制造节段，共有70个制造块体在工厂制造。节段数量块体数量顶板数量底板数量腹板数量10段70块70块50块50块黄家湾大桥第一联右幅钢箱梁制造单元划分翼缘块体带斜腹板块体中间块体A匝道2号桥钢箱梁制造单元划分：沿横向分为4个制造块体，纵向分为6个制造节段，共有24个制造块体在工厂制造。节段数量块体数量顶板数量底板数量腹板数量6段24块24块12块18块A匝道2号桥钢箱梁制造单元划分 翼缘块体 中间块体 中间块体C匝道桥钢箱梁制造单元划分：沿横向分为5个制造块体，

20、纵向分为13个制造节段，共有65个制造块体在工厂制造。节段数量块体数量顶板数量底板数量腹板数量13段65块65块39块39块C匝道桥钢箱梁制造单元划分翼缘块体带斜腹板单元块体 中间块体跨渝长高速人行天桥钢箱梁制造单元划分：横向不分块，沿纵向分为7个制造块体。节段数量块体数量顶板数量底板数量腹板数量7段7块7块7块28块跨渝长高速人行天桥钢箱梁制造单元划分根据匝道及人行天桥的结构设计形式，综合考虑钢材供货能力、运输能力及加工水平，参考上述各桥梁划分原则及方式，进行制造单元的合理划分，保证工厂制造、公路运输及桥位安装的要求。5 钢管墩制造本次变更中包含混凝土钢管桥墩（等截面）的制造，根据桥墩形式，

21、在制造中将钢板预处理后按照焊接工艺开坡口，预留一定的工艺量，折弯成半圆弧形，然后将两块折弯件对接，用自动焊机焊接两道焊缝，检验合格后，焊接剪力钉及加劲板，如图示。1、门式切割机精确下料，保证预留量，并开好焊接坡口。 2、折弯机按照画好的折弯线，将钢板折弯。 3、将两块放在胎架上阻焊，完成后再焊接劲拔及剪力钉等。 6 工程制造难点针对本桥钢箱梁设计结构特点，结合生产制造实际，在其制造过程中存在以下难点：（1）由于桥型设置有竖向曲线及平面曲线，设计图纸是平面投影图，施工详图绘制须进行二次设计，且部分零件尺寸需三维立体放样确定。（2）本项目钢箱梁顶板加劲间距较小，部分顶板无法采用半自动小车进行焊接，

22、需手工施焊，焊接质量控制难度大。（3）本项目墩顶支座部位梁段结构复杂，且结构空间狭小，焊缝密集，组装工艺、焊接变形控制要求高。（4）本项目纵桥向设有竖曲线及预拱度，制造线形的控制是本项目生产的重点难点。（5）钢箱梁块体尺寸、焊接变形及预拼装精度的控制，是保证桥位安装质量、接口焊接质量的前提，也是成品质量的基本控制项点。（6）本项目制造单元多，生产工期短，施工组织难度很大。7 关键工序本桥钢箱梁块体组成零件多，箱内构件密集，线形变化大，对于钢箱梁整体组装精度要求较高，以实现整桥接口的良好配合，为此将钢箱梁块体组拼工序作为本项目制造的关键工序进行控制。三、施工准备1 技术准备 施工图准备全面理解设

23、计图纸，及时与设计单位联系沟通，领会设计意图，在贯彻制造方案的基础上全部采用计算机辅助设计（CAD技术）绘制施工图，对难以确定尺寸的零部件，通过计算机放样确定。所有图纸的绘制、文件的编制均按ISO9000质量体系管理标准执行。 工艺试验准备 焊接工艺评定试验 首轮总拼工艺检验及评定 涂装工艺性试验 施工工艺文件准备 工艺方案 制造规则 产品策划书 材料采购清单 焊接工艺评定试验总结报告 结构零部件作业指导书 焊接工艺规程（WPS） 工艺过程卡片 材料定额表 发送构件表 焊缝返修工艺规程 技术培训凡是从事本桥钢箱梁制造的熔接工、铆工、电焊工、涂装工、起重工等进行专项技术培训，除必须熟练掌握本工种

24、的操作规程外，还应熟知本桥制造规则的相关要求，特别是从事焊接工作的电焊工必须通过相应的焊工资格考试，焊工考试由本公司焊工考试委员会按照本桥技术标准要求进行，并报监理工程师审核认可。凡取得相应焊工资格且符合焊工管理要求的，方可参与相应项目的焊接操作。2 人员配备2.1人员投入计划 为了优质、高效的完成跑马坪变更工程钢结构制造任务，根据本桥结构特点及制造难点，拟投入一批技能过硬、经验丰富的人员从事本项目施工任务，以保证人力资源的最优配置，确保产品质量。根据桥梁钢结构施工定额及本桥工期要求，测算了本项目投入的各类人员结构及数量。2.2 人员结构及数量分析为了实现本项目生产的有序进行，建立完善的组织管

25、理机构，保证产品的制作质量，拟投入具有多年桥梁施工经验的各类专业人员进行施工，以达到预期的工程目标。各类人员结构及数量分析如下： 管理人员根据本项目工程量，拟投入14名以上生产管理人员，从事本项目施工组织工作，其中国家一级注册建造师1人，全国造价员1人，质量员3人，注册安全员3人，施工技术人员2人，试验员2人，资料员1人，测量员1人，机械员1人。在管理人员中，取得高级职称管理人员1人，中级职称管理人员7人，初级职称管理人员6人，具有多年大型钢桥梁施工管理经验，具备较强的施工组织能力及协调能力。 技术人员根据本项目结构特点，拟投入12名工程技术人员参与本项目的技术准备及生产服务工作，其中在公司全

26、范围内选拔经验丰富的8名技术人员进行技术准备，另外4名分别在制造场地和桥位现场进行技术服务。在工程技术人员中，选用经验丰富的高级工程师1人担任本项目的技术负责人，选用工程师6人，助理工程师4人，近年内负责了多座大型钢桥梁的技术准备及现场技术服务工作，积极进行技术研发、工艺改进及新设备应用，是一支凝聚力强的技术团队。 检验、检测人员根据本项目施工要求，拟投入15名产品检验、检测人员，其中包括测量人员、试验工、检查工、探伤工。检查工100%取得职业资格证书，探伤工100%具有特种设备检验检测人员证。在检验、检测人员中，高级技师1人，技师3人，高级工6人，中级工6人，一般人员2人，每年定期进行培训、

27、考核认定，以提高人员整体水平，相关人员均在近几年内承担了多座钢桥梁的检验检测任务，产品交工验收合格率为100%。 主要工序操作人员对从事下料、矫正、划线、钻孔、弯曲、拼装、打磨、刨边、机加工工序的熔接工、冷作工、刨工、铣工等工种人员进行了认真比选，拟投入63名人员从事本项目的相应工作，施工人员100%具有职业资格证书。在主要工序操作人员中，高级技师2人，技师7人，高级工15人，中级工29人，一般人员10人，所有人员近年来一直从事本职工作，具有较强的技术水平和丰富的施工经验。 起重、运输人员起重、运输人员包括天车司机、汽车吊司机、叉车司机、起重工等，拟投入本项目的起重、运输人员共计20名，以满足

28、钢结构流水化施工的转场吊运及成品发运需要，100%取得特种设备作业人员证。在起重、运输人员中，技师2人，高级工3人，中级工7人，一般人员13人，负责过多座钢桥梁结构件的运输任务，具有多年的现场工作经验。 涂装工根据本项目的施工部署，拟投入的除锈、涂装作业人员约22人，其中涂装工程师1人，取得涂装类中级及其以上国家职业资格证书5人，技术工人8人，辅助工人8人。投入人员均承担过大型钢桥梁的表面防腐涂装任务，能够满足本项目防腐涂装的施工要求。 辅助人员根据生产需要，拟投入20名辅助人员，主要包括电气钳工、机械钳工、材料工、后勤人员等，以确保投入的电力设施、机械设备完好，实现材料的统一、分类管理制度，

29、确保参建人员的基本生活水平。投入本项目的电气钳工、机械钳工共12名，均具有国家专业机构颁发的职业资格证书，从事相关专业多年，具有较强的工作经验；投入的材料工8名，且从事钢桥梁材料管理工作均在10年以上。 电焊工我公司每年组织全体电焊工进行技能比武活动，选拔一批焊接经验丰富、焊接技术高的电焊工从事本项目的焊接任务。拟投入电焊工60人，其中高级技师3人，技师7人，高级工15人，中级工35人。参与本项目的60名电焊工100%取得了权威机关颁发的焊接资格证书。投入本项目的施工人员中，探伤工、天车司机、汽车吊司机、叉车司机、起重工、电气钳工、机械钳工100%具有特种设备作业人员证；熔接工、冷作工、刨工、

30、铣工100%具有职业资格证书；电焊工100%具有权威机构颁发的焊工证；其余管理人员、技术人员等均从事钢桥梁建设多年，具备丰富的施工经验。投入人员资历高、结构合理，能够满足本项目施工需要，确保产品制造质量。根据本项目工期要求及机械设备投入状况，参考以往大型钢结构桥梁施工经验，此次投入本项目的226名施工人员比较富余，能够满足本项目的施工要求，确保工程工期要求。2.3人员稳定措施为了保证本项目员工队伍的稳定性，公司对参与本项目的施工人员将采用相应激励措施，以保证人员结构及数量的稳定性，确保按期完成施工任务。稳定员工队伍的措施见下图。人员稳定措施3 设备准备我公司在钢桥梁制造的钢板预处理、零件下料、

31、加工、钻孔、折弯等工序上已经实现了机械化或NC技术，板单元制造已实现自动除锈、组装及自动焊接技术，横隔板实现机器人焊接技术。根据本桥钢箱梁制造工艺，拟投入辊板设备、下料设备、机加工设备、压形矫正设备、焊接设备、检测设备、除锈及涂装设备、起重及运输设备等，以满足钢箱梁生产制作的需要。3.1设备配备拟投入本合同段的主要生产制造设备，见附表11）钢板预处理设备现有钢板预处理生产线2条。钢板预处理生产线2）钢板矫正机设备现有薄钢板、厚钢板矫正机各1台，可以保证大桥生产需要。钢板矫正设备3）NC切割和水下等离子切割设备拟投入本项目的数控火焰切割设备4台，数控等离子切割设备1台，门式火焰切割设备2台。数控

32、火焰切割机， 规格5.518m；数控火焰切割机，规格418mm德国伊萨等离子切割机，规格5.518m。可用于480mm厚度钢板下料，可减小切割变形。门式火焰切割机，规格418m。钢板切割设备4）全自动倒棱设备现有2台全自动倒棱设备，可保证所有外露钢板和型钢的切边倒R2mm圆角，比以往的砂轮倒棱效果大大提高。 外露边倒棱效果5）机加工设备 拥有齐全的机加工设备，在同行业当中处于领先地位，可确保零件加工精度、加工效率满足要求。坡口加工铣床，加工能力12016000mm，可完成对钢板边缘坡口的刨削加工。坡口加工铣床，有效行程18米，可满足钢板边缘及坡口的铣削加工。双侧铣边机，有效行程18米，可满足宽

33、度400-1100mm钢板的双侧同时铣削加工。最大叠料厚度250mm。 机加工设备6）高精度的数控钻孔设备现有数控钻孔钻床2台。数控钻床，精度及机床稳定性居国内一流，可满足钻孔任务。数控钻床7）焊接设备现有板单元门式多电极自动焊接设备两台、焊接机器人一台；埋弧焊机和CO2气体保护焊机的数量满足本项目需要。门式多电极焊机焊接板肋焊接机器人焊接隔板加劲肋 板单元生产自动化设备3.2施工仪器拟投入本合同段的主要生产制造设备，见附表2 光谱仪 拉伸试验仪4 材料准备 编制材料采购清单根据设计图纸及钢箱梁制造单元划分，编制材料采购清单，采购清单充分考虑材料的套裁、搭配，以降低消耗率，同时尽量减少规格，以

34、便于采购和管理。 材料采购材料采用国内知名品牌厂家产品。 材料复验依据材料采购计划，按照制造规则及时进行复验。 材料管理制定严格的材料管理制度，做到分类堆放、标识明确、专料专用、随用随取。材料具备可追溯性。5 工装准备根据本桥钢箱梁块体结构特点和制造工艺，拟定了以下工艺装备，以确保工程质量和施工进度。工艺装备的设计和制作将按照产品的质量特性和工序控制精度进行严格控制，以达到合理、经济、安全、确保工期和质量的目的。本合同段钢箱梁块体制造设计的主要工装见表3.5-1。表3.5-1 本合同段主要工装明细表序号名 称功 能数量备 注1板单元划线平台板单元划线2组车间地平台2横隔板组焊平台横隔板组装、焊

35、接2组车间地平台3板单元组装平台板单元组装2组车间地平台4板单元焊接胎架板单元反变形无马约束焊接4组车间焊接区5块体组拼平台钢箱梁块体组焊4组车间地平台6块体预拼装胎型钢箱梁块体预拼装作业1组7L型吊具块体翻身1组四、钢箱梁制造工艺根据本桥所处地理位置及自然条件，其钢箱梁拟划分为多个块体在工厂制造完成后，公路运输至桥位安装地点，进行架设、接口连接工作。工厂内拟完成：“钢板辊板零件下料加工板单元制作块体组焊预拼装除锈涂装装车发运”等主要工序的施工作业。1 钢板辊板钢板进厂复验合格后方可投入生产。下料前先对钢板的材质、炉批号进行移植或记录，再经辊板机进行辊平处理，消除钢板的轧制应力。2 零件制作2

36、.1 零件下料 钢板预处理前必须经过滚板机滚平工艺，并严格控制滚平工艺过程，确保滚平后的钢板达到整平和消除残余应力的目的。 数控切割下料前，对于每种零件首件先要通过数控划线检测，确保所编程序的正确性、预留工艺量的符合性以及数控机床热切割补偿量的合理性。 门式切割下料前，在切割支架上将钢板摆正、找平，并精确调整割嘴间距，预留好工艺量。 下料时要根据所要切割的钢板厚度选择切割工艺参数，以确保下料精度和切割面质量。 下料后对切割热变形的矫正是保证精度和后续工序的前提条件，必须认真矫正并检测。2.2 U形肋制作本桥顶板主要采用U形加劲肋。顶板上U形肋规格为8300280mm，桥位焊接接口处U形肋设40

37、0mm嵌补段焊接连接。U形肋制作工艺如下： 钢板辊平。 采用门切机精切下料，两长边留出刨边量。 在划线平台上划出横基线（长度分中线）、两长边加工线。 在铣边机上机加工两长边。 用滚剪倒角机加工U形肋两长边坡口。 用摇臂钻卡样板钻制U肋两端头高强螺栓连接孔。 在折弯机上加工U形肋。 U形肋整体修整，保证断面尺寸、直线度精度要求。 对U形肋焊接边打磨除锈，并对其内侧底漆损坏部位进行补涂。2.3 板肋制作本桥底板、腹板及翼缘顶板部分加劲采用板肋，板肋制作工艺如下： 钢板辊平。 采用门切机精切下料，保证板肋下料的直线度。 对板肋平面度、直线度进行矫正，并在平台上划出横基线。 参与板单元的组拼。2.4

38、支座垫板制作本桥钢箱梁支墩处设支座垫板，其具有坡度要求。为了保证制作精度要求，支座垫板下料后，对其斜坡进行整体机加工，保证空间角度满足设计要求。3 板单元制作根据本桥制造单元划分，制造场地以单元件为中间产品，以成组技术、批量生产的方式组织生产。3.1 顶板单元顶板单元由钢板、U形肋组成，具体制作工艺如下： 钢板辊平。 将双定尺钢板置于平台上划出纵横基线，以基线为基准划出隔板、腹板、U形肋位置线。 在平台上按线组装U形肋，有折弯要求的U形肋控制折弯角度，组装尺寸检查合格后点焊固结。 根据板单元焊接过程中的热量输入、应力分布及变形趋势，总结焊接变形的规律，确定反变形量，设计制作焊接反变形胎架，在胎

39、架上采用“反变形”技术控制板单元的焊接变形。板单元在胎架上采用机械卡紧固定，避免马板对板材的损伤。焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深和焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。焊后按要求探伤。 采用冷矫正或火焰矫正的方法，矫正板单元残余翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形，满足对接时平面度的要求。 以顶板纵横基准线为基准，组焊其上T型横肋，并矫正平面度。 以纵基线为基准修正横基线。 在规定位置用白色油漆喷涂杆件编号及方向。注意事项： 顶板单元T型肋与顶板焊接时，T型肋的U形槽口根部过焊孔处应绕头包焊。 对于平面曲线顶板单元，组装时以纵横基线为基准按平面线形点焊组装，单元组焊完成后采用热矫措施进行线形的

40、修整，保证安装要求。 顶板单元自由边在钢箱梁块体组焊合格后，进行划线配切。3.2 底板单元底板单元主要由钢板与板肋组成，其具体制作工艺如下： 钢板辊平。 将双定尺钢板置于平台上划出纵横基线，以基线为基准划出板肋位置线。 在平台上按线组装板肋，有折弯要求的板肋控制折弯角度，组装尺寸检查合格后点焊固结。 焊接时重点控制焊接顺序、焊丝角度、工艺参数，保证熔深和焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。焊后按要求探伤。 采用冷矫正或火焰矫正的方法，矫正板单元残余翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形，满足对接时平面度的要求。 以纵基线为基准修正横基线。 在规定位置用白色油漆喷涂杆件编号及方向。注意事项： 底板单元采用热

41、矫正时，应结合各单元平面内外线形要求进行。 底板单元自由边在钢箱梁块体组焊合格后，进行划线配切。3.3 隔板单元隔板单元由隔板、加劲肋及人孔加强圈组成。隔板单元是梁段制造的内胎，其制造质量是钢箱梁梁段外形尺寸控制的基础，具体制作工艺如下： 钢板辊平； 隔板采用数控精切下料，隔板加劲肋采用门切机精切下料，半自动小车焰切坡口。隔板下料时，其U形肋、板肋槽口应增设组装工艺留量，对接坡口应设置焊接工艺留量。 以隔板U形肋、板肋槽口位置为基准组装、焊接加劲肋和加强圈。 矫正板单元残余翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形。 在规定位置用白色油漆喷涂杆件编号。3.4 腹板单元腹板单元由钢板和水平加劲、竖向加劲组

42、成。腹板单元制作工艺如下： 钢板辊平。 将双定尺钢板置于平台上划出纵横基线，以基线为基准划出水平加劲、竖向加劲肋位置线。 按线组装腹板水平加劲肋，竖向加劲肋，严格控制组装位置。 矫正板单元残余翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形。 以纵基线为基准修正横基线，并以此划线焰切两长边边及坡口，对焰切部位进行打磨处理。 在规定位置用白色油漆喷涂杆件编号和方向。注意事项： 对于有曲线的腹板，焰切时应按照曲线要求划线配切并采用热矫正进行线形的调整。 腹板单元两短边自由边在钢箱梁块体组焊合格后，进行划线配切。4 块体制作组成钢箱梁节段的块体，采用倒装法在车间拼装平台上完成拼焊作业。为了便于施工，横桥向拼装时按水平状态组拼，纵桥向线形通过平台垫拱进行控制。4.1 标准段块体制作钢箱梁块体采用“倒装法”进行组装，每个块体组焊工艺流程为：顶板单元定位组装隔板单元组装腹板单元组装底板单元组装临时加固件焊接块体连接焊缝进行变形修整、基线修正。每个钢箱梁块体具体制作工艺如下： 将顶板单元铺于平台上，检测顶板单元纵桥向预拱度满足工艺要求。 以顶板单元U肋、隔板位置线为基准，依次组装块体各隔板单元，注意控制隔板组装间距、垂直度，同时兼顾腹板组装边平齐度。 以顶板单元上腹板位置线、横基线、已装隔板单元为基准，组装腹板单元，注意控制腹板与顶板单元组装间隙，保证竖曲线的线形要求。 以顶板单元纵横